一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台的制作方法

1.本实用新型涉及电力输电设备技术领域，尤其涉及一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台。


背景技术：

2.隔离开关(俗称"刀闸")，一般指的是高压隔离开关，即额定电压在1kv及其以上的隔离开关，通常简称为隔离开关，其是高压开关电器中使用最多的一种电器，隔离开关用于各级电压，用作改变电路连接或使线路或设备与电源隔离。由于其使用量大，工作可靠性要求高，对变电所、电厂的设计、建立和安全运行的影响均较大。
3.隔离开关的尺寸及重量往往随电压等级的提高而增大，特别是水平伸缩式隔离开关，由于其处于分闸状态时产品整体高度较高，处于合闸状态时产品整体长度又较长，非常不利于产品的打包及运输，因此，通常需要将水平伸缩式隔离开关放倒后再进行打包和运输。但是，水平伸缩式隔离开关在放倒过程的操作并不便捷、需耗费大量人力、且易对隔离开关造成损坏。
4.鉴于此，有必要提供一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台，以解决或至少缓解上述操作不便、耗费大量人力、以及易损坏隔离开关的技术缺陷。


技术实现要素：

5.本实用新型的主要目的是提供一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台，旨在解决现有技术中操作不便、耗费大量人力、以及易损坏隔离开关的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台，包括台体、安装底板和旋转装置；
7.所述台体包括平台底板和支撑所述平台底板的支撑柱；所述安装底板位于所述平台底板的上方，且开设有多个用于安装隔离开关的安装孔；所述旋转装置包括支撑架组、操作机构、以及两个旋转机构；
8.所述支撑架组固定在所述平台底板上；所述操作机构包括操作手柄和传动主轴，所述操作手柄与所述传动主轴传动连接，所述传动主轴安装在所述支撑架组上；两个所述旋转机构分别设置在所述安装底板的两侧，且均靠近所述安装底板的前端设置；
9.所述旋转机构包括传动连接的锥齿轮传动组和涡轮蜗杆传动组，所述锥齿轮传动组与所述传动主轴传动连接，所述涡轮蜗杆传动组与所述安装底板固定连接，以带动所述安装底板翻转。
10.进一步地，所述锥齿轮传动组包括第一锥齿轮、第二锥齿轮、传动轴；所述涡轮蜗杆传动组包括蜗杆、涡轮、以及旋转主轴；
11.所述第一锥齿轮与所述传动主轴传动连接；所述第二锥齿轮垂直于所述安装底板的延伸方向，所述第二锥齿轮的前端与所述第一锥齿轮啮合设置；所述传动轴平行于所述安装底板的延伸方向，所述传动轴的前端与所述第二锥齿轮的后端固定连接；所述蜗杆安
装于所述支撑架组上，且平行于所述安装底板的延伸方向，所述蜗杆的前端与所述传动轴的后端固定连接；所述涡轮位于所述蜗杆的上方，且与所述安装底板的延伸方向平行设置，所述涡轮与所述蜗杆啮合设置；所述旋转主轴安装于所述支撑架组上，且垂直于所述安装底板的延伸方向，所述旋转主轴的一端与所述涡轮固定连接，所述旋转主轴的另一端与所述安装底板固定连接，以带动所述安装底板翻转。
12.进一步地，所述支撑架组包括两个第一支撑架和两个第二支撑架；所述传动主轴安装在所述两个第一支撑架上，且与两个所述第二锥齿轮平行设置；同一个所述旋转机构中的所述蜗杆和所述旋转主轴安装在同一个所述第二支撑架上。
13.进一步地，所述第一支撑架上开设有传动主轴安装孔，所述传动主轴安装孔内固定设置有轴承，所述传动主轴穿过所述传动主轴安装孔内的轴承；所述第二支撑架上开设有蜗杆安装孔和旋转主轴安装孔，所述蜗杆安装孔和所述旋转主轴安装孔均固定设置有轴承，所述蜗杆的安装部穿过所述蜗杆安装孔的轴承，所述旋转主轴穿过所述旋转主轴安装孔内的轴承。
14.进一步地，所述旋转主轴上开设有固定槽，所述安装底板伸入所述固定槽后与所述旋转主轴固定连接，以增加所述旋转主轴与所述安装底板的固定面。
