一种聚酯复合纤维的捻合装置的制作方法

本发明涉及纺织业设备领域，具体的涉及一种聚酯复合纤维的捻合装置。

背景技术：

聚酯纤维(polyesterfibre)是由有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维，简称pet纤维，于1941年发明，是当前合成纤维的第一大品种。聚酯纤维最大的优点是抗皱性和保形性很好，具有较高的强度与弹性恢复能力。其坚牢耐用、抗皱免烫、不粘毛。聚酯纤维的商品名称为涤纶，是以精对苯二甲酸(pta)或对苯二甲酸二甲酯(dmt)和乙二醇(eg)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)，经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶和天然纤维相比存在含水率低、透气性差、染色性差、容易起球起毛、易沾污等缺点。聚酯纤维的生产工艺包括(聚合物切片、干燥、)熔融、纺丝、后处理、成品等步骤，在后处理过程中包括捻合、加捻等步骤来进行并线，以加强纤维强度。在熔融过程中将聚酯与具有能弥补聚酯纤维缺点的物质进行聚合，或者将聚酯丝线与具有能弥补聚酯纤维缺点的丝线进行捻合，制得聚酯复合纤维，能有效改善聚酯纤维的缺点。

目前，一般的捻合装置仅具备丝线的合捻功能，且避免丝线间非必要交缠的作用效果不够高，采用一般捻合装置合捻后的聚酯复合丝线的质地不够均匀，强度较低。

技术实现要素：

1.要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题在于提供一种聚酯复合纤维的捻合装置，其同时具备丝线的自捻和合捻功能，并能高效避免丝线间非必要的交缠，合捻后的聚酯复合丝线质地均匀，强度较高。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采取如下技术方案：

一种聚酯复合纤维的捻合装置，包括依次设置的加热机构、冷却机构、出料罗拉及收卷辊轴，其特征在于，还包括依次设置的丝卷转盘、自捻机构及合线筒体，且所述合线筒体的输出端与加热机构的输入端连接，上述各机构部件均设于立式的支撑座上，

所述丝卷转盘包括转动圆盘及至少两个呈环形均匀分布固定于转动圆盘上表面的定位筒；所述自捻机构包括中部固定在一起的丝线限位转盘和丝线自捻转盘，以及套设在丝线自捻转盘外的固定槽板，所述丝线限位转盘位于丝卷转盘和丝线自捻转盘之间，丝线限位转盘上设有与定位筒一一对应的通孔一，所述固定槽板内侧面与丝线自捻转盘之间形成环形的丝线自捻空隙；所述合线筒体为漏斗形；

所述转动圆盘下方设有电机，且转动圆盘固定在所述电机的电机轴上端，所述丝线限位转盘中部与转动圆盘中部之间固定有连杆一，所述合线筒体与丝线自捻转盘中部之间固定有连杆二；所述固定槽板、加热机构、冷却机构、出料罗拉及收卷辊轴均通过安装连板安装固定在支撑座上。

具体地，所述合线筒体的结构为：

一种方案，所述合线筒体包括圆锥形部分和直通管部分，所述圆锥形部分内部置有周边与合线筒体内壁紧密贴合的穿线板，所述连杆二上端固定在穿线板下表面，所述穿线板上设有与定位筒一一对应的通孔二，且所述通孔二环绕连杆二呈环形均匀分布。应用时，丝线穿过相应的通孔二，可避免丝线之间的缠绕纠结，便于控制管理；连杆二直接固定在穿线板上，此连接固定方式较为简单易控。

另一种方案，所述合线筒体包括圆锥形部分和直通管部分，所述圆锥形部分内壁上均匀设有与定位筒一一对应的穿线槽，所述穿线槽沿母线连通圆锥形部分的底部和顶部，且每个穿线槽的槽口中部均设有阻挡片；所述每相邻两穿线槽之间的合线筒体上均固定有细连杆，所述细连杆下端固定在连杆二上端。应用时，丝线贴附于合线筒体内壁，使得自捻机构与合线筒体之间各丝线之间的距离控制为尽可能大的值，可有效避免丝线之间的缠绕纠结，便于控制管理；而细连杆和连杆二的连接固定关系，可以提高合线筒体的稳定性。

