纺丝机的喷丝板自动清洁装置的制作方法

本发明属于化学纤维纺丝设备的辅助设施技术领域，具体涉及一种纺丝机的喷丝板自动清洁装置。

背景技术：

如业界所知，喷丝板是化学纤维纺丝设备的纺丝箱的重要部件，更确切地讲是纺丝箱的纺丝组件的结构体系的重要部件，甚至可以称为核心部件。在喷丝板上依据工艺要求而加工有成百上千乃至累万个喷丝孔，由于喷丝孔的直径十分微渺，因而业界还将其称为“毛丝孔”。

图4所示为待清洁的喷丝板的示意图，包括喷丝板本体10，在该喷丝板本体10上以密集状态开设有贯穿喷丝板本体10的厚度方向（即自喷丝板本体10的厚度方向的一侧贯通至另一侧）的喷丝孔101。在使用状态下，丝条20由喷丝孔101挤出（即喷出）。进而如业界所知，喷丝板本体10服役一段时间后会在其前述喷丝孔101的出口处堆积或称积聚一些低聚物30，这些低聚物30随时会被自前述喷丝孔101中挤出的丝条20带走并黏附在丝条20上形成微小的硬块，或者从喷丝孔101出来的丝条被黏附在喷丝孔边缘，当熔体状的丝条结聚到一定重量时，就往下滴形成硬块，业界称为注头201，进而称带有注头201的丝为注头丝，由于注头丝会显著降低纤维的强力并且增大断头毛丝的几率，产生疵点等不良品、因而严重影响纤维的质量，并且注头丝还会严重影响染色的均匀性。因此需要及时地将前述喷丝板10的喷丝孔101的出口处的低聚物30去除。

目前对处于在线状态的喷丝板的清洁是：首先由操作工对喷丝板巡视，用眼睛目测丝条以及目测前述低聚物在喷丝板的喷丝孔的出口处的堆积情况，根据经验判断是否需要对其清洁；其中，当要确定对喷丝板清洁时，则需该纺丝位断丝状态下，向喷丝板喷洒硅油，并使用铜制刮板刃面将堆积在喷丝孔出口处的低聚物剔除。这种方法被业界称之为在线清板，即在无需将喷丝板卸离纺织头组件的状态下对其清洁，可在一定程度上降低操作者的作业强度并且在一定程度上可以缩短清洗时间，但是存在以下欠缺：其一，由于对喷丝板是否需要清洗的标准全凭操作者（通常为“挡车工”）主观判断，因而缺乏合理而客观的科学依据，因为不同的操作者就同一情形有可能会作出不同的判断，甚至同一操作者在不同的时间段内也会就相同情形作出相异的判断；其二，由于对喷丝板的清洗难度大，因而增大了操作者的额外作业强度；其三，由于清洗是手工方式进行的，因而效率相对较低，也会因为操作者清洁的技术水平差异与责任心不一，清洁的效果难以保障。

在公开的中国专利文献中有大量见诸对喷丝板实施清洁的相关装置乃至相关方法的技术信息，如cn101805930b（一种聚苯硫醚熔融纺丝喷丝板的清洗方法）、cn103451748b（一种聚丙烯腈原丝纺丝喷丝板的清洗方法）、cn103409816b（一种喷丝板微孔全自动清理装置及方法）、cn103556236a（一种喷丝板清洗方法）、cn105088365a（喷丝板的清洗方法）、cn104775167a（一种聚丙烯腈纤维用喷丝板的清洗方法及设备）、cn105671653b（一种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法）、cn107236996a（一种喷丝板的自动清理机构及其清理方法）和cn208279726u（一种喷丝板用清洗装置），等等。

并非限于上面例举的专利虽然各有特定的技术效果，但是存在以下通弊：其一，由于需要将喷丝板下线清洗，因而一方面拆装工作麻烦并且需由特定人员如作为设备管护人员的保钳工担当拆装作业，对操作者存在挑剔性，另一方面由于是下线清洗，因而从拆卸、清洗及返回安装的整个过程所耗费的时间相对冗长，甚至会影响纺丝机的纺丝效率，再一方面操作者的作业强度大；其二，由于拆装乃至清洗过程中需由操作者全程参与，因而不利于节省宝贵的劳动力资源。鉴此，有必要加以合理改进，为此本申请人作了积极而有益的持久探索，找到了弥补前述技术问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本发明的任务在于提供一种有助于对喷丝板实施在线清洗而得以显著缩短清洗时间并且显著减轻操作者的作业强度以及保障纺丝机的纺丝效率、有利于体现良好的自动化清洗效果而得以节省宝贵的劳动力资源、有便于保障优异的清洗质量而得以避免出现注头丝的纺丝机的喷丝板自动清洁装置。

