本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种阻燃抗静电色纺包芯纱的生产方法。
技术背景
随着人们自我保护意识的增强，复合功能性服用面料越来越受到消费者的欢迎。据调查，由纺织品引起的火灾约占火灾总数的一半以上，赋予纺织品阻燃性能对于减少火灾和由此造成的人身财产安全损失，显得尤为重要。另外随着手机、电脑以及各种家用电器的普及，电磁辐射问题受到越来越多的人关注。以芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维、羊毛纤维、不锈钢纤维为原料的纺织品，以其优良的阻燃抗静电性能受到人们的关注。
芳砜纶纤维是我国具有自主知识产权的芳香族有机耐高温材料，其抗燃和抗热氧老化性优异，在300℃热空气中加热100h，强力损失小于5％，极限氧指数超过33，具有良好的电绝缘性、抗化学腐蚀性、抗辐射性等，且其手感柔软、亲肤、穿着舒适。阻燃粘胶纤维是一种含硅酸盐的纤维素纤维，极限氧指数超过28，其机械物理性能与普通粘胶纤维相似，吸湿透气、易染色，且耐酸碱、耐虫蛀，与其他阻燃纤维相比，成本低、无污染，并可通过自然生物降解成为有机物和无机物混合于土壤中。羊毛是天然纤维中阻燃性能最好的纤维，极限氧指数超过25，燃烧时不会产生熔滴，其吸湿性和舒适性优良，手感柔软有弹性，可明显提高产品档次。
针对此，本发明给出一种阻燃抗静电色纺包芯纱的生产方法，将芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维、羊毛纤维和不锈钢纤维制成质量良好的阻燃抗静电色纺包芯纱，该纱线及制成的织物永久阻燃、环保无毒、抗静电性极佳、柔软舒适、吸湿透气、颜色亮丽，防护性和服用性俱佳。该产品附加值高，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
技术实现要素：
本发明的目的是给出一种阻燃抗静电色纺包芯纱的生产方法，使芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维、羊毛纤维、不锈钢纤维互补优化，以融合芳砜纶纤维优良的抗燃和抗热氧老化的特点，阻燃粘胶纤维阻燃、无污染、成本低的特点，羊毛纤维吸湿透气、柔软舒适，以及不锈钢纤维的电磁屏蔽性能，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述的目的，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将芳砜纶纤维进行预处理，按纤维质量逐层均匀喷洒1.5％-2％的混合试剂，混合试剂由和毛油、抗静电剂和水按配比1:0.3:11混合而成，提高纤维可纺性；
第二步，将芳砜纶纤维按第一开清棉工序、第一梳棉工序制得芳砜纶生条；
第三步，将阻燃粘胶纤维按第二开清棉工序、第二梳棉工序制得阻燃粘胶生条；
第四步，将芳砜纶生条和阻燃粘胶生条分别染色，经预并条工序制得混合预并条；
第五步，将羊毛纤维按和毛加油工序、梳毛工序、理条工序、精梳工序、整条工序、条染工序、混条加乳工序、复精梳工序、三道针梳工序制得羊毛毛条；
第六步，将制得的混合预并条和羊毛毛条按头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混合粗纱；
第七步，将制得的混合粗纱为外包纤维，不锈钢长丝为芯纱，在细纱工序采用包芯纱方式制得阻燃抗静电包芯纱。
采用上述生产工艺，可将芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维、羊毛纤维和不锈钢纤维制成质量良好的阻燃抗静电色纺包芯纱，尤其是其中的第六步将制得的混合预并条和羊毛毛条按头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混合粗纱，以及第七步将制得的混合粗纱为外包纤维，不锈钢长丝为芯纱，在细纱工序采用包芯纱方式制得阻燃抗静电包芯纱，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，将芳砜纶纤维进行预处理，按纤维质量逐层均匀喷洒1.5％-2％的混合试剂，混合试剂由和毛油、抗静电剂和水按配比1:0.3:11混合而成，提高纤维可纺性。
由于芳砜纶纤维吸湿回潮率小，在纺纱加工过程中易产生静电，因此芳砜纶预处理过程中，抗静电剂的用量加大，比羊毛的多50％，堆仓养生24h，保证加油的均匀性，以利于后道工序的生产。