作为对上述方案的改进，所述定位筒顶部设有防松脱盖体。防松脱盖体主要起到防止丝线卷脱离定位筒的作用。

作为对上述方案的改进，所述丝线自捻转盘的侧面为由上下两端向中部逐渐凸出的凸曲面，且所述固定槽板内侧面为与所述凸曲面相适配的凹曲面。如此设置，使得待捻丝线单线在丝线自捻空隙内呈现相应的弯曲，加大了丝线自捻转盘和固定槽板配合对丝线进行捻线的作用力，有效促进了工作效果；另一方面，增加了一次接触中进行自捻的丝线长度，有效促进了工作效率。

进一步地，所述通孔一与丝线自捻空隙对齐。实际应用中，待捻丝线单线先从通孔一穿过，再进入丝线自捻空隙，将通孔一设为与丝线自捻空隙对齐，可使得待捻丝线单线在丝卷转盘和自捻机构之间保持竖直，从而缩短了待捻丝线单线从丝卷转盘到自捻机构的输送进程，有效促进了工作效率。

作为对上述方案的改进，所述转动圆盘下方、丝线限位转盘下方及合线筒体外侧均设有固定在支撑座上的支撑板。支撑板对转动圆盘、丝线限位转盘及合线筒体起到支撑作用，有效减轻该部分装置对电机轴的压力，进而起到保护电机的作用，同时还能促进转动圆盘、丝线限位转盘及合线筒体的转动动作，保证装置顺利进行工作；另一方面，支承板对转动圆盘、丝线限位转盘及合线筒体还起到一定的限位作用，有利于保证装置的稳定性。

3.有益效果

(1)本发明设置了包括丝线自捻转盘及固定槽板的自捻机构，固定槽板不动，丝线自捻转盘的转动，实现了丝线在固定槽板内侧面上的有效单向捻动；本发明设置了漏斗形的合线筒体，当多根丝线的始端共同“固定”于收卷辊轴上时，合线筒体带动其内部的多根丝线转动，有效实现了合线筒体内部丝线之间的合捻。将丝线自捻后再进行合捻，有利于促进合捻效果，增强聚酯复合纤维的强度。

(2)在丝线自捻和合捻的过程中，在丝卷转盘、自捻机构及合线筒体之间的传输过程中，丝线极易发生缠绕现象，阻碍捻线工作。本发明采用连杆一、连杆二将合线筒体、丝线自捻转盘及转动圆盘连接为一个整体，使它们在电机的驱动下进行同步转动，基本上避免了丝线的缠绕现象；又设置了丝线限位转盘，丝线在进行自捻前需得穿过丝线限位转盘上的通孔一，丝线限位转盘随着丝线自捻转盘同步转动，有效防止了丝线在丝线自捻空隙内彼此之间的缠绕，保证丝线自捻过程的顺利进行；合线筒体内设有通孔二或穿线槽对丝线进行定位，有效防止了丝线在合捻之间的缠绕，保证丝线合捻过程的顺利进行。

(3)如上述，为避免丝线间的交缠，丝卷转盘和自捻机构几乎可看做一个同步转动的整体，当多根丝线的始端共同“固定”于收卷辊轴上时，所述整体发生同步转动，即可实现丝线的合捻，但是其合捻过程稳定性较差，不能保证合捻均匀。本发明设置了漏斗形的合线筒体，将合捻部位限定在合线筒体内部交接处，提高了捻过程的稳定性，使得合捻均匀。

