一种自动切管机的制作方法

1.本实用新型属于管处理领域，具体涉及一种自动切管机。


背景技术：

2.陶瓷管是应用最广泛，也是应用数量最多的建筑材料之一。随着企业对高效益生产率和产品质量的不断追求，对传统的生产工艺和设备机器提出了挑战，因此，研发新的生产工艺和更新机械设备迫在眉睫。
3.在陶瓷管的处理过程中，切割的过程少不了，而现有的切割技术一般还停留在手动切割的形式，如专利切管机(公开号cn205834343u)，将高压油管放置在定位件和两个可拆卸定位杆之间，驱动机构可以驱动定位件朝切割刀片的方向移动，定位件带动高压油管朝切割刀片的方向移动，高压油管通过可拆卸定位杆带动工作台朝切割刀片的方向滑动，最终使高压油管抵靠在切割刀片上进行切割，高压油管在定位件的抵压下与切割刀片接触，同时高压油管受到两个可拆卸定位杆反方向的作用力，高压油管的被切割部位呈弯曲的趋势，便于切割刀片对高压油管的切割，可以降低操作者约60％的作用力，有效降低操作者的工作强度，定位件对高压油管的抵压力越大，高压油管的被切割部位越弯曲，越容易将高压油管切断。采用此种方式虽然从一定程度上节约了人工作用力，但是最终还是依赖人工来实现切管，且由于是通过切割刀片的高度转动由人工完成的切割操作，所以切割刀片碎裂等情况也不时发生，给切割工人的生命安全带来挑战。