优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得芳砜纶棉卷，第一开清棉工序中，抓棉机打手转速为750-800r/min，刀片伸出肋条距离为2-3mm，开棉机打手转速为400-450r/min，成卷机综合打手转速为750-780r/min，风扇转速为1100-1200r/min，棉卷定量为360-380g/m，棉卷长度为32-34m，温度控制在23℃以上，相对湿度为75％-80％。
更优选地，第二步中，第一开清棉工序采用“多松少落、较大隔距、降低速度、减少定量”的工艺原则。
上述第一开清棉工序中，芳砜纶纤维长度整齐度好且不含杂质，为减少纤维过多损伤，采用“多松少落、大隔距、低速度”的工艺原则，由于芳砜纶纤维抱合力较差，成卷定量偏小控制。另外，车间温湿度严格控制，避免飞花或缠绕罗拉。
优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得芳砜纶生条，第一梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为720-760r/min，道夫速度为18-20r/min，盖板速度为80-85mm/min，锡林-盖板五点隔距为0.23mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，锡林-道夫隔距为0.18-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.18-0.2mm，生条定量为20-22g/5m。
更优选地，第二步中，第一梳棉工序采用“多梳少落、低速度、紧隔距”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，针对芳砜纶纤维长度长、杂质少的特点，采用“多梳少落”的工艺原则，针对芳砜纶纤维回潮率低、易产生静电的现象，采用“低速度、紧隔距”的工艺原则，避免梳理反复揉搓造成棉结和锡林绕花，采用较低的梳理速度可减轻对纤维造成的损伤，降低锡林与道夫间的隔距，可有效解决棉网紊乱和纤维转移不良的问题。
优选地，第三步中，采用第二开清棉工序制得阻燃粘胶棉卷，第二开清棉工序中，抓棉机打手转速为740-760r/min，刀片伸出肋条距离为2-3mm，开棉机梳针打手转速为460-500r/min，成卷机综合打手转速为860-880r/min，风扇转速为1100-1200r/min，给棉罗拉与打手隔距为14-16mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为300-350g/m，棉卷长度为30-32m。
更优选地，第三步中，第二开清棉工序采用“多梳适打、降低速度、放大隔距”的工艺原则。
上述第二开清棉工序中，由于阻燃粘胶纤维长度长、整齐度好、短绒和杂质少，强力较低且较脆，采用“多梳适打、降低速度、放大隔距”的工艺原则，减少纤维损伤和棉结的产生。
优选地，第三步中，采用第二梳棉工序制得阻燃粘胶生条，第二梳棉工序中，锡林速度为300-320r/min，刺辊速度为660-680r/min，道夫速度为20-22r/min，盖板速度为75-80mm/min，锡林-盖板五点隔距为0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.25mm、0.28mm，锡林-道夫隔距为0.2-0.28mm，给棉板-刺辊隔距为0.2-0.28mm，生条定量为19-21g/5m。
更优选地，第三步中，第二梳棉工序采用“低速度、大隔距”的工艺原则。
上述第二梳棉工序中，为减少静电、防止缠绕罗拉，锡林与盖板间的隔距偏大掌握，锡林与道夫的隔距可适当放小，有利于纤维顺利转移，由于阻燃粘胶纤维长度长、含杂少，为降低纤维损伤、减少产生短绒，采用“低速度”的工艺原则。
优选地，第四步中，采用染色工序制得有色生条，染色工序中，芳砜纶染色采用K值较小的阳离子染料，并使用复配载体MS。
上述染色工序中，针对芳砜纶纤维的超分子结构立体规整性高、大分子及其聚集体间的相互作用力强，导致芳砜纶具有很高的玻璃化转变温度、染色困难、上染率较慢，选用K值较小即上染速率较快的阳离子染料进行染色，配和复配载体MS以提高上染速率和着色率。