本发明同时具备丝线的自捻和合捻功能，并能高效避免丝线间非必要的交缠，合捻后的聚酯复合丝线质地均匀，强度较高。

附图说明

图1为本发明的结构示意主视图；

图2为图1中a-a截面的放大示意图；

图3为图1中b-b截面的放大示意图；

图4为实施例1中合线筒体4的结构放大示意图，图(a)为沿其纵向中心面剖开的剖面示意图，图(b)为图(a)中c-c截面的示意图；

图5为实施例2中合线筒体4的结构放大示意图，图(a)为沿其纵向中心面剖开的剖面示意图，图(b)为图(a)中d-d截面的示意图。

其中，1-支撑座，2-丝卷转盘，3-自捻机构，4-合线筒体，5-加热机构，6-冷却机构，7-出料罗拉，8-收卷辊轴，9-电机，10-待捻丝线单线，11-连杆一，12-连杆二，13-支撑板，14-安装连板，15-丝线卷，16-穿线板，17-通孔二，18-穿线槽，19-细连杆，20-聚酯复合丝线，21-转动圆盘，22-定位筒，23-防松脱盖体，31-丝线限位转盘，32-丝线自捻转盘，33-固定槽板，34-通孔一，35-丝线自捻空隙，41-阻挡片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

如图1、图2及图3所示的一种聚酯复合纤维的捻合装置，包括依次设置的加热机构5、冷却机构6、出料罗拉7及收卷辊轴8，其特征在于，还包括依次设置的丝卷转盘2、自捻机构3及合线筒体4，且所述合线筒体4的输出端与加热机构5的输入端连接，上述各机构部件均设于立式的支撑座1上，

所述丝卷转盘3包括转动圆盘21及至少两个呈环形均匀分布固定于转动圆盘21上表面的定位筒22(在本实施例中，设有六个定位筒22)；所述自捻机构3包括中部固定在一起的丝线限位转盘31和丝线自捻转盘32，以及套设在丝线自捻转盘32外的固定槽板33，所述丝线限位转盘31位于丝卷转盘2和丝线自捻转盘32之间，丝线限位转盘31上设有与定位筒22一一对应的通孔一34，所述固定槽板33内侧面与丝线自捻转盘32之间形成环形的丝线自捻空隙35；所述合线筒体4为漏斗形；

所述转动圆盘21下方设有电机9，且转动圆盘21固定在所述电机9的电机轴上端，所述丝线限位转盘31中部与转动圆盘21中部之间固定有连杆一11，所述合线筒体4与丝线自捻转盘32中部之间固定有连杆二12；所述固定槽板33、加热机构5、冷却机构6、出料罗拉7及收卷辊轴8均通过安装连板14安装固定在支撑座1上(各安装连板14的规格根据需要设置，允许存在差异)。

具体地，所述合线筒体4的结构为：如图4所示，所述合线筒体4包括圆锥形部分和直通管部分，所述圆锥形部分内部置有周边与合线筒体4内壁紧密贴合的穿线板16，所述连杆二12上端固定在穿线板16下表面，所述穿线板16上设有与定位筒22一一对应的通孔二17，且所述通孔二17环绕连杆二12呈环形均匀分布。应用时，丝线穿过相应的通孔二17，可避免丝线之间的缠绕纠结，便于控制管理；连杆二12直接固定在穿线板16上，此连接固定方式较为简单易控。

为了防止丝线卷脱离定位筒22，如图1所示，所述定位筒22顶部设有防松脱盖体23。

为了丝线自捻的工作效果和效率，如图1所示，所述丝线自捻转盘32的侧面为由上下两端向中部逐渐凸出的凸曲面，且所述固定槽板33内侧面为与所述凸曲面相适配的凹曲面。如此设置，使得待捻丝线单线在丝线自捻空隙35内呈现相应的弯曲，加大了丝线自捻转盘32和固定槽板33配合对丝线进行捻线的作用力，有效促进了工作效果；另一方面，增加了一次接触中进行自捻的丝线长度，有效促进了工作效率。

