一种铝材加工用夹具的制作方法

1.本实用新型涉及夹具设备技术领域，具体涉及一种铝材加工用夹具。


背景技术：

2.铝材由铝和其它合金元素制造的制品，通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成，主要金属元素是铝，在加上一些合金元素，提高铝材的性能，铝材在加工成产中，通常会使用到夹具将铝材进行固定，以便于进行后续操作。
3.现有的铝材加工用夹具大多都是通过多个螺栓安装在操作平台上，在拆卸时需要借助扳手和螺丝刀等工具，较为费时费力，同时还可能因螺栓出现滑丝情况而导致无法进行拆卸，操作较为繁琐，给工作人员带来了不便，无法满足实际使用需求，因此提出一种铝材加工用夹具。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：为解决大多都是通过多个螺栓安装在操作平台上，在拆卸时需要借助扳手和螺丝刀等工具，较为费时费力，同时还可能因螺栓出现滑丝情况而导致无法进行拆卸，操作较为繁琐，给工作人员带来了不便的技术问题，本实用新型提供了一种铝材加工用夹具。
5.本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
6.一种铝材加工用夹具，包括：
7.操作平台，其上开设有四个呈矩形阵列分布的定位孔；
8.底板，水平向设置在所述操作平台上，所述底板上贯穿开设有四个呈矩形阵列分布的连接孔；
9.夹持件，设置在所述底板上且用于对铝材进行夹持固定；
10.四个连接杆，分别与连通状态下的四个定位孔以及四个连接孔紧密插接配合，所述连接杆内开设有多个环形阵列分布且均与所述定位孔连通的活动槽，所述活动槽内活动设置有小球，所述连接杆内设置有锁定件，通过锁定件驱使多个小球分别在多个活动槽内同步活动至部分位于所述定位孔内。
11.进一步地，所述活动槽与定位孔的连通处构造呈锥形。
12.进一步地，所述锁定件包括：
13.容纳槽、限位槽以及弧形槽，三者均开设在所述连接杆内且依次连通，多个所述活动槽均与所述容纳槽连通；
14.固定杆与活动杆，二者固定连接且均活动设置在所述容纳槽内；
15.限位杆，固设在所述活动杆上且与所述限位槽以及弧形槽均滑动配合。
16.进一步地，所述固定杆远离所述活动杆的一端构造呈锥形。
17.进一步地，所述连接杆内开设有与所述容纳槽连通的让位槽，所述让位槽内活动
设置有套设在所述固定杆上的限位环，所述限位环与让位槽内壁的相对侧之间设置有套设在所述固定杆上的复位弹簧。
18.进一步地，所述夹持件包括：
19.门形架与夹持块一，均固设在所述底板上；
20.活动板，竖直向滑动设置在门形架上，所述活动板上固设有夹持块二；
21.丝杆，通过轴承竖直向转动设置在所述门形架上且与所述活动板通过轴承转动配合。
22.进一步地，所述夹持块一与夹持块二均构造呈v形。
23.本实用新型的有益效果如下：本实用新型摒弃了现有技术中的螺栓安装方式，通过定位孔、连接孔、连接杆、活动槽、小球以及锁定件的相互配合，实现底板和操作平台的安装连接以及拆卸分离，无需借助扳手和螺丝刀等工具，操作方，省时省力，可以避免因螺栓出现滑丝而导致无法进行拆卸的问题，给工作人员带来了便利，得以满足使用需求，因此更具有实用性。
附图说明
24.图1是本实用新型结构立体图；
25.图2是本实用新型结构爆炸立体图；
26.图3是本实用新型图1的立体局部剖视图；
27.图4是本实用新型图3中a处的放大图；
28.图5是本实用新型图1的正视图；
29.图6是本实用新型图5中b-b方向的剖视图；
30.图7是本实用新型图6中c处的放大图。
31.附图标记：1、操作平台；2、定位孔；3、底板；4、连接孔；5、连接杆；6、活动槽；7、小球；8、容纳槽；9、限位槽；10、弧形槽；11、固定杆；12、活动杆；13、限位杆；14、让位槽；15、限位环；16、复位弹簧；17、门形架；18、夹持块一；19、活动板；20、夹持块二；21、丝杆。