本发明的任务是这样来完成的，一种纺丝机的喷丝板自动清洁装置，所述的纺丝机包括一纺丝箱和一位于纺丝箱的下方的侧吹风箱，在纺丝箱内并且循着纺丝箱的长度方向间隔安装有喷丝头组件，喷丝头组件的下端探出纺丝箱的纺丝箱腔的纺丝箱腔底板并且安装有一喷丝板本体，其中，所述纺丝箱腔底板与侧吹风箱的侧吹风箱顶板之间的空间构成为过渡腔，所述的喷丝板自动清洁装置包括一用于对所述喷丝板本体拍摄的一摄像机构，该摄像机构在对应于喷丝板本体的后侧的位置左右移动地设置在所述侧吹风箱顶板上并且位于所述过渡腔的后方；一用于驱使所述摄像机构左右移动的摄像头驱动机构，该摄像头驱动机构同样设置在所述过渡腔内并且与摄像机构连接；一清板移动小车导向机构，该清板移动小车导向机构与所述纺丝箱的长度方向的前侧固定并且对应于所述过渡腔的长度方向的前上方；一清板移动小车，该清板移动小车左右移动地设置在所述清板移动小车导向机构上；一清板机构固定盘，该清板机构固定盘在对应于所述清板移动小车的下方的位置前后移动地与清板移动小车滑动配合；一用于驱使所述清板机构固定盘前后位移的固定盘前后位移驱动机构，该固定盘前后位移驱动机构与所述清板移动小车的前端朝向下的一侧固定并且与所述清板机构固定盘的前端连接；一用于对所述喷丝板本体清洗的自动清板机构，该自动清板机构设置在所述的清板机构固定盘上。

在本发明的一个具体的实施例中，在所述过渡腔内以并行于过渡腔的长度方向的状态设置有一过渡腔透明隔板，该过渡腔透明隔板的长度方向的上部与所述纺丝箱腔的纺丝箱腔底板连接，而过渡腔透明隔板的长度方向的下部与所述侧吹风箱的侧吹风箱顶板连接，由该过渡腔透明隔板将过渡腔分隔为位于过渡腔透明隔板的前侧的喷丝腔和位于过渡腔透明隔板的后侧的摄像腔，所述的喷丝板本体对应于喷丝腔的上部，所述的摄像机构在所述摄像腔内左右移动地设置在所述侧吹风箱的侧吹风箱顶板上，所述的摄像头驱动机构同样设置在所述摄像腔内。