优选地，第四步中，采用预并条工序制得混合预并条，预并条工序中，采用4根芳砜纶生条和4根阻燃粘胶生条并合，前罗拉线速度为200-220m/min，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压分别为296N、296N、396N、396N，总牵伸倍数为8.0倍，后区牵伸倍数为1.73倍，预并条定量为20g/5m，喇叭口直径为3.5mm。
更优选地，第四步中，预并条工序采用“重加压、大隔距”的工艺原则。
上述预并条工序中，针对条子蓬松，芳砜纶纤维和阻燃粘胶纤维长度长、整齐度好，牵伸力较大，采用“重加压、大隔距”的工艺原则，可有效解决该问题。另外，为改善纤维缠绕罗拉和胶辊，采用经涂料处理的中硬胶辊。
优选地，第五步中，采用和毛加油工序，逐层对羊毛纤维喷洒和毛油，按重量百分比加入1％-1.2％的和毛油，和毛油由油剂、水、抗静电剂按1:11:0.15配比组成，控制回潮率在公定回潮率左右，堆仓养生，平衡12h以上。
优选地，第五步中，梳毛工序中，喂入罗拉速度为2.6-2.8r/min，锡林速度为106-118r/min，道夫速度为6-8r/min，转移辊速度为146-158r/min，生条定量为8-10g/m。
更优选地，第五步中，梳毛工序采用“小速比、低速度、柔和梳理、轻定量”的工艺原则。
优选地，第五步中，理条工序中，包括一道针梳、二道针梳，一道针梳工序中，喂入根数为5-7，牵伸倍数为2.22-4.38倍，隔距为20-22mm，车速为26-38m/min，下机条重为16-18g/m，二道针梳工序中，喂入根数为3-5，牵伸倍数为4.0-7.5倍，隔距为22-24mm，车速为32-45m/min，下机条重为12-14g/m。
更优选地，第五步中，理条工序采用“小牵伸、轻定量、低车速、偏小隔距”的工艺原则。
优选地，第五步中，精梳工序中，喂入根数为10-12，牵伸倍数为6.67-10.5倍，隔距为24-26mm，车速为148-158钳次/min，下机条重为16-18g/m。
更优选地，第五步中，精梳工序采用“低车速、轻定量、小隔距”的工艺原则。
优选地，第五步中，整条工序中，包括一道针梳、二道针梳，一道针梳工序中，喂入根数为8-10，牵伸倍数为5.82-8.18，隔距为22-26mm，车速为36-42m/min，下机条重为22-24g/m，二道针梳工序中，喂入根数为8-10，牵伸倍数为7.33-10.91倍，隔距为22-26mm，车速为36-42m/min，下机条重为22-24g/m。
更优选地，第五步中，整条工序采用“小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
上述整条工序中，经前道理条工序和精梳工序，采用了多道逐渐针梳，可有效减少纤维损伤，并提高纤维平行伸直度和条干均匀度。羊毛纤维蓬松、柔滑、易梳理，采用轻喂入、轻定量出条，并选用小牵伸的工艺原则，以达到减少纤维损伤、增强混合均匀的效果。
优选地，第五步中，条染工序中，弱酸性染料X％(质量百分比)，98％的醋酸1.5％，元明粉10％，匀染剂0.5％，PH值为4.0，浴比为1:12-1:15，温度为98℃，时间为60min。
优选地，第五步中，混条加乳工序中，采用10根有色羊毛条并合，喂入定量为22-24g/m，出条定量为24-26g/m，牵伸倍数为8.46-10倍，前隔距为54-56mm，并补充油水，按重量百分比加入0.35-0.4％的纺纱助剂，其中纺纱助剂由KATAX570抗静电剂和水按1:25配比混合而成。
上述混条加乳工序中，加乳KATAX570抗静电剂，改善毛条含油和回潮，能明显增强纤维的抱合力，提高毛条的纺纱性能，并能够降低生产消耗，提高纱线质量。
优选地，第五步中，复精梳工序中，喂入根数为8-10，牵伸倍数为8.0-11.82倍，前隔距为48-50mm，车速为146-156钳次/min，下机条重为22-24g/m。
上述复精梳工序中，针对条染过程中水流对毛条冲击使纤维散乱的问题，复精梳对混并后的纤维重新梳理，使纤维混合均匀，去除毛粒和短毛，为提高后道纺纱工序质量做好准备。
优选地，第五步中，三道针梳工序中，包括一针、二针、三针，一针工序中，喂入根数为5-6，牵伸倍数为5.0-7.2，前隔距为44-46mm，车速为46-52m/min，下机条重为20-22g/m，二针工序中，喂入根数为3-4，牵伸倍数为3.75-6.29，前隔距为38-40mm，车速为46-52m/min，下机条重为14-16g/m，三针工序中，喂入根数为2-3，牵伸倍数为2.33-4.8倍，前隔距为32-36mm，车速为46-52m/min，下机条重为10-12g/m。