15.进一步地，所述平台底板上固定设置有限位块，所述限位块的延伸端与所述安装底板相抵持，以保证所述安装底板在初始状态下处于保持水平。
16.进一步地，所述安装底板的后端安装有配重块，所述配重块沿所述安装底板的中线方向对称设置。
17.进一步地，所述配重块的上端固定连接有连板，所述连板的上端与所述安装底板的后端固定连接，所述连板沿所述安装底板的中线对称设置。
18.进一步地，还包括限位支架，所述限位支架放置在所述台体的前方，且所述限位支架与所述台体前端之间的距离小于隔离开关放倒后的长度。
19.进一步地，所述蜗杆、所述传动轴、以及所述第二锥齿轮一体成型设置；所述安装底板、所述旋转主轴、以及所述涡轮一体成型设置；两个所述旋转机构沿所述安装底板的中线对称设置
20.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
21.本实用新型提供了一种通用型水平伸缩式隔离开关放倒平台，能够完成对所述水平伸缩式隔离的放倒，并且操作简便、不需耗费大量人力，还能够避免损坏隔离开关；通过设置所述台体，提供了具有一定高度的操作平台；通过设置所述安装底板，为所述水平伸缩式隔离开关的安装和翻转提供了载体；通过设置所述旋转装置，可以对所述安装底板进行翻转，从而将所述隔离开关放倒；通过设置所述支撑架组、所述操作机构、以及两个所述旋转机构，可以便于操作，同时也确保了操作的稳固性和可操作性。
22.另外，通过采用蜗轮蜗杆及锥齿轮两级传动机构，可将所述蜗杆与所述第二锥齿轮作一体式设计，减少零部件占地大小及零件数量，并减少所需的操作力；通过所述操作手柄带动所述传动主轴，并驱动所述第一锥齿轮转动，所述小锥齿轮带动大锥齿轮转动，可减小操作时所需的操作力；通过所述第二锥齿轮的转动带动所述蜗杆旋转，所述蜗杆带动所述蜗轮的转动，可减小操作时所需的操作力；通过将所述安装底板、所述旋转主轴以及及所述蜗轮固定连接，使得所述蜗轮的转动可以直接带动所述安装底板的翻转；通过所述转动
主轴驱动两侧的所述第一锥齿轮同步旋转，可减小操作时所需的操作力；通过在所述安装底板上开设所述安装孔，便于所述隔离开关的安装；通过设置所述轴承，从整体上减小了各转动过程中的摩擦力；通过设置所述配重块，并且所述连板将所述配重块与安装底板固定为一体，可减小操作时所需的操作力；通过设置所述限位块，可以保证所述安装底板在进行放倒操作时的初始位置处于水平状态；通过设置所述限位支架，可以对放倒后的所述隔离开关进行支撑。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为本实用新型一实施例中放倒平台沿主视方向的结构示意图；
25.图2为本实用新型一实施例中放倒平台沿左视方向的结构示意图；
26.图3为本实用新型一实施例中放倒平台沿俯视方向的结构示意图；
27.图4为本实用新型一实施例中放倒平台在未进行放倒操作时的应用场景图(水平伸缩式隔离开关处于分闸状态)；
28.图5为本实用新型一实施例中放倒平台进行放倒操作时的应用场景图；
29.图6为本实用新型一实施例中放倒平台在完成放倒操作后的应用场景图。
30.附图标号说明：支撑柱1、平台底板2、安装底板3、安装孔4、第一支撑架5、第二支撑架6、操作机构7、旋转机构8、操作手柄9、传动主轴10、第一锥齿轮11、第二锥齿轮12、传动轴13、蜗杆14、涡轮15、旋转主轴16、限位块17、连板18、配重块19、限位支架20、水平伸缩式隔离开关21。
31.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
33.需要说明，本实用新型实施方式中所有方向性指示(诸如上、下
……
) 仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
35.并且，本实用新型各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认