在本发明的另一个具体的实施例中，在所述侧吹风箱的侧吹风箱顶板上并且位于所述摄像腔内循着侧吹风箱顶板的长度方向敷设有一电池盒滑块导轨，所述的摄像机构包括充电插座、电池盒滑块、电池盒、摄像头座、摄像头和摄像头极限位置信号接收器，充电插座在对应于所述电池盒滑块导轨的右端端部的位置与侧吹风箱顶板固定，该充电插座的左侧具有一充电插座馈电插头，并且该充电插座由充电插座线路与电气控制器电气连接，电池盒滑块与所述的电池盒滑块导轨滑动配合，电池盒与电池盒滑块朝向上的一侧固定，在该电池盒的右侧并且在对应于所述充电插座馈电插头的位置设有充电插座馈电插头配合孔，摄像头座固定在电池盒上，摄像头枢置在摄像头座上，摄像头极限位置信号接收器固定在摄像头座朝向所述过渡腔透明隔板的一侧，其中，在所述侧吹风箱顶板上并且位于所述电池盒滑块导轨的前侧的左端和右端的位置各设有一摄像头移动极限位置信号发射器，所述的摄像头极限位置信号接收器与摄像头移动极限位置信号发射器相配合，设置在所述摄像腔内的所述摄像头驱动机构与所述电池盒滑块的后侧连接或者与所述电池盒的后侧连接。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的摄像头驱动机构包括摄像头驱动电机固定座、摄像头驱动电机、摄像头驱动主动轮、摄像头驱动从动轮和摄像头驱动传动带，摄像头驱动电机固定座设置在所述摄像腔内并且与摄像腔的后腔壁的右端固定，摄像头驱动电机通过电机抱箍与摄像头驱动电机固定座的前侧固定并且该摄像头驱动电机的摄像头驱动电机轴朝向下，摄像头驱动主动轮与摄像头驱动电机轴固定，摄像头驱动从动轮转动地设置在摄像头驱动从动轮涨紧调整座上，而该摄像头驱动从动轮涨紧调整座设置在所述侧吹风箱顶板的左端，摄像头驱动传动带的一端套置在摄像头驱动主动轮上，另一端套置在摄像头驱动从动轮上，并且该摄像头驱动传动带还与所述电池盒滑块的后侧连接或者与所述电池盒的后侧连接。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的摄像头驱动主动轮以及摄像头驱动从动轮为皮带轮，所述的摄像头驱动传动带为传动皮带；所述的皮带轮为同步带轮，所述的传动皮带为同步带；所述的摄像头驱动电机为具有正反转功能的伺服电机。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述清板移动小车导向机构包括一导轨固定板、一小车前移动导轨、一小车后移动导轨和一对导轨固定板固定架，一对导轨固定板固定架彼此间隔布置，该对导轨固定板固定架的形状呈l字形并且该对导轨固定板固定架的纵臂端与所述纺丝箱的朝向前的一侧固定，在一对导轨固定板固定架的横臂端上各开设有一对横臂端调整槽，导轨固定板通过导轨固定板螺钉在对应于一对横臂端调整槽的位置与一对导轨固定板固定架固定，并且由旋配在导轨固定板螺钉上的导轨固定板螺钉限定螺母限定，小车前移动导轨与导轨固定板的长度方向的前侧下部固定，而小车后移动导轨与导轨固定板的长度方向的后侧下部固定，并且小车前移动导轨的小车前移动导轨槽与小车后移动导轨的小车后移动导轨槽相向对应，所述的清板移动小车左右移动地设置在所述的小车前、后移动导轨之间并且与所述的小车前移动导轨槽以及小车后移动导轨槽滑动配合，所述的清板机构固定盘构成有一集尘腔，并且在该清板机构固定盘的前侧开设有一固定盘作用缸柱连接孔，所述的固定盘前后位移驱动机构与该固定盘作用缸柱连接孔连接，在所述清板机构固定盘的后端端面的居中位置设置有一喷丝板本体位置信号响应器，而在所述纺丝箱腔的纺丝箱腔底板上并且在对应于所述喷丝板本体的左侧的位置设置有与喷丝板本体的数量相等的喷丝板本体位置信号发射器，所述的喷丝板本体位置信号响应器与该喷丝板本体位置信号发射器相配合；所述自动清板机构在对应于所述集尘腔的后端的位置设置在清板机构固定盘上。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的清板移动小车包括小车底板、左滚轮轴、右滚轮轴、滚轮轴驱动轮、滚轮轴驱动电机、电机主动轮、滚轮轴驱动传动带、固定盘左导轨和固定盘右导轨，左滚轮轴的中部支承在一对左滚轮轴座上，该对左滚轮轴座固定在小车底板的左侧上部，在左滚轮轴的前端转动地设置有一左滚轮轴前滚轮，而后端转动地设置有一左滚轮轴后滚轮，右滚轮轴的中部支承在一对右滚轮轴座上，该对右滚轮轴座固定在小车底板的右侧上部，在右滚轮轴的前端转动地设置有一右滚轮轴前滚轮，而后端转动地设置有一右滚轮轴后滚轮，左滚轮轴前滚轮以及右滚轮轴前滚轮与所述小车前移动导轨的小车前移动导轨槽构成滚动副，右滚轮轴后滚轮以及右滚轮轴后滚轮与所述小车后移动导轨的小车后移动导轨槽构成滚动副，滚轮轴驱动轮在对应于一对右滚轮轴之间的位置固定在所述右滚轮轴的中部，滚轮轴驱动电机固定在滚轮轴驱动电机固定板上，而该滚轮轴驱动电机固定板在对应于固定盘右导轨的右侧的位置与固定盘右导轨固定，并且滚轮轴驱动电机的滚轮同驱动电机轴朝向后方，电机主动轮固定在滚轮轴驱动电机轴上并且与所述的滚轮轴驱动轮相对应，滚轮轴驱动传动带的一端套置在电机主动轮上，而另一端套置在滚轮轴驱动轮上，固定盘左导轨与小车底板的左侧下部固定，固定盘右导轨与小车底板的右侧下部固定，并且该固定盘左、右导轨彼此并行，所述清板机构固定盘的左侧与固定盘左导轨滑动配合，而右侧与固定盘右导轨滑动配合，在对应于所述固定盘作用缸柱连接孔的位置与所述清板机构固定盘连接的所述固定盘前后位移驱动机构与所述小车底板的前端朝向下的一侧固定。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的滚轮轴驱动电机为具有正反转功能的伺服电机；所述的滚轮轴驱动轮以及电机主动轮为皮带轮，所述的滚轮轴驱动传动带为皮带；所述的固定盘前后位移驱动机构包括一固定盘前后位移驱动作用缸固定座和一固定盘前后位移驱动作用缸，固定盘前后位移驱动作用缸固定座通过一组作用缸固定座螺钉与所述小车底板的前端朝向下的一侧固定，固定盘前后位移驱动作用缸以水平悬臂状态与盘前后位移驱动作用缸固定座的前侧居中位置固定，该固定盘前后位移驱动作用缸的固定盘前后位移驱动作用缸柱伸展到固定盘前后位移驱动作用缸固定座的后侧并且与所述清板机构固定盘的前端的所述固定盘作用缸柱连接孔连接；所述的固定盘前后位移驱动作用缸为气缸。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的自动清板机构包括筒体、升降作用缸、清板头回转驱动电机升降座、清板头回转驱动电机、清板头套筒、清板头固定座、清洗磨头座、清洗磨头和磨头支承弹簧，清板头套筒的上端并且围绕清板头套筒的圆周方向的外壁与所述清板机构固定盘的后端的底部焊固，而清板头套筒的下端向下伸展并且构成有一清板头套筒法兰盘，筒体位于清板头套筒的下方，在该筒体的上端构成有一筒体法兰盘，该筒体法兰盘与所述的清板头套筒法兰盘固定，并且在筒体的上部侧壁上间隔开设有电机升降座导向凸缘限位滑槽，该电机升降座导向凸缘限位滑槽以并行于筒体的高度方向纵向开设，筒体的下端构成为悬臂端，升降作用缸设置在筒体的筒体腔的下部并且与筒体腔的筒体腔底壁固定，该升降作用缸的升降作用缸柱朝向上，清板头回转驱动电机升降座设置在所述筒体腔的上部，在该清板头回转驱动电机升降座的四周边缘部位并且在对应在于所述电机升降座导向凸缘限位滑槽的位置延伸有与电机升降座导向凸缘限位滑槽的数量相等以及位置相对应的电机升降座导向凸缘，该电机升降座导向凸缘与电机升降座导向凸缘限位滑槽滑动配合，在清板头回转驱动电机升降座朝向下的一侧的居中位置构成有一缸柱连接座，所述升降作用缸柱的末端探入该缸柱连接座并且通过缸柱固定螺钉与缸柱连接座固定连接，清板头回转驱动电机在对应于清板头回转驱动电机升降座的上方的位置设置在所述筒体腔的上部并且该清板头回转驱动电机的底部与清板头回转驱动电机升降座固定，而清板头回转驱动电机的清板头回转驱动电机朝向上，清板头固定座在对应于清板头回转驱动电机轴的上方的位置设置在清板头套筒的清板头套筒腔的下部，在该清板头固定座朝向下的一侧的居中位置构成有电机轴固定座，所述清板头回转驱动电机轴探入该电机轴固定座并且通过电机轴固定螺钉与电机轴固定座固定连接，在清板头固定座的下部并且围绕清板头固定座的四周构成有一清洗磨头座固定法兰盘，清洗磨头座设置在所述清板头套筒的清板头套筒腔内，该清洗磨头座的底部通过清洗磨头座固定螺钉与所述清洗磨头座固定法兰盘固定，清洗磨头座的上部向上伸展到所述清板机构固定盘的集尘腔内，并且在清洗磨头座上开设有两组清洗磨头容纳孔，该两组清洗磨头容纳孔彼此形成十字形分布的关系，清洗磨头和磨头支承弹簧的数量各有两组并且设置在两组清洗磨头容纳孔内，其中，清洗磨头以上下浮动状态位于清洗磨头容纳孔的上部并且清洗磨头的上端探出清洗磨头座的上表面，磨头弹簧的上端支承在清洗磨头的底部，而磨头弹簧的下端支承在清板头固定座上。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，在所述清板机构固定盘上固定有一硅油喷嘴，该硅油喷嘴的上端探入所述集尘腔内，而下端伸展到清板机构固定盘的下方并且构成有一喷嘴引油接口，该喷嘴引油接口通过管路与带有压力的硅油供给装置连接；在所述清板头套筒腔的上部并且围绕清板头套筒腔的四周开设有一密封圈台阶槽，在该密封圈台阶槽内嵌设有一磨头座密封圈，该磨头座密封圈的内侧面与所述清洗磨头座的外壁密封配合，并且该磨头座密封圈的上表面与所述清板机构固定盘的底面密封配合。

