一种多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置的制作方法

本发明涉及一种纤维材料预处理装置，尤其涉及一种多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置。

背景技术：

韧皮纤维中的一大类即为麻纤维，天然纤维中麻纤维的发展前景最为广阔，除了苎麻、亚麻、黄麻、大麻可用于纺织品外，其他的麻类(剑麻、蕉麻等)纤维大多用于麻绳、麻袋等工业用的包装材料。

麻纤维在使用前需要对其进行脱胶处理，麻类作物收割后，先要经过剥皮、脱胶等初步加工去除表面细胞、厚角细胞、薄壁细胞等以及一些胶质和非纤维物质，保留韧皮细胞的纤维束，再将韧皮细胞间的半纤维素、果胶、木质素等胶类物质去除，最后麻纤维经过干燥、打麻就得到了可以进行纺织加工的长纤维或者纤维束。由于麻类纤维束之间存在有大量胶质物质，因此，在对麻类纤维束进行脱胶处理时需要先进行松麻处理，打散纤维束之间的紧密结合使得脱胶剂更容易、更充分的进入到纤维束之间。但是目前还没有开发出可以开展这一送麻处理的机器和设备，一般都是采用打麻机进行松麻处理，这一处理方式作用剧烈，对麻纤维打击力度比较大，会对麻纤维产生一定程度的损伤，因此，需要开发一种低损伤的松麻

韧皮纤维一般都是紧紧地帖服在植物的木质部上，为了将韧皮纤维分离，需要先将韧皮纤维从植物的木质部上剥离下来，即通常所说的剥麻处理。剥离后的麻纤维需要进行打麻处理，一般在多滚筒打麻装置中进行处理。

现有技术中的机械处理装置中的处理滚筒的尺寸一般是不可调整的，每一个处理滚筒都具有其特定的尺寸，而这一尺寸只能适用于处理某一个特定的麻类型。但是，不同季节、不同时期需要处理的麻作物种类会有所不同，而且不同种类的麻类韧皮组织的受力情况也不相同，比如，苎麻的韧皮组织的强度度就小于大麻的韧皮组织的强度，如果采用处理大麻的处理滚筒来处理苎麻，较大的处理外力会损伤苎麻的纤维部分，进而导致其品级的下降。如果需要使用这一处理大麻的机械来处理苎麻，那么就需要购置更换新的处理滚筒，但是，如果处理的时期过去了，这些新购置的滚筒就闲置了。通过研究发现，处理滚筒的处理外力与处理滚筒上设置的滚筒齿的轴向齿间距有直接关系，如果想要调节处理滚筒的处理外力，就需要对其滚筒齿的轴向间距进行调节，而且现有技术中不同处理外力滚筒之间的区别也主要在于滚筒齿的轴向间距。但是现有技术中的处理滚筒上的滚筒齿都是直接固结在处理滚筒表面的，不同处理力度的滚筒具有不同的间距，不可调整，需要一个处理力度就需要购买一个新的滚筒，造成极大的浪费，而且对于鲜果加工企业来说也极大的增加了生产成本，因此，亟需开发一种带有可调滚筒齿轴向间距的处理滚筒的多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置。

技术实现要素：

针对背景技术中提出的问题，本发明提供一种新型的多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置，其可以调节处理滚筒上滚筒齿之间的轴向间距，进而调整处理滚筒的处理力度，可以适应多种不同强度的韧皮组织加工，不需要频繁更换处理滚筒，节约成本，提高生产效率。

为实现上述技术效果，本发明的技术方案如下：

一种多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置，包括处理腔、安装在处理腔内的处理滚筒组、安装在处理腔下部的剥取辊、驱动处理滚筒组和剥取辊旋转的动力机构，所述处理滚筒组包括互相配合的两个处理滚筒，所述剥取辊上设置有韧皮纤维剥取齿，所述处理腔顶部设置有喂料口，所述处理腔底部设置有出料口，所述出料口安装有一排高压气流喷嘴，所述高压气流喷嘴与外界高压气源连接；所述一排高压气流喷嘴通过升降杆活动安装在处理腔的侧壁上，所述出料口处安装有整理剂喷嘴，所述整理剂喷嘴通过管道与外接整理剂储存装置连通，所述出料口下方连通有出料通道；所述处理滚筒为笼式滚筒；所述处理滚筒包括中心轴以及分布在中心轴外围的若干条滚筒条，处理滚筒的两端分别设置有左、右侧板，左、右侧板上均分别设置有若干用于安装滚筒条的安装孔，左侧板上的安装孔与右侧板上的安装孔一一对应；左、右侧板上的中心位置处设置有用于中心轴穿过的中心孔，中心轴穿过左、右侧板上的中心处并伸出左右侧板的外侧；每个滚筒条的一端安装在左侧板上的安装孔中，另一端安装在右侧板上的安装孔中，滚筒条在左、右侧板的固定下与中心轴平行；还包括若干个滚筒齿，滚筒齿穿套在滚筒条上并可沿着滚筒条在其上移动；所述滚筒条整体表面上开设有螺纹；在滚筒条上还设置有与滚筒齿相对应的旋转螺母对，每一个旋转螺母对中均包括左螺母和右螺母，左螺母位于滚筒齿的左侧，右螺母位于滚筒齿的右侧，左螺母与右螺母中螺纹的旋向相反。