为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
36.如图1-图6所示，本实用新型提供了一种通用型水平伸缩式隔离开关21 放倒平台，包括台体、安装底板3和旋转装置。需知道的是，所述台体主要是为了提供具有一定高度的操作平台；所述安装底板3主要是作为水平伸缩式隔离开关21的安装和翻转的载体，使放倒平台能够对所述隔离开关进行放倒；所述旋转装置主要是为了对所述安装底板3进行翻转，从而将所述隔离开关放倒，所述旋转装置可以固定设置在所述台体上。
37.所述台体包括平台底板2和支撑所述平台底板2的支撑柱1，使得所述平台底板2具有一定的高度，另外，采用所述支撑柱1进行支撑，可以增大空间利用率；所述安装底板3位于所述平台底板2的上方，便于后续的翻转操作，所述安装底板3上开设有多个用于安装所述隔离开关的安装孔4，使得所述隔离开关能够固定安装在所述平台底板2上，所述安装孔4的数量和大小可以根据所述隔离开关的不同型号进行确定；所述旋转装置包括支撑架组、操作机构7、以及两个旋转机构8；其中，所述支撑架组主要起支撑和固定的作用，所述操作机构7主要是为了便于人员进行操作，所述两个旋转机构8 可以在所述操作机构7的作用下带动所述安装底板3翻转。
38.所述支撑架组固定在所述平台底板2上；所述操作机构7包括操作手柄9 和传动主轴10，所述操作手柄9与所述传动主轴10传动连接，使得操作人员可以通过控制所述操作手柄9实现所述传动主轴10的转动，所述操作手柄9 可以和所述传动主轴10一体连接，也可以为可拆卸连接，当为可拆卸连接时，所述传动主轴10的一端可以开设有固定孔槽，将所述操作手柄9插入所述传动手柄的固定孔槽内即可通过所述操作手柄9控制所述传动主轴10转动；所述操作手柄9可以呈弯折状。
39.另外，为了对所述传动主轴10形成支撑，所述传动主轴10安装在所述支撑架组上；为了能够便于对所述安装底板3进行作用，提高对所述安装底板3进行翻转的可操作性，两个所述旋转机构8分别设置在所述安装底板3 的两侧，且均靠近所述安装底板3的前端设置，进一步的，在实际过程中，两个所述旋转机构8可以为相对设置。
40.为了将所述操作机构7上的作用力转换为对所述安装底板3的翻转力，主要采用了蜗轮蜗杆14及锥齿轮两级传动机构。具体地，所述旋转机构包括传动连接的锥齿轮传动组和涡轮蜗杆传动组，所述锥齿轮传动组与所述传动主轴传动10连接，所述涡轮蜗杆传动组与所述安装底板3固定连接，以带动所述安装底板3翻转。其中，所述锥齿轮传动组包括第一锥齿轮11、第二锥齿轮12、传动轴13；所述涡轮蜗杆传动组包括蜗杆14、涡轮15、以及旋转主轴16。需注意的是，由于所述旋转机构8为两个，且设置于所述安装底板 3的两侧，因此，每个旋转机构8均需要在相应位置通过所述传动主轴10进行力的传递。
41.在作用力的转换过程中，为了减小操作时所需的操作力，所述第一锥齿轮11与所述传动主轴10传动连接，所述第一锥齿轮11具体可以固定在所述传动主轴10上，且与所述安装底板3的延伸方向平行设置；所述第二锥齿轮 12垂直于所述安装底板3的延伸方向，所述第二锥齿轮12的前端与所述第一锥齿轮11啮合设置。需注意的是，所述第一锥齿轮11可以为小锥齿轮，所述第二锥齿轮12可以为大锥齿轮，所述第二锥齿轮12的前端即为具有所述第二锥齿轮12的开设有齿轮的一端。
42.在保证作用力转换的前提下，为了进一步减小操作时所需的操作力，并保证所述旋转机构8的稳固性，所述传动轴13平行于所述安装底板3的延伸方向，所述传动轴13的前
端与所述第二锥齿轮12的后端固定连接；所述蜗杆14安装于所述支撑架组上，且平行于所述安装底板3的延伸方向，所述蜗杆14的前端与所述传动轴13的后端固定连接；所述涡轮15位于所述蜗杆14 的上方，且与所述安装底板3的延伸方向平行设置，所述涡轮15与所述蜗杆 14啮合设置。
43.为了使所述涡轮15的转动能够直接带动所述安装底板3的翻转，并确保所述旋转机构8以及整体操作的稳固性，所述旋转主轴16安装于所述支撑架组上，且垂直于所述安装底板3的延伸方向，所述旋转主轴16的一端与所述涡轮15固定连接，所述旋转主轴16的另一端与所述安装底板3固定连接，以带动所述安装底板3翻转。
