一种拆解辅助装置的制作方法

1.本技术涉及机械设备技术领域，特别是涉及一种拆解辅助装置。


背景技术：

2.现今，随着自动化生产的极大优势越来越被市场认可，越来越多的大型自动化生产设备被应用到各种各样的产品生产中，其中，驱动辊是纸张抄造的生产原料，木片输送的关键设备，该驱动辊的主轴总长通常为1500mm，而主轴的一端通过轴套与减速机连接，另一端与包胶辊连接，以利用轴承座固定在输送线头部。如图1所示，图1是驱动辊的结构示意图，为了保证运行平稳，驱动辊主轴与轴套不发生窜动，主轴与轴套为过盈配合。驱动辊80％以上故障为轴承座损坏，轴承座损坏会导致主轴迅速磨损。为保障生产的正常运行，必须及时更换驱动辊。而驱动辊在更换时，需要快速拔出主轴，更换主轴，再安装辊、轴承座。
3.而因轴套与主轴是过盈配合，主轴通常很难从轴套中顶出。在主轴顶出作业时，支撑受力点必须是轴套端部，以避免外力损坏减速机内部的齿轮、外部壳体。在现有技术中，通常采用的是，拆解电机、割断主轴，并将主轴和轴套放置在龙门架或压床上，以从竖直方向上将主轴压出。
4.但上述方式在对主轴进行拆解时，同时还需要拆解电机，而拆解电机，再回装电机，将造成时间和人员的浪费；且因主轴过长，采用龙门架或者压床顶出主轴，就必须切断主轴的方式顶出主轴，造成损坏的主轴无法二次维修，造成维保费用增加；切断主轴需要办理动火作业，办理动火作业证，又将造成时间等待的浪费，且动火作业存在安全隐患；而使用龙门架及压床将主轴顶出，主轴竖向受力，以致减速机机难以固定，顶进作业时，设备存在突然滑移掉落风，存在安全隐患。


技术实现要素：

5.本技术主要解决的技术问题是提供一种拆解辅助装置，以解决现有技术对驱动辊的主轴进行拆解的方式会造成主轴损伤、时间和人员的浪费，存在安全隐患，实现成本高的问题。
6.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是提供一种拆解辅助装置，用于驱动辊的主轴与其轴套之间的拆解，其中，该拆解辅助装置包括：主体件，主体件包括第一至第五侧板，第一至第五侧板对应形成一端开口的容置腔，主体件的第一至第四侧板均垂直于第五侧板，以使第五侧板形成为容置腔的底部，主体件的第一侧板上形成有第一u形卡槽，第一u形卡槽的开口方向与容置腔的开口方向同向。
7.其中，拆解辅助装置还包括顶升机构，顶升机构对应于第一u形卡槽连接于主体件相对第一侧板的第二侧板上。
8.其中，主体件相对第一侧板的第二侧板上形成有第二u形卡槽，第二u形卡槽的中心线与第一u形卡槽的中心线平行。
9.其中，第一u形卡槽的开口宽度尺寸与第二u形卡槽的开口宽度尺寸不同。
10.其中，第一侧板及与第一侧板相对的主体件的第二侧板的部分结构凸出第五侧板设置分别形成第一凸出部和第二凸出部。
11.其中，主体件的第三侧板与第四侧板相对，且均垂直于第一侧板，第三侧板和第四侧板背离第五侧板的一侧边的中部位置呈弧形设置，且弧形对应的圆心方向与容置腔的开口方向同向。
12.其中，第三侧板和第四侧板对应于第一u形卡槽呈对称设置，第三侧板包括主体部和呈梯形设置的延伸部，主体部垂直于第五侧板的相对两侧边分别与第一侧板和主体件的第二侧板连接，延伸部由主体部向垂直于第一侧板的相对两方向延伸得到。
13.其中，主体件还包括第六至第九侧板，第六至第九侧板呈梯形设置，且位于相对的主体件的第三侧板与第四侧板之间，并与相对平行的第一侧板和主体件的第二侧板垂直，其中，主体件的第六侧板和第七侧板相对第一u形卡槽呈对称设置，主体件的第八侧板和第九侧板相对第一u形卡槽呈对称设置。