本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于由摄像头驱动机构驱使摄像机构运动，由摄像机构对喷丝板本体拍摄，将拍摄的图像输出给外部处理系统，以获知喷丝板本体是否需要清洁，又由于由清板移动小车连同固定盘前后位移驱动机构、清板机构固定盘以及自动清板机构循着清板移动小车导向机构移动，还由于由固定盘前后位移驱动机构带动清板机构固定盘连同自动清板机构前后位移，因而能满足自动清板机构对喷丝板本体的在线自动清洗要求，不仅可以显著减轻操作者的作业强度，而且有助于保障纺丝机的纺丝效率；由于无需将喷丝板本体从喷丝头组件上取下，因而可以显著缩短整个清洗过程；由于对喷丝板本体的清洗表现为自动化清洗，因而有利于节省宝贵的劳动力资源；由于由采用了自动化清洗，因而有益于保障清洗质量，避免出现注头丝。

附图说明

图1为本发明的结构图。

图2为图1所示的自动清板机构的详细结构图。

图3为图1的示意图。

图4为已有技术中的待清洁的喷丝板的示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念均是以图1所处的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了纺丝机的结构体系的一纺丝箱1和一位于纺丝箱1的下方的侧吹风箱2，在纺丝箱1内并且循着纺丝箱1的长度方向间隔安装有喷丝头组件11，喷丝头组件11的下端探出纺丝箱1的纺丝箱腔12的纺丝箱腔底板121并且安装有一喷丝板本体10，其中，前述纺丝箱腔底板121与侧吹风箱2的侧吹风箱顶板21之间的空间构成为过渡腔122。

前述的喷丝板本体10探出侧吹风箱2的前侧面，具体可参见图3所示。在图1中还示出了以密集状态开设在侧吹风箱2的前侧面的吹风孔22（也可称侧吹风孔），出自喷丝板本体10的丝条向下流落至对应于吹风孔的位置时，由吹风孔22中吹出的冷风对丝条冷却（属于公知常识）。

继续见图1，示出了作为本发明的技术要点的并且属于喷丝板自动清洁装置的结构体系的一用于对前述喷丝板本体10拍摄的一摄像机构3，该摄像机构3在对应于喷丝板本体10的后侧的位置左右移动地设置在前述侧吹风箱顶板21上并且位于前述过渡腔122的后方；示出了一用于驱使前述摄像机构3左右移动的摄像头驱动机构4，该摄像头驱动机构4同样设置在前述过渡腔122内并且与摄像机构3连接；示出了一清板移动小车导向机构5，该清板移动小车导向机构5与前述纺丝箱1的长度方向的前侧固定并且对应于前述过渡腔122的长度方向的前上方；示出了一清板移动小车6，该清板移动小车6左右移动地设置在前述清板移动小车导向机构5上；示出了一清板机构固定盘7，该清板机构固定盘7在对应于前述清板移动小车6的下方的位置前后移动地与清板移动小车6滑动配合；示出了一用于驱使前述清板机构固定盘7前后位移的固定盘前后位移驱动机构8，该固定盘前后位移驱动机构8与前述清板移动小车6的前端朝向下的一侧固定并且与前述清板机构固定盘7的前端连接；示出了一用于对前述喷丝板本体10清洗的自动清板机构9，该自动清板机构9设置在前述的清板机构固定盘7上。