优选的，还包括设置在处理装置外部的电气控制装置。

优选的，处理滚筒组中还包括调节两个处理滚筒之间间距的调节装置。

优选的，所述滚筒齿同时穿套在相邻的两个滚筒条上，这两个滚筒条上均设置有旋转螺母对。

本发明的有益效果

本发明提供一种新型的多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置，其可以调节处理滚筒上滚筒齿之间的轴向间距，进而调整处理滚筒的处理力度，可以适应多种不同强度的韧皮组织加工，不需要频繁更换处理滚筒，节约成本，提高生产效率。在生产使用过程中，将该处理滚筒安装在处理机器上对物料进行处理。针对不同的处理物料，需要不同的滚筒齿间距：需要较大处理力度的物料适合较为紧密的滚筒齿间距，需要较小处理力度的物料适合较为稀疏的滚筒齿间距。当需要调整滚筒齿间距时，只需要将处理滚筒从机器上卸下，移去处理滚筒的左右侧板，拧松位于滚筒条上的旋转螺母对，推动滚筒齿沿着滚筒条移动，从而调节滚筒齿之间在滚筒轴向上的间距，当调整到合适的间距时，依次旋紧每一个滚筒齿所对应的旋转螺母对，借助其中的左右螺母将滚筒齿紧紧地紧固在滚筒条上，进而固定滚筒齿并确定其间距。再依次调节好其他的各个滚筒齿之间的间距，将左右侧板安装到位，即完成处理滚筒的组装和调整，再次装机即可进行生产。由于在滚筒条的整体表面上均开设有螺纹，旋转螺母对可以在滚筒条上进行较大范围的移动，进而可以使套设在滚筒条上的滚筒齿得以在任意位置进行定位和紧固，即，可以任意调节滚筒齿之间的处理滚筒轴向间距，实现滚筒齿轴向间距的无级调节，使得加工机器的可加工物料范围大大增大，提高机器利用率，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为处理装置的侧视结构示意图；

图3为处理滚筒横截面结构示意图；

附图说明：1：处理腔，2：处理滚筒，3：中心轴，4：滚筒条，5：左侧板，6：右侧板，7：滚筒齿，10：出料口，11：剥取辊，12：喂料口,13：高压气流喷嘴，14：整理剂喷嘴，15：整理剂储存装置，16：调节装置。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本发明进行详细说明。

如图1-3所示，一种多级齿间距可调的韧皮纤维处理装置，包括处理腔1、安装在处理腔1内的处理滚筒组、安装在处理腔下部的剥取辊11、驱动处理滚筒组和剥取辊11旋转的动力机构，所述处理滚筒组包括互相配合的两个处理滚筒2，所述剥取辊11上设置有韧皮纤维剥取齿，所述处理腔1顶部设置有喂料口12，所述处理腔底部设置有出料口10，所述出料口10安装有一排高压气流喷嘴13，所述高压气流喷嘴13与外界高压气源连接；所述一排高压气流喷嘴13通过升降杆活动安装在处理腔1的侧壁上，所述出料口10处安装有整理剂喷嘴14，所述整理剂喷嘴14通过管道与外接整理剂储存装置连通15，可以对处理后的韧皮纤维施加合适的整理剂以改善其后续处理效果；所述出料口10下方连通有出料通道；所述处理滚筒2为笼式滚筒；所述处理滚筒2包括中心轴3以及分布在中心轴2外围的若干条滚筒条4，处理滚筒3的两端分别设置有左、右侧板，左、右侧板上均分别设置有若干用于安装滚筒条4的安装孔，左侧板5上的安装孔与右侧板6上的安装孔一一对应；左、右侧板上的中心位置处设置有用于中心轴3穿过的中心孔，中心轴3穿过左、右侧板上的中心处并伸出左右侧板的外侧；每个滚筒条4的一端安装在左侧板5上的安装孔中，另一端安装在右侧板5上的安装孔中，滚筒条在左、右侧板的固定下与中心轴3平行；还包括若干个滚筒齿7，滚筒齿7穿套在滚筒条4上并可沿着滚筒条4在其上移动；所述滚筒条4整体表面上开设有螺纹；在滚筒条4上还设置有与滚筒齿7相对应的旋转螺母对，每一个旋转螺母对中均包括左螺母和右螺母，左螺母位于滚筒齿的左侧，右螺母位于滚筒齿的右侧，左螺母与右螺母中螺纹的旋向相反。

为了实现对处理装置的电气化控制，还包括设置在处理装置外部的电气控制装置。

为了调节两个处理滚筒之间的横向间距，处理滚筒组中还包括调节两个处理滚筒之间间距的调节装置。

为了保证滚筒齿的牢固安装，所述滚筒齿同时穿套在相邻的两个滚筒条上，这两个滚筒条上均设置有旋转螺母对

在生产过程中，将该处理滚筒安装在处理机器上对物料进行处理。针对不同的处理物料，需要不同的滚筒齿间距：需要较大处理力度的物料适合较为紧密的滚筒齿间距，需要较小处理力度的物料适合较为稀疏的滚筒齿间距。当需要调整滚筒齿间距时，只需要将处理滚筒从机器上卸下，移去处理滚筒的左右侧板，拧松位于滚筒条上的旋转螺母对，推动滚筒齿沿着滚筒条移动，从而调节滚筒齿之间在滚筒轴向上的间距，当调整到合适的间距时，依次旋紧每一个滚筒齿所对应的旋转螺母对，借助其中的左右螺母将滚筒齿紧紧地紧固在滚筒条上，进而固定滚筒齿并确定其间距。再依次调节好其他的各个滚筒齿之间的间距，将左右侧板安装到位，即完成处理滚筒的组装和调整，再次装机即可进行生产。由于在滚筒条的整体表面上均开设有螺纹，旋转螺母对可以在滚筒条上进行较大范围的移动，进而可以使套设在滚筒条上的滚筒齿得以在任意位置进行定位和紧固，即，可以任意调节滚筒齿之间的处理滚筒轴向间距，实现滚筒齿轴向间距的无级调节，使得加工机器的可加工物料范围大大增大，提高机器利用率，降低生产成本。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。