14.其中，拆解辅助装置还包括支撑定位件，支撑定位件可拆卸地连接于容置腔的底部。
15.其中，拆解辅助装置还包括滚轮组件，滚轮组件包括相连接的安装座和滚轮，安装座连接于第五侧板背离容置腔开口方向的一侧面上。
16.本技术的有益效果是：区别于现有技术的情况，本技术提供的拆解辅助装置中的主体件包括第一至第五侧板，第一至第五侧板对应形成一端开口的容置腔，以用于容置驱动辊，而主体件的第一至第四侧板均垂直于第五侧板，以使第五侧板形成为容置腔的底部，主体件的第一侧板上形成有第一u形卡槽，第一u形卡槽的开口方向与容置腔的开口方向同向，以能够通过第一u形卡槽对驱动辊的主轴或轴套进行卡置，进而将主轴由轴套的套接中拆解出来，而不会对主轴造成损伤，且操作简单，不涉及大型切割设备，拆解效率高，不存在安全隐患，实现成本也较低。
附图说明
17.图1是驱动辊的结构示意图；
18.图2是本技术拆解辅助装置第一实施方式的结构示意图；
19.图3是图2中拆解辅助装置的主视图；
20.图4是图2中拆解辅助装置的俯视图；
21.图5是图2中拆解辅助装置的侧视图。
具体实施方式
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本技术保护的范围。
23.请参阅图2-图5，其中，图2是本技术拆解辅助装置第一实施方式的结构示意图，图3是图2中拆解辅助装置的主视图，图4是图2中拆解辅助装置的俯视图，图5是图2中拆解辅助装置的侧视图。在本实施例中，该拆解辅助装置1具体包括：主体件10，且该主体件10进一
步包括第一侧板11至第五侧板15，而第一侧板11至第五侧板15对应形成有一端开口的容置腔(图未标示)。
24.其中，本技术中提供的一种拆解辅助装置1具体可用于对驱动辊的主轴与其轴套之间的拆解进行辅助，比如，通过将驱动辊的主轴和轴套放置与由主体件10中的第一侧板11至第五侧板15对应形成的容置腔中，以进而能够通过该容置腔在主轴的延伸方向上限制轴套运动，而推动主轴向主轴延伸方向运动，以脱离轴套的套设。当然，在其它实施例中，该拆解辅助装置1还可以用在其他任一合理的包括有轴套组件的机械装置的拆解中，本实施例对此并不加以限制。
25.具体地，第一侧板11至第五侧板15对应形成的一端开口的容置腔可理解为一小车的车斗，以能够对应装载任一合理尺寸的物件。其中，该主体件10的第一侧板11至第四侧板14均垂直于第五侧板15，以使第五侧板15对应形成为容置腔的底部，而第一至第四侧板14对应为容置腔的侧壁。而在其他实施例中，第一侧板11至第四侧板14还可以不与第五侧板15垂直，而均与第五侧板15呈75
°
或60
°
等其他任一合理的夹角设置，本技术对此不做限定。
26.进一步地，主体件10的第一侧板11上形成有第一u形卡槽1101，且该第一u形卡槽1101的开口方向与容置腔的开口方向同向。
27.可理解的是，该第一u形卡槽1101的宽度，也即如图5所示的标注尺寸l具体是由拆解辅助装置1旨在拆解的驱动辊的主轴和轴套的外形尺寸确定，以能够有效将轴套或主轴卡置于该第一u形卡槽1101中，且第一u形卡槽1101的底部为弧形，而该弧形具体与驱动辊的轴套或主轴的外形相匹配，以能够更适宜的卡置该轴套或主轴。而在其他实施例中，该第一u形卡槽1101的底部还可以为一平面，而对应为一方形孔，或该第一u形卡槽1101还可以为其他任一合理的长孔样式，本技术对此不做限定。
28.需说明的是，如图1所示，上述驱动辊具体包括减速机、轴承座以及辊，轴承座的相对两端分别连接于减速机和辊，而辊进一步包括主轴和套设在主轴一端的轴套，且该主轴的另一端穿过轴承座进一步嵌设于减速机的部分结构中。