继续见图1，在前述过渡腔122内以并行于过渡腔122的长度方向的状态设置有一过渡腔透明隔板1221，该过渡腔透明隔板1221的长度方向的上部与前述纺丝箱腔12的纺丝箱腔底板121连接，而过渡腔透明隔板1221的长度方向的下部与前述侧吹风箱2的侧吹风箱顶板21连接，由该过渡腔透明隔板1221将过渡腔122分隔为位于过渡腔透明隔板1221的前侧的喷丝腔1222（也可称“喷丝区域”）和位于过渡腔透明隔板1221的后侧的摄像腔1223，前述的喷丝板本体10对应于喷丝腔1222的上部，前述的摄像机构3在前述摄像腔1223内左右移动地设置在前述侧吹风箱2的侧吹风箱顶板21上，前述的摄像头驱动机构4同样设置在前述摄像腔1223内。

通过上述说明并且还可通过对图3的示意可知，前述的喷丝腔1222实质上为对应于侧吹风箱2的前侧面的上部（图3位置状态为右侧面的上部）的与外界相通的区域。

在前述侧吹风箱2的侧吹风箱顶板21上并且位于前述摄像腔1223内循着侧吹风箱顶板21的长度方向敷设有一电池盒滑块导轨211，即通过导轨固定螺钉2111将电池盒滑块导轨211固定于侧吹风箱顶板21上，前述的摄像机构3包括充电插座31、电池盒滑块32、电池盒33、摄像头座34、摄像头35和摄像头极限位置信号接收器36，充电插座31在对应于前述电池盒滑块导轨211的右端端部的位置与侧吹风箱顶板21固定，该充电插座31的左侧具有一充电插座馈电插头311，并且该充电插座31由充电插座线路312与电气控制器电气连接，电池盒滑块32与前述的电池盒滑块导轨211通过其底部的滑槽滑动配合，电池盒33与电池盒滑块32朝向上的一侧固定，在该电池盒33的右侧并且在对应于前述充电插座馈电插头311的位置设有充电插座馈电插头配合孔331，摄像头座34固定在电池盒33上，摄像头35枢置在摄像头座34上，摄像头极限位置信号接收器36固定在摄像头座34朝向前述过渡腔透明隔板1221的一侧，其中，在前述侧吹风箱顶板21上并且位于前述电池盒滑块导轨211的前侧的左端和右端的位置各设有一摄像头移动极限位置信号发射器212，前述的摄像头极限位置信号接收器36与摄像头移动极限位置信号发射器212相配合，设置在前述摄像腔1223内的前述摄像头驱动机构4与前述电池盒滑块32的后侧连接或者与前述电池盒33的后侧连接。

前述摄像头35的功用是对喷丝板本体10电子拍照成像，将成像信息反馈给外部处理系统例如plc中央指挥控制系统。由摄像头35对喷丝板本体10进行电子拍摄并将拍摄的信息（图像）传输给前述外部处理系统的功用是：由外部处理系统对拍摄的图像与原有图像（清洁的喷丝板本体10的图像）对比，这一过程犹如脸谱识别技术可将每个喷丝板本体10的板面的扫描结果与喷丝板本体10初始纺丝时的拍照结构进行比对。当毛细孔出口处积集的低聚物超出设定的标准体积时，由plc发出指令而对喷丝板本体10进行清洗（即“清洁”，以下同）。

继续见图1，前述的摄像头驱动机构4包括摄像头驱动电机固定座41、摄像头驱动电机42、摄像头驱动主动轮43、摄像头驱动从动轮44和摄像头驱动传动带45，摄像头驱动电机固定座41设置在即固定在前述摄像腔1223内并且与摄像腔1223的后腔壁的右端固定，摄像头驱动电机42通过电机抱箍422并且借助于抱箍螺钉4221与摄像头驱动电机固定座41的前侧固定并且该摄像头驱动电机42的摄像头驱动电机轴421朝向下，摄像头驱动主动轮43与摄像头驱动电机轴421固定，摄像头驱动从动轮44转动地设置在摄像头驱动从动轮涨紧调整座441上，而该摄像头驱动从动轮涨紧调整座441设置在前述侧吹风箱顶板21的左端，摄像头驱动传动带45的一端套置在摄像头驱动主动轮43上，另一端套置在摄像头驱动从动轮44上，并且该摄像头驱动传动带45还与前述电池盒滑块32的后侧连接，但是也可以与前述电池盒33的后侧连接。

在本实施例中，前述的摄像头驱动主动轮43以及摄像头驱动从动轮44为皮带轮，前述的摄像头驱动传动带45为传动皮带；前述的皮带轮为同步带轮，前述的传动皮带为同步带；前述的摄像头驱动电机42为具有正反转功能的伺服电机。

当摄像头驱动电机42工作时，由摄像头驱动电机42的摄像头驱动电机轴421带动摄像头驱动主动轮43，由摄像头驱动主动轮43带动摄像头驱动传动带45，从而由摄像头驱动传动带45带动电池盒滑块32，由电池盒滑块32带动电池盒33，由电池盒33带动摄像头座34，由摄像头座34带动摄像头35，由摄像头35隔着前述过渡腔透明隔板1221对喷丝板本体10拍摄。摄像头35的左行与右行取决于摄像头驱动电机42的正转或反转的工作状态。在前述过程中，当摄像头35向左移动到由前述的摄像头极限位置信号采集器36与设置在侧吹风箱2的侧吹风箱顶板21的左端的前述摄像头移动极限位置信号发射器212的位置相对应的程度时，则表明前述的电池盒滑块32向左滑动达到极限，即摄像头35向左移动达到极限，则由摄像头极限位置信号采集器36接收到信号并将信号反馈给电气控制器，由电气控制器发出指令给摄像头驱动电机42，并且使摄像头驱动电机42反转，按前述雷同原理而使摄像头35向右位移，当向右移动到摄像头极限位置信号采集器36与设置在侧吹风箱顶板21的右端的摄像头移动极限位置信号发射器212的位置相对应的程度时，则由摄像头极限位置信号采集器36接收到摄像头移动极限位置信号发射器212的信号并将信号反馈给电气控制器，由电气控制器发出指令给摄像头驱动电机42，并且使摄像头驱动电机42改变转动方向，如此反复而得以由摄像头35在左右移动状态下对喷丝板本体10拍摄，拍摄的时机选择在纺丝箱1处于纺丝的工作状态。