为了促进工作效率，如图1所示，所述通孔一34与丝线自捻空隙35对齐。实际应用中，待捻丝线单线先从通孔一34穿过，再进入丝线自捻孔隙35，将通孔一34设为与丝线自捻空隙35对齐，可使得待捻丝线单线在丝卷转盘2和自捻机构3之间保持竖直，从而缩短了待捻丝线单线从丝卷转盘2到自捻机构3的输送进程，有效促进了工作效率。

为了减轻电机轴的压力，如图1所示，所述转动圆盘21下方、丝线限位转盘31下方及合线筒体4外侧均设有固定在支撑座1上的支撑板13(各支撑板13的规格根据需要设置，允许存在差异)。支撑板13对转动圆盘21、丝线限位转盘31及合线筒体4起到支撑作用，有效减轻该部分装置对电机轴的压力，进而起到保护电机9的作用，同时还能促进转动圆盘21、丝线限位转盘31及合线筒体4的转动动作，保证装置顺利进行工作；另一方面，支承板13对转动圆盘21、丝线限位转盘31及合线筒体4还起到一定的限位作用，有利于保证装置的稳定性。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，所述合线筒体的结构为：如图5所示，所述合线筒体4包括圆锥形部分和直通管部分，所述圆锥形部分内壁上均匀设有与定位筒22一一对应的穿线槽18，所述穿线槽18沿母线连通圆锥形部分的底部和顶部，且每个穿线槽18的槽口中部均设有阻挡片41；所述每相邻两穿线槽18之间的合线筒体4上均固定有细连杆19，所述细连杆19下端固定在连杆二12上端。应用时，丝线贴附于合线筒体4内壁，使得自捻机构3与合线筒体4之间各丝线之间的距离控制为尽可能大的值，可有效避免丝线之间的缠绕纠结，便于控制管理；而细连杆19和连杆二12的连接固定关系，可以提高合线筒体4的稳定性。

其他同实施例1。

上述聚酯复合纤维的捻合装置的具体应用过程为：

(1)聚酯丝线自捻。先将待捻合的丝线卷15呈环形均匀的套装在定位筒22上，并装上防松脱盖体23，待捻丝线单线10(以下统一称为“丝线”)从相应的通孔一34穿过，进入丝线自捻空隙35，在电机9的驱动下，转动圆盘21转动，带动丝线限位转盘31和丝线自捻转盘32一起转动，丝线自捻转盘32将丝线在固定槽板33的内侧面上单向捻动，使得丝线有效捻转。同时，丝线随着丝线自捻转盘32的转动在丝线自捻空隙35内做圆周运动，此时，因为丝线限位转盘31、转动圆盘21及丝线自捻转盘32进行同步转动，且丝线被通孔一34限位，使得丝线在丝卷转盘2和自捻机构3之间不会发生缠绕，保证了丝线的顺利输送和自捻。

(2)聚酯丝线合捻。丝线完成自捻后，进入合线筒体4，然后依次经过加热机构5、冷却机构6和出料罗拉7，最终绕卷在收卷辊轴8上。因为合线筒体4与丝线自捻转盘32的中部之间固定有连杆二12，在电机9启动时，合线筒体4也随之转动，而多根丝线的始端共同固定在收卷辊轴8上，使得多根丝线在合线筒体4的直通管部分下端捻合在一起，形成聚酯复合丝线20；在此过程中，因为合线筒体4、丝线限位转盘31、转动圆盘21及丝线自捻转盘32进行同步转动，且丝线被通孔一34限位，丝线在进入合线筒体4时也被穿线槽18或通孔二17限位，使得丝线在丝卷转盘2、自捻机构3及合线筒体4之间均不会发生缠绕，保证了丝线的顺利输送、自捻和合捻。然后，聚酯复合丝线20经过加热、冷却处理得以定型，通过出料罗拉7进行平整后被收卷辊轴8收卷。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。