更优选地，第五步中，三道针梳针梳工序采用“小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
上述三道针梳工序中，增加毛条并合次数，加强纤维的梳理效果，从而提高毛条质量，增强纤维的可纺性能，降低细纱断头率。
优选地，第六步中，采用三道并条工序制得混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序，头道并条工序中，采用4根混合预并条与2根羊毛条并合，前罗拉线速度为240-260m/min，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压分别为296N、296N、394N、394N，总牵伸倍数为5.56倍，后区牵伸倍数为1.70倍，头道并条定量为18.0g/5m，喇叭口直径为3.6mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为220-240m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压分别为296N、296N、394N、394N，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.56倍，二道并条定量为17.0g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为200-210m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压分别为296N、296N、394N、394N，总牵伸倍数为8.5倍，后区牵伸倍数为1.34倍，混和熟条定量为16.0g/5m，喇叭口直径3.2mm。
更优选地，第六步中，三道并条工序采用“顺牵伸、重加压、大隔距”的工艺原则。
上述三道并条工序中，采用三道并合，使羊毛条和芳砜纶纤维与阻燃粘胶纤维的混合预并条充分混合均匀、降低重量不匀。由于芳砜纶纤维和阻燃粘胶纤维蓬松，条子中纤维伸直平行度差、存在大量弯钩，采用“顺牵伸”的工艺原则，可有效伸直后弯钩纤维、改善纤维伸直度，头道并条采用较大的后区牵伸倍数，有利于伸直前弯钩。三道并条工序后区牵伸倍数逐渐减小，主牵伸倍数逐渐增大，有利于集中前区牵伸，进一步改善纤维的伸直平行度及条干均匀度。针对芳砜纶纤维和阻燃粘胶纤维长度长、整齐度好，牵伸力较大，采用“重加压、大隔距”的工艺原则，可有效解决该问题。另外，为改善纤维缠绕罗拉和胶辊，采用经涂料处理的中硬胶辊。
优选地，第六步中，采用粗纱工序制得混合粗纱，粗纱工序中，粗纱定量为4-5g/10m，锭翼转速为680-710r/min，前罗拉速度为220-240r/min，罗拉隔距为27mm、28mm、30mm，后区牵伸倍数为1.28倍，总牵伸倍数为6.2-7.75倍，罗拉加压分别为300N、260N、260N，钳口为6.5mm，捻系数为55-60。
更优选地，第六步中，粗纱工序采用“小捻度、重加压、轻定量、张力稳定”的工艺原则。
上述粗纱工序中，由于芳砜纶纤维和阻燃粘胶纤维长度长、整齐度好、摩擦因数大，捻度偏小掌握，防止细纱牵伸时牵伸力过大，避免牵伸不开出硬头。定量偏小掌握，以减小细纱工序得牵伸负担。张力稳定适中，减少意外牵伸、防止条干恶化。
优选地，第七步中，采用包芯纱生产方式，将制得混合粗纱由后罗拉喇叭口间断喂入，不锈钢长丝作为芯纱经导纱装置由前罗拉喂入，二者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得阻燃抗静电色纺包芯纱，细纱工序中，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为320-340，罗拉隔距分别为40-42mm、44-46mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距3.0mm，皮辊选用95-1胶辊，钢丝圈选用FO型，摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa。
更优选地，第七步中，细纱工序采用“重加压、大后隔距、小后区牵伸”的工艺原则。