29.则可理解的是，减速机中嵌设有部分主轴的部分结构、轴承座及辊能够容置于主体件10的容置腔中，以利用轴承座与减速机之间的间隙进行定位，而用主轴来调整定位效果，由于主轴比较长，可利用杠杆的原理进行定位调整；而第一侧板11上的的第一u形卡槽1101的宽度l具体可以等于或稍大于辊的外径，以能够进一步将辊卡置于第一u形卡槽1101中，并通过外部的千斤顶，由嵌入于减速机中的主轴的另一端抵接于主轴，并通过第一侧板11上未设置第一u形卡槽1101的部分结构对轴承座的卡位作用，向主轴的延伸方向对主轴进行顶进作业，以逐步将主轴从轴套中顶出。
30.其中，第一u形卡槽1101的宽度l还可以等于或稍大于主轴的外径，且小于轴套的外径，以能够通过第一侧板11上未设置第一u形卡槽1101的部分结构对轴套的卡位作用，由千斤顶，比如，液压千斤顶逐步将主轴从轴套中顶出，并使主轴的外侧依次卡置于第一u形卡槽1101中。
31.由此可知，通过拆解辅助装置1对驱动辊的拆解进行辅助，主轴与轴套在分离拆解时，并不需要拆解电机、减速机，且无需割断主轴。在将驱动辊放入小车内时，主轴能够从第一侧板11上的第一u形卡槽1101穿出，以最终实现将主轴从轴套中顶出。
32.且使用此拆解辅助装置1，具体是采用水平方向进行顶进作业，而电机并不影响顶
进作业的实施，因此无需拆解电机，而可直接使用液压千斤顶进行顶出作业，以减少电机拆解及安装的人员浪费，并将现有技术中的竖向顶推改为水平方向顶推。
33.第一u形卡槽1101的设置也能够对主轴进行卡置，对轴套能够起到限位作用，而无需将主轴切断；且因无需切断主轴，磨损的主轴经过堆焊，车床加工后，还可以继续使用，因而也能降低备品备件的成本费用，并降低维保费用；而省去了切断主轴工序，也无需办理动火作业证，减少了等待浪费，减少了火灾隐患。
34.此外，拆解辅助装置1的各部件的结构尺寸具体可根据驱动辊的尺寸进行结构定制，并利用驱动辊框架的整体受力情况，尽可能地减小拆解辅助装置1的体积，因而适应性更强，移动方便，适合车间外作业；且驱动辊的整体放置及使用千斤顶进行顶进作业均在小车内，无倾倒风险，安全系数高；而采用横向顶进，在地面进行操作，设备放置在槽体内，避免了设备掉落风险，顶推作业时，在减速机槽体内部作业，无倾倒风险；千斤顶在加压顶进及泄压退回时，均在槽体内部，安全性高。
35.第一u形卡槽1101的设置也能够让主轴在顺利穿过的同时，还能够通过第一u形卡槽1101的槽壁与对主轴进行限位作用，以保证受力点始终在主轴的延伸方向上，而不无需反复调试主轴的位置。
36.在一实施例中，拆解辅助装置1还包括顶升机构(图未示出)，且该顶升机构对应于第一u形卡槽1101连接于主体件10相对第一侧板11的第二侧板12上，以在驱动辊被放置到主体件10的容置腔中后，能够对卡置在第一u形卡槽1101上的辊进行顶进作业，以将主轴从轴套的套接中顶出。
37.可选地，该顶升机构具体可包括动力组件和伸缩轴，该动力组件对应于第一u形卡槽1101连接在主体件10相对第一侧板11的第二侧板12上，而伸缩轴连接在动力组件上，并能够在动力组件的驱动下朝向第一u形卡槽1101的方向进行伸缩运动，以在驱动辊的轴套卡置在第一u形卡槽1101上的辊进行顶进作业，而将主轴从轴套的套接中顶出。
38.其中，该动力组件具体可以是液压动力组件，也可以是电气动力组件，本技术对此不做限定。