继续见图1，前述清板移动小车导向机构5包括一导轨固定板51、一小车前移动导轨52、一小车后移动导轨53和一对导轨固定板固定架54，一对导轨固定板固定架54彼此间隔布置，即分别对应于纺丝箱1朝向前的一侧的两端设置，该对导轨固定板固定架54的形状呈l字形并且该对导轨固定板固定架54的纵臂端541与前述纺丝箱1的朝向前的一侧固定，在一对导轨固定板固定架54的横臂端542上各开设有一对横臂端调整槽5421，导轨固定板51通过导轨固定板螺钉511在对应于一对横臂端调整槽5421的位置与一对导轨固定板固定架54固定，并且由旋配在导轨固定板螺钉511上的导轨固定板螺钉限定螺母5111限定，小车前移动导轨52与导轨固定板51的长度方向的前侧下部焊接固定，而小车后移动导轨53与导轨固定板51的长度方向的后侧下部焊接固定，并且小车前移动导轨52的小车前移动导轨槽521与小车后移动导轨53的小车后移动导轨槽531相向对应，前述的清板移动小车6左右移动地设置在前述的小车前、后移动导轨52、53之间并且与前述的小车前移动导轨槽521以及小车后移动导轨槽531滑动配合，前述的清板机构固定盘7构成有一集尘腔71（也可称“集污腔”，以下同），并且在该清板机构固定盘7的前侧开设有一固定盘作用缸柱连接孔72，前述的固定盘前后位移驱动机构8与该固定盘作用缸柱连接孔72连接。作为优选的方案还可在前述的导轨固定板51上连接拖链架512，并且在拖链架512上设置线缆拖链5121（图3示）。

由图1所示，在前述清板机构固定盘7的后端端面的居中位置设置有一喷丝板本体位置信号响应器73，而在前述纺丝箱腔12的纺丝箱腔底板121上并且在对应于前述喷丝板本体10的左侧的位置设置有与喷丝板本体10的数量相等的喷丝板本体位置信号发射器1211，前述的喷丝板本体位置信号响应器73与该喷丝板本体位置信号发射器1211相配合；前述自动清板机构9在对应于前述集尘腔71的后端的位置设置在清板机构固定盘7上。

请参见图3并且结合图1，前述的清板移动小车6包括小车底板61、左滚轮轴62、右滚轮轴63、滚轮轴驱动轮64、滚轮轴驱动电机65、电机主动轮66、滚轮轴驱动传动带67、固定盘左导轨68a和固定盘右导轨68b，左滚轮轴62的中部支承在一对左滚轮轴座621上，该对左滚轮轴座621固定在小车底板61的左侧上部，在左滚轮轴62的前端转动地设置有一左滚轮轴前滚轮622，而后端转动地设置有一左滚轮轴后滚轮623，右滚轮轴63的中部支承在一对右滚轮轴座631上，该对右滚轮轴座631固定在小车底板61的右侧上部，在右滚轮轴63的前端转动地设置有一右滚轮轴前滚轮632，而后端转动地设置有一右滚轮轴后滚轮633，左滚轮轴前滚轮622以及右滚轮轴前滚轮632与前述小车前移动导轨52的小车前移动导轨槽521构成滚动副，右滚轮轴后滚轮623以及右滚轮轴后滚轮633与前述小车后移动导轨53的小车后移动导轨槽531构成滚动副，滚轮轴驱动轮64在对应于一对右滚轮轴631之间的位置以平键固定方式固定在前述右滚轮轴63的中部，滚轮轴驱动电机65固定在滚轮轴驱动电机固定板651上，而该滚轮轴驱动电机固定板651在对应于固定盘右导轨68b的右侧的位置通过驱动电机座固定板螺钉6511与固定盘右导轨68b固定，并且滚轮轴驱动电机65的滚轮同驱动电机轴652朝向后方，电机主动轮66固定在滚轮轴驱动电机轴652上并且与前述的滚轮轴驱动轮64相对应，滚轮轴驱动传动带67的一端套置在电机主动轮66上，而另一端套置在滚轮轴驱动轮64上，固定盘左导轨68a与小车底板61的左侧下部焊接固定，固定盘右导轨68b与小车底板61的右侧下部焊接固定，并且该固定盘左、右导轨68a、68b彼此并行，前述清板机构固定盘7的左侧与固定盘左导轨68a滑动配合，而右侧与固定盘右导轨68b滑动配合，在对应于前述固定盘作用缸柱连接孔72的位置与前述清板机构固定盘7连接的前述固定盘前后位移驱动机构8与前述小车底板61的前端朝向下的一侧固定。