上述细纱工序中，采用包芯纱生产方式，融合外包纤维和芯纱的优势。为实现顺利牵伸，使牵伸力与握持力相匹配，罗拉加压偏重掌握。采用较小的后区牵伸，以减少成纱粗细节。合理配置钢领、钢丝圈的型号，钢丝圈偏重掌握，以控制气圈张力和形态，减少毛羽的产生。
本发明的优点和有益效果在于：
将芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维、羊毛纤维和不锈钢长丝制成质量良好的包芯纱，该纱线及制成的织物永久阻燃、环保无毒、抗静电性极佳、柔软舒适、吸湿透气、颜色亮丽，防护性和服用性俱佳，特别适用于制作消防服、高中档窗帘地毯、老年人和婴幼儿服装等。
具体的实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细面熟。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型四罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产19.7tex阻燃抗静电色纺包芯纱为例，其生产的具体方案如下：由不锈钢长丝为芯纱、芳砜纶纤维、阻燃粘胶纤维和羊毛纤维为外包纤维组合形成的包芯纱。外包纤维包含芳砜纶纤维40％、阻燃粘胶纤维40％、羊毛纤维20％。该工艺包括：将芳砜纶纤维进行预处理，提高纤维可纺性；将芳砜纶纤维按第一开清棉工序、第一梳棉工序制得芳砜纶生条；将阻燃粘胶纤维按第二开清棉工序、第二梳棉工序制得阻燃粘胶生条；将芳砜纶生条和阻燃粘胶生条分别染色，经预并条工序制得混合预并条；将羊毛纤维按和毛加油工序、梳毛工序、理条工序、精梳工序、整条工序、条染工序、混条加乳工序、复精梳工序、三道针梳工序制得羊毛毛条；将制得的混合预并条和羊毛毛条按头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混合粗纱；将制得的混合粗纱为外包纤维，不锈钢长丝为芯纱，在细纱工序采用包芯纱方式制得阻燃抗静电包芯纱。
(1)芳砜纶预处理工序：按纤维质量逐层均匀喷洒1.5％-2％的混合试剂，混合试剂由和毛油、抗静电剂和水按配比1:0.3:11混合而成，提高纤维可纺性。
(2)第一开清棉工序：抓棉机打手转速为750r/min，刀片伸出肋条距离为2mm，开棉机打手转速为430r/min，成卷机综合打手转速为760r/min，风扇转速为1100r/min，棉卷定量为360g/m，棉卷长度为32m，温度控制在23℃以上，相对湿度为75％-80％。
(3)第一梳棉工序：，锡林速度为320r/min，刺辊速度为750r/min，道夫速度为20r/min，盖板速度为85mm/min，锡林-盖板五点隔距为0.23mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，锡林-道夫隔距为0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.2mm，生条定量为20g/5m。
(4)第二开清棉工序：抓棉机打手转速为750r/min，刀片伸出肋条距离为3mm，开棉机梳针打手转速为480r/min，成卷机综合打手转速为870r/min，风扇转速为1100r/min，给棉罗拉与打手隔距为15mm，棉卷罗拉转速为11r/min，棉卷定量为330g/m，棉卷长度为30m。
(5)第二梳棉工序：锡林速度为310r/min，刺辊速度为6700r/min，道夫速度为20r/min，盖板速度为80mm/min，锡林-盖板五点隔距为0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.25mm、0.28mm，锡林-道夫隔距为0.25mm，给棉板-刺辊隔距为0.25mm，生条定量为20g/5m。
(6)芳砜纶染色工序：芳砜纶染色采用K值较小的阳离子染料，并使用复配载体MS。
(7)预并条工序：采用4根芳砜纶生条和4根阻燃粘胶生条并合，前罗拉线速度为210m/min，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压为296N、296N、396N、396N，总牵伸倍数为8.0倍，后区牵伸倍数为1.73倍，预并条定量为20g/5m，喇叭口直径为3.5mm。
(8)羊毛预处理工序：，逐层对羊毛纤维喷洒和毛油，按重量百分比加入1％-1.2％的和毛油，和毛油由油剂、水、抗静电剂按1:11:0.15配比组成，控制回潮率在公定回潮率左右，堆仓养生，平衡12h以上。