39.在一实施例中，主体件10相对第一侧板11的第二侧板12上还形成有第二u形卡槽1201，且该第二u形卡槽1201的中心线与第一u形卡槽1101的中心线平行，以在相应的驱动辊的主轴卡置在第一u形卡槽1101，并对该主轴进行顶进作业时，能够透过第二u形卡槽1201对主轴的受力是否在一条线上的情况进行持续观察和判断，以能够实时矫正相应千斤顶可能存在的顶进方向错位的状况。而在其他实施例中，该第二u形卡槽1201还可以为梯形或方形等任一合理形状的长孔，本技术对此不做限定。
40.在一实施例中，第一侧板11及与第一侧板11相对的主体件10的第二侧板12的部分结构凸出第五侧板15设置分别形成有第一凸出部111和第二凸出部121，也即第一侧板11和第二侧板12分别由第五侧板15对应形成的通孔中穿出，而分别形成第一凸出部111和第二凸出部121，以能够有效增强第一侧板11和第二侧板12与第五侧板15之间的结合力，并使第一侧板11和第二侧板12不易发生偏移，而始终与第五侧板15垂直。
41.而在其他实施例中，第一至第五侧板15均是通过厚钢板制成，而第一侧板11和第二侧板12还可以只包括第五侧板15面容置腔开口方向的一侧面上的部分，且相应的第一凸出部111和第二凸出部121具体是另外在第五侧板15背离容置腔开口方向的一侧面上通过
焊接劲性钢板得到，而该第一凸出部111和第二凸出部121可以分别与第一侧板11和第二侧板12位于同一平面上，也可以不与第一侧板11和第二侧板12位于同一平面上，本技术对此不做限定。
42.在一实施例中，主体件10的第三侧板13与第四侧板14相对，且均垂直于第一侧板11，而第三侧板13和第四侧板14背离第五侧板15的一侧边的中部位置呈弧形设置，且弧形对应的圆心方向与容置腔的开口方向同向，以能够方便于对驱动辊的主轴进行的顶进作业进行观察。
43.在一实施例中，第三侧板13和第四侧板14对应于第一u形卡槽1101呈对称设置，而该第三侧板13进一步包括位于同一平面相连接的主体部131和呈梯形设置的延伸部132，且该主体部131垂直于第五侧板15的相对两侧边分别与第一侧板11和主体件10的第二侧板12连接，也即主体部131的垂直第五侧板15的两侧边与第一侧板11和第二侧板12分别面向第三侧板13的两侧边重合，而延伸部132由主体部131向垂直于第一侧板11的相对两方向延伸得到，以能够有效增强第三侧板13与第一侧板11和第二侧板12之间的结合力，并提升主体部131的强度。
44.可理解的是，第四侧板14与第三侧板13的形状样式相同，且对应于第一u形卡槽1101呈对称设置，相应连接关系也对应于第三侧板13，在此不再赘述。
45.在一实施例中，主体件10还包括第六侧板16至第九侧板19，第六至第九侧板19均呈梯形设置，且位于相对的主体件10的第三侧板13与第四侧板14之间，并与相对平行的第一侧板11和主体件10的第二侧板12垂直。其中，主体件10的第六侧板16和第七侧板17连接于第一侧板11，并相对第一u形卡槽1101呈对称设置，以能够对应提升第一侧板11的抗击强度；而主体件10的第八侧板18和第九侧板19连接于第二侧板12，并相对第一u形卡槽1101呈对称设置，以能够增强第二侧板12的抗击强度。
46.可选地，如图4所示，第一u形卡槽1101的开口宽度尺寸l与第二u形卡槽1201的开口宽度尺寸m不同,以能够分别对应匹配不同型号，并具有不同结构尺寸的主轴及轴套的驱动辊，从而能够通过第一u形卡槽1101或第二u形卡槽1201分别卡置不同外形尺寸的主轴或轴套，以对相应的驱动辊进行拆解，而另一未卡置主轴或轴套的第二u形卡槽1201或第一u形卡槽1101可作为观察孔，进行顶进作业的施力方向的观察、判断。