具体实施方式
32.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
33.如图1-7所示，本实用新型一个实施例提出的一种铝材加工用夹具，包括：操作平台1，其上开设有四个呈矩形阵列分布的定位孔2，定位孔2由连通的孔一与孔二组成，孔一和孔二呈台阶状分布且二者的连通处构造呈锥形；底板3，水平向设置在操作平台1上，底板3上贯穿开设有四个呈矩形阵列分布的连接孔4；夹持件，设置在底板3上且用于对铝材进行夹持固定；四个连接杆5，分别与连通状态下的四个定位孔2以及四个连接孔4紧密插接配合，连接杆5由固定连接的两个杆体组成，两个杆体构造呈台阶状，连接杆5的其中一个杆体和连通状态下的定位孔2孔一以及连接孔4紧密插接配合，连接杆5内开设有多个环形阵列分布且均与定位孔2连通的活动槽6，活动槽6内活动设置有小球7，在本实施例中，连接杆5内开设有四个环形阵列分布且均与定位孔2连通的活动槽6，同理，每个连接杆5内的小球7数量也为四个，连接杆5内设置有锁定件，通过锁定件驱使多个小球7分别在多个活动槽6内
同步活动至部分位于定位孔2内，在初始状态下，底板3和操作平台1处于分离状态，小球7位于活动槽6内，在安装时，将底板3放置在操作平台1上，使四个连接孔4分别连通四个定位孔2，分别将四个连接杆5紧密插接到连通状态下的四个连接孔4以及四个定位孔2内，此时连接杆5上的四个活动槽6均与定位孔2孔一和孔二的连通处连通，之后通过锁定件驱使四个小球7分别在四个活动槽6内同步活动至四个小球7的一部分均位于定位孔2内，此时由于受到定位孔2孔一和孔二锥形面的阻挡，四个小球7无法收回到四个活动槽6内，故连接杆5无法脱离定位孔2和连接孔4，即底板3无法脱离操作平台1，以实现底板3和操作平台1的安装连接，之后通过夹持件对铝材进行夹持固定，即可进行后续工作，反之，当需要将底板3和操作平台1进行拆卸分离时，通过锁定件解除对四个小球7的驱使，再将连接杆5拔出至连通状态下的定位孔2以及连接孔4，在此过程中，小球7在定位孔2孔一和孔二连通处锥形面的迫使下收回至活动槽6内，之后将其余三个连接杆5重复上述操作，直至底板3和操作平台1分离，即可完成底板3和操作平台1的拆卸，综上所述，本装置摒弃了现有技术中的螺栓安装方式，通过定位孔2、连接孔4、连接杆5、活动槽6、小球7以及锁定件的相互配合，实现底板3和操作平台1的安装连接以及拆卸分离，无需借助扳手和螺丝刀等工具，操作方，省时省力，可以避免因螺栓出现滑丝而导致无法进行拆卸的问题，给工作人员带来了便利，得以满足使用需求，因此更具有实用性。
34.如图7所示，在一些实施例中，活动槽6与定位孔2的连通处构造呈锥形，活动槽6和定位孔2连通处的直径小于活动槽6的直径，此设计实现了对小球7的限位，以避免小球7完全脱离活动槽6。
35.如图4-7所示，在一些实施例中,锁定件包括：容纳槽8、限位槽9以及弧形槽10，三者均开设在连接杆5内且依次连通，多个活动槽6均与容纳槽8连通，限位槽9和外界连通；固定杆11与活动杆12，二者固定连接且均活动设置在容纳槽8内；限位杆13，固设在活动杆12上且与限位槽9以及弧形槽10均滑动配合，在初始状态下，固定杆11接触小球7，限位杆13和活动杆12的一部分均位于外界，在连接杆5插入连通状态下的定位孔2以及连接孔4内后，向下按压活动杆12和限位杆13，固定杆11和活动杆12均在容纳槽8内向下滑动，使限位杆13先在限位槽9内滑动，在此过程中，固定杆11会抵触小球7并迫使小球7在活动槽6内活动至其一部分位于定位孔2，之后转动活动杆12，带动固定杆11和限位杆13随之同步转动，活动杆12和固定杆11在容纳槽8内转动，限位杆13由限位槽9转动至弧形槽10内，此时无法将连接杆5拔出连通状态下的定位孔2和连接孔4，反之，先转动活动杆12，带动固定杆11和限位杆13随之同步转动，活动杆12和固定杆11在容纳槽8内转动，限位杆13在弧形槽10内滑动，直至限位杆13位于限位槽9内，之后将活动杆12向上拔起，固定杆11和限位杆13随之同步滑动，活动杆12和固定杆11在容纳槽8内滑动，限位杆13在限位槽9内滑动，直至限位杆13和活动杆12的一部分均位于外界，此时小球7失去固定杆11的抵触，即可将连接杆5拔出至远离连通状态下的定位孔2以及连接孔4。