技术实现要素：

4.技术问题：本实用新型的目的在于解决为现有的管道切割采用人工切割的方式，自动化程度低，危险度高的问题。
5.技术方案：本实用新型采用以下技术方案：
6.一种自动切管机，包括机架，机架上沿机架的长度方向有延伸出机架的输入传送带，沿输入传送带的输送方向，在输入传送带后方的机架上设有能够配合被输送的管道进行定向夹持和导向的输送组件，输送组件的后方设有能够将管道输送到收集位的输出传送带，机架上对应于输送组件的上方还设有能够对被输送的管道进行同步切割的切割组件，所述输送组件包括沿机架长度方向延伸的位于机架两侧的滑轨，滑轨上设有能够在滑轨上滑动的支架滑块，两条滑轨上的所有支架滑块均连接到滑动支架底部，滑动支架的沿机架宽度方向的梁连接在能够在沿机架长度方向延伸的丝杆上进行位移的丝杆滑块上，丝杆的一端连接在第一伺服电机上，丝杆滑块上还设有能够对被输送的管道进行导向和夹持的导向夹持部，滑动支架的两条长度方向梁上还均设有一组沿高度方向向上延伸的切割导轨，两个切割导轨为一组；所述切割组件包括能够在每组切割导轨上进行竖向滑动的导轨滑块，两组切割导轨对应的两个导轨滑块相对的方向共同对切割刀片进行固定，至少一个导轨滑块的底部设有沿机架宽度方向延伸的第一转轴，第一转轴上旋转连接了向下延伸的撑杆的一端，撑杆的另一端旋转连接l型转动力臂的较长边的端部，l型转动力臂的较长边与
较短边的交汇点可旋转的设置于位于机架侧的沿机架宽度方向延伸的第二转轴上，l行转动力臂的较短边的端部旋转连接沿机架长度方向延伸的连杆的一端，连杆的另一端偏心连接在位于机架侧的可旋转轴面，可旋转轴面的轴心连接位于机架内的第二伺服电机，第一伺服电机和第二伺服电机为同步电机。
7.通过输送组件进行机架长度方向的调整，通过切割组件实现对管道的切割，具体的，在机架长度方向上，由于支架滑块、滑动支架、丝杆滑块和导向夹持部的位置相对固定，所以当丝杆滑块在丝杆的转动下进行沿机架长度方向进行平移的过程中会带动支架滑块和导向夹持部进行前后移动，这样是因为当管道在输送的过程中，其本身是不断的前进的，而当输送的速度和丝杆滑块滑动的速度相同时，就可以保持切割刀片和被输送的管道在水平方向保持相对静止，就可以在管道被输送的过程中实现被切割。
8.而竖直方向上，第二伺服电机转动带动连杆的一端偏心转动，使得连杆的另一端基于第二转轴，在l型转动力臂的较短边端部进行大致沿机架长度方向的弧形的往复运动，进一步带动l型转动力臂的较长边进行大致沿机架的高度方向的弧形的往复运动，带动撑杆与导轨滑块连接的一端在切割导轨上进行上下滑动，导轨滑块带动刀片进行上下滑动，最终达到切割的目的。
9.进一步地，对应于切割刀片的正下方的导向夹持部上有供切割刀片插入的插槽。
10.进一步地，丝杆长度方向的两端可旋转的固定在机架的长度方向上。
11.丝杆在长度方向不运动，丝杆转动后，带动的是在其上的丝杆滑动在长度方向上运动。
12.进一步地，每个导轨滑块朝向机架内的端部具有在机架宽度方向延伸的延伸面，延伸面上设有能够对切割刀片进行固定的定位夹。
13.提供具体的对切割刀片的夹持方案。
14.进一步地，导向夹持部的长度小于输入传送带的尾端到输出传送带的头端的距离。
15.提供导向夹持部在机架长度方向上的运动空间。
16.进一步地，输入传送带连接第三伺服电机。
17.输出传送带可以不连伺服电机，在后续管道的推动下，会自动完成输送。
18.进一步地，第一伺服电机和第二伺服电机连接到同一控制器。
19.虽然第一伺服电机控制水平方向，第二伺服电机控制竖直方向，但由于输送管道的方向是恒定的，所以沿管道的输送方向进行水平方向平移时，第二伺服电机必须控制完成向下的切割操作，想对应的，不能反向于管道输送方向时进行切割，所以连接到同一控制器是为了能够共同设置达到同步的目的。
20.有益效果：本实用新型与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
21.1、采用本实用新型的设计方案，能够对管道进行自动化切割操作；
22.2、由于第一伺服电机和第二伺服电机分开，水平方向可以单独控制速率，所以只要预先调整插槽的位置，以及第一伺服电机的速率，就可以实现对不同长度管道的不同位置的切割
23.3、由于管道输送的过程中与切割刀片保持长度方向相对静止，故切割面平整。
附图说明
24.图1为本实用新型的立体结构示意图；
25.图2为本实用新型的主视图；
26.图3为本实用新型的侧视图；
27.图4为本实用新型的俯视图。
具体实施方式
28.下面根据附图和实施例对本实用新型进行进一步地说明。
29.实施例1
30.如附图1至附图4所示，一种自动切管机，包括机架1，机架1上沿机架1的长度方向有延伸出机架的输入传送带2，沿输入传送带2的输送方向，在输入传送带2后方的机架1上设有能够配合被输送的管道进行定向夹持和导向的输送组件，输送组件的后方设有能够将管道输送到收集位的输出传送带3，机架1上对应于输送组件的上方还设有能够对被输送的管道进行同步切割的切割组件，所述输送组件包括沿机架1长度方向延伸的位于机架两侧的滑轨4，滑轨4上设有能够在滑轨4上滑动的支架滑块5，两条滑轨4上的所有支架滑块5均连接到滑动支架6底部，滑动支架6的沿机架1宽度方向的梁连接在能够在沿机架1长度方向延伸的丝杆7上进行位移的丝杆滑块8上，丝杆7的一端连接在第一伺服电机9上，丝杆滑块8上还设有能够对被输送的管道进行导向和夹持的导向夹持部10，滑动支架6的两条长度方向梁上还均设有一组沿高度方向向上延伸的切割导轨11，两个切割导轨11为一组；所述切割组件包括能够在每组切割导轨11上进行竖向滑动的导轨滑块12，两组切割导轨11对应的两个导轨滑块12相对的方向共同对切割刀片(未图示)进行固定，至少一个导轨滑块12的底部设有沿机架1宽度方向延伸的第一转轴13，第一转轴13上旋转连接了向下延伸的撑杆14的一端，撑杆14的另一端旋转连接l型转动力臂15的较长边的端部，l型转动力臂15的较长边与较短边的交汇点可旋转的设置于位于机架1侧的沿机架1宽度方向延伸的第二转轴16上，l行转动力臂15的较短边的端部旋转连接沿机架1长度方向延伸的连杆17的一端，连杆17的另一端偏心连接在位于机架1侧的可旋转轴面18，可旋转轴面18的轴心连接位于机架1内的第二伺服电机19，第一伺服电机9和第二伺服电机19为同步电机。
31.通过输送组件进行机架长度方向的调整，通过切割组件实现对管道的切割，具体的，在机架长度方向上，由于支架滑块、滑动支架、丝杆滑块和导向夹持部的位置相对固定，所以当丝杆滑块在丝杆的转动下进行沿机架长度方向进行平移的过程中会带动支架滑块和导向夹持部进行前后移动，这样是因为当管道在输送的过程中，其本身是不断的前进的，而当输送的速度和丝杆滑块滑动的速度相同时，就可以保持切割刀片和被输送的管道在水平方向保持相对静止，就可以在管道被输送的过程中实现被切割。
32.而竖直方向上，第二伺服电机转动带动连杆的一端偏心转动，使得连杆的另一端基于第二转轴，在l型转动力臂的较短边端部进行大致沿机架长度方向的弧形的往复运动，进一步带动l型转动力臂的较长边进行大致沿机架的高度方向的弧形的往复运动，带动撑杆与导轨滑块连接的一端在切割导轨上进行上下滑动，导轨滑块带动刀片进行上下滑动，最终达到切割的目的。
33.对应于切割刀片的正下方的导向夹持部10上有供切割刀片插入的插槽20。
34.丝杆7长度方向的两端可旋转的固定在机架1的长度方向上。
35.丝杆在长度方向不运动，丝杆转动后，带动的是在其上的丝杆滑动在长度方向上运动。
36.每个导轨滑块12朝向机架1内的端部具有在机架1宽度方向延伸的延伸面21，延伸面21上设有能够对切割刀片进行固定的定位夹22。
37.提供具体的对切割刀片的夹持方案。
38.导向夹持部10的长度小于输入传送带2的尾端到输出传送带3的头端的距离。
39.提供导向夹持部10在机架1长度方向上的运动空间。
40.输入传送带2连接第三伺服电机23。
41.输出传送带可以不连伺服电机，在后续管道的推动下，会自动完成输送。
42.第一伺服电机9和第二伺服电机19连接到同一控制器。
43.虽然第一伺服电机控制水平方向，第二伺服电机控制竖直方向，但由于输送管道的方向是恒定的，所以沿管道的输送方向进行水平方向平移时，第二伺服电机必须控制完成向下的切割操作，想对应的，不能反向于管道输送方向时进行切割，所以连接到同一控制器是为了能够共同设置达到同步的目的。
44.上述实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围。