47.可选地，第一u形卡槽1101的开口宽度尺寸l为60mm，而第二u形卡槽1201的开口宽度尺寸m为80mm，且二者的孔长o均为150mm，以能够适应现有的常规型号驱动辊的主轴及轴套的结构尺寸。
48.在一实施例中，拆解辅助装置1还包括支撑定位件(图未示出)，支撑定位件可拆卸地连接于容置腔的底部，也即第五侧板15面向容置腔开口方向的一侧面上，以用于对相应的顶升机构或外部的千斤顶进行支撑定位，并调整顶升机构或千斤顶与容置腔底部之间的相对距离，以应对不同尺寸的驱动辊的主轴，而保证顶升机构或千斤顶的施力方向能够始终与主轴的延伸方向一致。
49.可选地，该支撑定位件具体可以包括第一垫板和第二垫板，而第一垫板和第二垫板间隔设置于容置腔的底部，且具体是可拆卸地连接于第五侧板15的一侧面上，以能够通过更换不同厚度的第一垫板和第二垫板，进而调整相应的顶升机构或外部的千斤顶与容置腔底部之间的相对距离。而在其他实施例中，该支撑定位件还可以包括一电动升降台，以能
够根据当期顶进作业的实际情况实时调整顶升机构或外部的千斤顶与容置腔底部之间的相对距离，而保证顶升机构或千斤顶的施力方向能够始终与主轴的延伸方向一致。
50.在一实施例中，拆解辅助装置1还包括滚轮组件20，且该滚轮组件20包括安装座21和滚轮22，而安装座21连接于第五侧板15背离容置腔开口方向的一侧面上，滚轮22可旋转地连接于安装座21上，以能够带动主体件10在水平地面上来回移动，从而方便于整个拆解辅助装置1的位置移动，以进行拆解作业或仓储。
51.在一具体的实施例中，请结合参阅图3-图5，主体件10的第一至第九侧板19所对应的结构尺寸a-p分别为：800mm、116mm、116mm、393mm、316mm、226mm、702mm、1000mm、700mm、400mm、200mm、60mm、80mm、400mm、200mm、60mm、150mm以及320mm。而在其他实施例中，当旨在进行拆解的驱动辊的各部件的结构尺寸发生较大变化时，主体件10的第一至第九侧板19所对应的结构尺寸a-p分别还可以是其他任一合理的尺寸组合，且具体由拆解需求的实际情况确定，本技术对此不做限定。
52.可理解的是，上述列举的具体数值，为设计理论值，在实际生产制造中，可能存在较小误差，在不影响旨在完成的拆解作业的前提下，上述尺寸组合还可以进行适当的放大或缩小，本技术对此不做限定。
53.可选地，主体件10的第一至第五侧板15均是通过18-30mm厚的钢板或其他任一强度合适的材料板制成。而第六至第九侧板19是通过直角梯形的劲性钢板制作或其他任一强度合适的材料板制成，本技术对此不做限定。
54.区别于现有技术的情况，本技术提供的拆解辅助装置中的主体件包括第一至第五侧板，第一至第五侧板对应形成一端开口的容置腔，以用于容置驱动辊，而主体件的第一至第四侧板均垂直于第五侧板，以使第五侧板形成为容置腔的底部，主体件的第一侧板上形成有第一u形卡槽，第一u形卡槽的开口方向与容置腔的开口方向同向，以能够通过第一u形卡槽对驱动辊的主轴或轴套进行卡置，进而将主轴由轴套的套接中拆解出来，而不会对主轴造成损伤，且操作简单，不涉及大型切割设备，拆解效率高，不存在安全隐患，实现成本也较低。
55.以上所述仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效原理变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。