在本实施例中，前述的滚轮轴驱动电机65为具有正反转功能的伺服电机；前述的滚轮轴驱动轮64以及电机主动轮66为皮带轮，前述的滚轮轴驱动传动带67为皮带。

当滚轮轴驱动电机65工作时，由滚轮轴驱动电机65的滚轮轴驱动电机轴652带动电机主动轮66，由电机主动轮66带动滚轮轴驱动传动带67，由滚轮轴驱动传动带67带动滚轮轴驱动轮64，由该滚轮轴驱动轮64带动右滚轮轴63，使右滚轮轴63上的右滚轮轴前滚轮632以及右滚轮轴后滚轮633分别循着小车前移动导轨槽521以及小车后移动导轨槽531移动，与此同时，位于左滚轮轴62的前端的左滚轮轴前滚轮622以及位于左滚轮轴62的后端的左滚轮轴后滚轮623分别循着小车前移动导轨槽521以及小车后移动导轨槽531移动，从而实现小车底板61的移动，小车底板61向左还是向右移动的方向取决于滚轮轴驱动电机65的正反转状态。由于前述的固定盘前后位移驱动机构8与小车底板61的前端朝向下的一侧连接，并且还与清板机构固定盘7的前端的固定盘作用缸柱连接孔72连接，又由于清板机构固定盘7携（连同）自动清板机构9与固定盘左导轨68a以及固定盘右导轨68b滑动配合，即清板机构固定盘7滑动设置于固定盘左、右导轨68a、68b之间，因而在前述小车底板61向左或向右移动的过程中带动固定盘前后位移驱动机构8、清板机构固定盘7以及自动清板机构9一并移动。

当要对某一喷丝板本体10实施清洗时，那么在上面提及的电气控制器的控制下，由前述滚轮轴驱动电机65的工作而使小车底板61带动清板机构固定盘7移动并且移动到设置在清板机构固定盘7的后端端面的前述喷丝板本体位置信号响应器73得以采集到喷丝板本体位置信号发射器1211发出的信号的程度时，表明自动清板机构9对应到了有待于清洗的那个喷丝板本体10的位置，并且由该喷丝板本体位置信号响应器73将信号反馈给电气控制器，电气控制器向滚轮轴驱动电机65发出暂停工作的指令。紧接着由下面将要详细描述的固定盘前后位移驱动机构8的工作而使清板机构固定盘7向后位移，使自动清板机构9的上部对应到前述的有待于清洗的喷丝板本体10的下方，并且对喷丝板本体10实施清洗（下面还要详述）。

依据业界熟知的专业常识，纺丝箱1上的喷丝板本体10分布于各个纺丝位，也就是说该纺丝箱1有复数个纺丝位，每个纺丝位上有复数个喷丝板本体10，当要对一个位上的某一个有待于清洗的喷丝板本体10进行清洗时，那么该纺丝位上的所有喷丝板本体10停止工作，而其它位上的喷丝板本体10继续工作（继续挤出丝条）。

继续见图1和图2，固定盘前后位移驱动机构8包括一固定盘前后位移驱动作用缸固定座81和一固定盘前后位移驱动作用缸82，固定盘前后位移驱动作用缸固定座81通过一组作用缸固定座螺钉811与前述小车底板61的前端朝向下的一侧固定，固定盘前后位移驱动作用缸82以水平悬臂状态与盘前后位移驱动作用缸固定座81的前侧居中位置固定，该固定盘前后位移驱动作用缸82的固定盘前后位移驱动作用缸柱821伸展到固定盘前后位移驱动作用缸固定座81的后侧并且与前述清板机构固定盘7的前端的前述固定盘作用缸柱连接孔72连接。

在本实施例中，前述的固定盘前后位移驱动作用缸82为气缸。

当受控于电气控制器的固定盘前后位移驱动作用缸82工作，例如该固定盘前后位移驱动作用缸82的固定盘前后位移驱动作用缸柱821向缸体外即向后伸出时，便由固定盘前后位移驱动作用缸柱821推动前述的清板机构固定盘7的左右侧分别循着前述的固定盘左导轨68a以及固定盘右导轨68b向后滑动，使清板机构固定盘7带动自动清板机构9对应到前述有待于清洗的那个喷丝板本体10的下方，反之亦然，不再复述。