(9)梳毛工序：喂入罗拉速度为2.8r/min，锡林速度为110r/min，道夫速度为7r/min，转移辊速度为152r/min，生条定量为10g/m。
(10)理条工序：包括一道针梳、二道针梳，一道针梳工序中，喂入根数为7，牵伸倍数为4.38，隔距为22mm，车速为32m/min，下机条重为16g/m，二道针梳工序中，喂入根数为5，牵伸倍数为5.71，隔距为24mm，车速为40m/min，下机条重为14g/m。
(11)精梳工序中，喂入根数为10，牵伸倍数为7.78，隔距为24mm，车速为152钳次/min，下机条重为18g/m。
(12)整条工序：包括一道针梳、二道针梳，一道针梳工序中，喂入根数为10，牵伸倍数为8.18，隔距为24mm，车速为40m/min，下机条重为22g/m，二道针梳工序中，喂入根数为10，牵伸倍数为10.0，隔距为24mm，车速为40m/min，下机条重为22g/m。
(13)羊毛条染工序：弱酸性染料X％(质量百分比)，98％的醋酸1.5％，元明粉10％，匀染剂0.5％，PH值为4.0，浴比为1:12-1:15，温度为98℃，时间为60min。
(14)混条加乳工序：采用10根有色羊毛条并合，喂入定量为22g/m，出条定量为24g/m，牵伸倍数为9.17，前隔距为56mm，并补充油水，按重量百分比加入0.35-0.4％的纺纱助剂，其中纺纱助剂由KATAX570抗静电剂和水按1:25配比混合而成。
(15)复精梳工序：喂入根数为10，牵伸倍数为10.91，前隔距为50mm，车速为150钳次/min，下机条重为22g/m。
(16)三道针梳工序：包括一针、二针、三针，一针工序中，喂入根数为6，牵伸倍数为6.6，前隔距为46mm，车速为50m/min，下机条重为20g/m，二针工序中，喂入根数为4，牵伸倍数为5.0，前隔距为40mm，车速为50m/min，下机条重为16g/m，三针工序中，喂入根数为3，牵伸倍数为4.8，前隔距为34mm，车速为50m/min，下机条重为10g/m。
(17)三道并条工序：包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序，头道并条工序中，采用4根混合预并条与2根羊毛条并合，前罗拉线速度为240m/min，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压为296×296×394×394N，总牵伸倍数为5.56，后区牵伸倍数为1.70，头道并条定量为18.0g/5m，喇叭口直径为3.6mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为240m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压为296×296×394×394N，总牵伸倍数为8.47倍，后区牵伸倍数为1.56倍，二道并条定量为17.0g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为210m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为21mm、20mm、23mm，罗拉加压为296×296×394×394N，总牵伸倍数为8.5倍，后区牵伸倍数为1.34倍，混和熟条定量为16.0g/5m，喇叭口直径3.2mm。
(18)粗纱工序：粗纱定量为4g/10m，锭翼转速为680r/min，前罗拉速度为230r/min，罗拉隔距为27mm、28mm、30mm，后区牵伸倍数为1.28倍，总牵伸倍数为8.0倍，罗拉加压分别为300×260×260N，钳口为6.5mm，捻系数为58。
(19)细纱工序：采用包芯纱生产方式，将制得混合粗纱由后罗拉喇叭口间断喂入，不锈钢长丝作为芯纱经导纱装置由前罗拉喂入，二者在前罗拉钳口处汇合，共同加捻成纱，制得阻燃抗静电色纺包芯纱，采用加装包芯纱装置的四罗拉网格圈式紧密纺装置的环锭细纱机，成纱捻系数为330，罗拉隔距为42×46mm，锭速为10000r/min，钳口隔距3.0mm，皮辊选用95-1胶辊，钢丝圈选用FO型，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2400Pa。
经检测，根据上述方法生产阻燃抗静电色纺包芯纱的各项指标如下：