44.上述实施方式的工作方式可以为：将水平伸缩式隔离开关21固定安装在所述安装底板3上，然后控制所述操作手柄9旋转；所述操作手柄9带动所述传动主轴10转动，所述传动主轴10同时带动两个所述旋转机构8中的所述第一锥齿轮11转动；所述第一锥齿轮11带动所述第二锥齿轮12转动，并进行作用力方向的转换；所述第二锥齿轮12通过所述传动轴13带动所述蜗杆14转动；所述蜗杆14带动所述涡轮15转动，并进行作用力方向的转换；两个所述旋转机构8中的所述涡轮15通过各自的所述旋转主轴16带动所述安装底板3翻转，从而将所述水平伸缩式隔离开关21放倒。
45.为了对所述操作机构7和两个所述旋转进行支撑固定，所述支撑架组包括两个第一支撑架5和两个第二支撑架6；所述传动主轴10安装在所述两个第一支撑架5上，且与两个所述第二锥齿轮12平行设置；同一个所述旋转机构8中的所述蜗杆14和所述旋转主轴16安装在同一个所述第二支撑架6上。其中，两个所述第一支撑架5可以位于两个所述旋转机构8的所述第一锥齿轮11之间，且其中一个所述支撑架靠近其中一个所述第一锥齿轮11设置，另一个所述支撑架靠近另一个所述第一锥齿轮11设置。
46.为了在保证支撑固定的前提下，降低转动过程中的摩擦力，所述第一支撑架5上开设有传动主轴10安装孔4，所述传动主轴10安装孔4内固定设置有轴承，所述传动主轴10穿过所述传动主轴10安装孔4内的轴承；所述第二支撑架6上开设有蜗杆14安装孔4和旋转主轴16安装孔4，所述蜗杆14 安装孔4和所述旋转主轴16安装孔4均固定设置有轴承，所述蜗杆14的安装部穿过所述蜗杆14安装孔4的轴承，所述旋转主轴16穿过所述旋转主轴 16安装孔4内的轴承。即所述传动主轴10、所述蜗杆14、所述旋转主轴16 等均可通过轴承安装在所述支撑架组的相应位置。
47.为了使所述蜗杆14更加稳固，所述第二支撑架6上开设有至少两个所述蜗杆14安装孔4，所述蜗杆14的两端均设有穿过所述蜗杆14安装孔4的所述安装部。
48.为了提高所述旋转机构8对所述安装底板3的翻转作用，所述旋转主轴 16上开设有固定槽，所述安装底板3伸入所述固定槽后与所述旋转主轴16固定连接，以增加所述旋转主轴16与所述安装底板3的固定面。
49.为了便于实际操作，所述平台底板2上固定设置有限位块17，所述限位块17的延伸端与所述安装底板3相抵持，以保证所述安装底板3在初始状态下处于保持水平。
50.为了再次降低操作时所需的操作力，并提高整体上的可操作性，所述安装底板3的后端安装有配重块19，所述配重块19沿所述安装底板3的中线方向对称设置。
51.为了降低所述配重块19的高度，从而降低其重心，所述配重块19的上端固定连接有连板18，所述连板18的上端与所述安装底板3的后端固定连接，所述连板18沿所述安装底
板3的中线对称设置。需知道的是，所述连板18 可以将所述配重块19与所述安装底板3固定为一体，所述配重块19可以根据不同产品的实际重量进行调节。
52.为了对放倒后的所述隔离开关进行支撑，还包括限位支架20，所述限位支架20放置在所述台体的前方，且所述限位支架20与所述台体前端之间的距离小于隔离开关放倒后的长度，限位支架20可根据所述隔离开关的实际尺寸进行长度方向及高度的调节，以适应不同型号的所述隔离开关的需求，所述长度方向与所述安装底板3的延伸方向一致。
53.为了减少零部件占地大小及零件数量，并保证所述安装底板3的翻转，所述蜗杆14、所述传动轴13、以及所述第二锥齿轮12一体成型设置；所述安装底板3、所述旋转主轴16、以及所述涡轮15一体成型设置；两个所述旋转机构8沿所述安装底板3的中线对称设置。
54.本实用新型的上述技术方案中，以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的技术构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围。