请参见图2并且结合图1和图3，前述的自动清板机构9包括筒体91、升降作用缸92、清板头回转驱动电机升降座93、清板头回转驱动电机94、清板头套筒95、清板头固定座96、清洗磨头座97、清洗磨头98和磨头支承弹簧99，清板头套筒95的上端并且围绕清板头套筒95的圆周方向的外壁与前述清板机构固定盘7的后端的底部焊固，而清板头套筒95的下端向下伸展并且构成有一清板头套筒法兰盘951，筒体91位于（即对应于）清板头套筒95的下方，在该筒体91的上端构成有一筒体法兰盘911，该筒体法兰盘911通过筒体法兰盘螺钉9111与前述的清板头套筒法兰盘951固定，并且在筒体91的上部侧壁上间隔开设有电机升降座导向凸缘限位滑槽912，该电机升降座导向凸缘限位滑槽912以并行于筒体91的高度方向纵向开设，筒体91的下端构成为悬臂端，升降作用缸92设置在筒体91的筒体腔913的下部并且通过升降作用缸固定螺钉922与筒体腔913的筒体腔底壁9131固定，该升降作用缸92的升降作用缸柱921朝向上，清板头回转驱动电机升降座93设置在前述筒体腔913的上部，在该清板头回转驱动电机升降座93的四周边缘部位并且在对应在于前述电机升降座导向凸缘限位滑槽912的位置延伸有与电机升降座导向凸缘限位滑槽912的数量相等以及位置相对应的电机升降座导向凸缘931（图3标示），该电机升降座导向凸缘931与电机升降座导向凸缘限位滑槽912滑动配合，在清板头回转驱动电机升降座93朝向下的一侧的居中位置构成有一缸柱连接座932，前述升降作用缸柱921的末端探入该缸柱连接座932并且通过缸柱固定螺钉9211与缸柱连接座932固定连接，清板头回转驱动电机94在对应于清板头回转驱动电机升降座93的上方的位置设置在前述筒体腔913的上部并且该清板头回转驱动电机94的底部通过电机固定螺钉942与清板头回转驱动电机升降座93固定，而清板头回转驱动电机94的清板头回转驱动电机941朝向上，清板头固定座96在对应于清板头回转驱动电机轴941的上方的位置设置在清板头套筒95的清板头套筒腔952的下部，在该清板头固定座96朝向下的一侧的居中位置构成有电机轴固定座961，前述清板头回转驱动电机轴941探入该电机轴固定座961并且通过电机轴固定螺钉9411与电机轴固定座961固定连接，在清板头固定座96的下部并且围绕清板头固定座96的四周构成有一清洗磨头座固定法兰盘962，清洗磨头座97设置在前述清板头套筒95的清板头套筒腔952内，该清洗磨头座97的底部通过清洗磨头座固定螺钉971与前述清洗磨头座固定法兰盘962固定，清洗磨头座97的上部向上伸展到前述清板机构固定盘7的集尘腔71内，并且在清洗磨头座97上开设有两组清洗磨头容纳孔972，该两组清洗磨头容纳孔972彼此形成十字形分布的关系，清洗磨头98和磨头支承弹簧99的数量各有两组并且设置在两组清洗磨头容纳孔972内，其中，清洗磨头98以上下浮动状态位于清洗磨头容纳孔972的上部并且清洗磨头98的上端探出清洗磨头座97的上表面，磨头弹簧99的上端支承在清洗磨头98的底部，而磨头弹簧99的下端支承在清板头固定座96上。

由图2所示，在前述筒体腔底壁913上开设有管路让位孔91311，支持升降作用缸92工作的气源管路或液压油管路途经该管路让位孔91311。

在本实施例中，前述的升降作用缸92为气缸；前述的电机升降座导向凸缘限位滑槽912为两条或四条，相应地，前述的电机升降座导向凸缘931的数量为两个或四个，当电机升降座导向凸缘限位滑槽912的数量为两条时，则该两条电机升降座导向凸缘限位滑槽912围绕筒体91的圆周方向呈面对面的关系（即彼此相隔180°），当四条时，那么围绕筒体91的圆周方向彼此相隔90°。电机升降座导向凸缘限位滑槽912的功用是对清板头回转驱动电机升降座93限位，避免其出现旋转情形；前述清洗磨头98在本实施例中采用铜磨头；由于前述的清洗磨头容纳孔972有两组，因而清洗磨头98以及磨头支承弹簧99也相应有两组，两组清洗磨头98同样彼此呈十字形关系，并且两组清洗磨头98的位置是错开的（相互交错）。

继续见图2并且结合图1，在前述清板机构固定盘7上固定有一硅油喷嘴74，该硅油喷嘴74的上端探入前述集尘腔71内，而下端伸展到清板机构固定盘7的下方并且构成有一喷嘴引油接口741，该喷嘴引油接口741通过管路与带有压力的硅油供给装置如硅油输送泵连接；在前述清板头套筒腔952的上部并且围绕清板头套筒腔952的四周开设有一密封圈台阶槽9521，在该密封圈台阶槽9521内嵌设有一磨头座密封圈95211，该磨头座密封圈95211的内侧面与前述清洗磨头座97的外壁密封配合，并且该磨头座密封圈95211的上表面与前述清板机构固定盘7的底面密封配合。

如前述，由固定盘前后位移驱动机构8的结构体系的固定盘前后位移驱动作用缸82的固定盘前后位移驱动作用缸柱821将清板机构固定盘7向后推至使自动清板机构9的上部（即清洗磨头座97的上部）对应在到有待于清洗的喷丝板本体10的下方的位置时，由自动清板机构9实现清洗。

前述自动清板机构9是这样来对喷丝板本体10清洗的，当喷丝板本体位置信号响应器73与喷丝板本体位置信号发射器1211对应时，由喷丝板本体位置信号响应器73获取信号，并将信号反馈给电气控制器，由电气控制器给指令予自动清板机构9，首先由升降作用缸92工作，升降作用缸柱921向缸体外伸展即向上伸展，推动清板头回转驱动电机升降座93连同清板头回转驱动电机94向上位移（在电机升降座导向凸缘931与电机升降座导向凸缘限位滑槽912的滑动配合下），此时清板头固定座96以及清洗磨头座97连同清洗磨头98也向上位移，直至清洗磨头98的上表面与喷丝板本体10的表面（朝向下的一侧的面）接触。紧接着，清析回转驱动电机94工作，由清板头回转驱动电机轴941带动清板头回转座96，由清板头回转座96带动清洗磨头座97，从而由设置在清洗磨头座97上的前述清洗磨头98对结集于喷丝板本体10的喷丝孔的出口处的低聚物旋磨，将结集于出口处的低聚物磨除，在清洗磨头98对低聚物磨除的过程中，由硅油喷嘴74将硅油喷至清洗磨头98与喷丝板本体10之间。磨除完毕后由硅油喷嘴74再次对喷丝板本体10喷油滑润。按前述相反过程而使清洗磨头98的位置由图3的位置状态下降即返回到图2所示的位置状态。清板机构固定盘7也按申请人在上面所述返回。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。