36.如图7所示，在一些实施例中,固定杆11远离活动杆12的一端构造呈锥形，当固定杆11在容纳槽8内向下滑动时，其锥形面抵触小球7，此设计可以避免小球7阻挡固定杆11滑动。
37.如图7所示，在一些实施例中,连接杆5内开设有与容纳槽8连通的让位槽14，让位槽14内活动设置有套设在固定杆11上的限位环15，限位环15与让位槽14内壁的相对侧之间
设置有套设在固定杆11上的复位弹簧16，复位弹簧16的两端和限位环15以及让位槽14的内壁之间均为抵触连接，在初始状态下，限位杆13和活动杆12的一部分均位于外界，此时复位弹簧16为自然状态，限位环15贴合让位槽14的内顶面，固定杆11的锥形面和小球7接触，由于受到固定杆11的阻挡，故小球7并不会掉落到容纳槽8内，在向下按压活动杆12和限位杆13时，固定杆11和限位环15随之同步滑动，限位环15在让位槽14内滑动至靠近其内底面，复位弹簧16被限位环15所挤压，在之后转动活动杆12时，固定杆11和限位环15随之同步转动，复位弹簧16处于持续被挤压状态，反之，转动活动杆12，带动固定杆11和限位杆13随之同步滑动，活动杆12和固定杆11在容纳槽8内滑动时，复位弹簧16会因被挤压而复位至自然状态，限位环15在让位槽14内向上滑动至重新贴合其内顶面，固定杆11、活动杆12以及限位杆13在复位弹簧16的带动下向上滑动，综上所述，通过让位槽14、限位环15以及复位弹簧16的设计，使限位杆13和弧形槽10之间形成相互作用力，进而使底板3和操作平台1之间的安装连接更加稳定，同时也便于底板3和操作平台1之间的拆卸分离。
38.如图1-5所示，在一些实施例中,夹持件包括：门形架17与夹持块一18，均固设在底板3上，门形架17由固定连接的两个竖梁以及一个横梁组成，底板3上对称固设有两个均呈倾斜状的支撑杆，夹持块一18固设在两个支撑杆上；活动板19，竖直向滑动设置在门形架17上，活动板19上固设有夹持块二20，活动板19呈水平向且竖直向滑动设置在门形架17的两个竖梁相对侧之间，门形架17的两个竖梁上均沿竖直向开设有滑槽，活动板19的相背侧均固设有滑块，两个滑块分别滑动设置在两个滑槽内；丝杆21，通过轴承竖直向转动设置在门形架17上且与活动板19通过轴承转动配合，丝杆21通过轴承竖直向转动设置在门形架17的横梁上，丝杆21的顶端安装有手轮，便于工作人员转动丝杆21，在初始状态下，夹持块一18和夹持块二20相互远离，在使用时，将铝材放置在夹持块一18和夹持块二20的相对侧之间，再正向转动手轮，带动丝杆21随之同步转动，此时活动板19在丝杆21的驱使下沿竖直向向下滑动并带动夹持块一18随之同步运动至靠近夹持块二20，直至夹持块一18和夹持块二20均抵触铝材的外表面，以实现对铝材的夹持固定，反之，反向转动手轮，带动丝杆21随之同步转动，活动板19在丝杆21的驱使下沿竖直向向上滑动并带动夹持块一18随之同步运动至远离夹持块二20，以解除对铝材的夹持固定。
39.如图1所示，在一些实施例中,夹持块一18与夹持块二20均构造呈v形，此设计使本装置可以对不同形状的铝材进行夹持固定，以提升本装置的使用灵活性和适用性。
40.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。