一种熔纺氨纶用上油装置的制作方法

本实用新型涉及氨纶工艺领域，尤其涉及一种熔纺氨纶用上油装置。

背景技术：

在熔融氨纶工艺是氨纶纺丝主流工艺法之一，其特点：工艺流程短，设备投资少，纺丝品种多样化，生产成本低、无污染，基于这些优点，熔融氨纶纺丝也得到了广大氨纶生产厂家的青睐，熔融氨纶纺丝有一很重要的工序，即给氨纶丝上油，传统熔纺氨纶纺丝都是利用油嘴对氨纶丝进行上油，缺点氨纶油剂从油嘴喷出后容易挥发到车间内，且回收不便，影响车间环境。随着技术的发展，氨纶单个位纺丝头数由原12头增至16头、24头、32等……单个位纺丝头数增多，采用油嘴上油，油嘴数量随之增加，油嘴接有进油软管，过多的进油软管将影响主体设备的美观性，时间长了，油管接头还会产生漏油。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种熔纺氨纶用上油装置。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种熔纺氨纶用上油装置，其特征在于，它包括同步电机和机架墙板，所述同步电机的输出端与联轴器的一端连接，所述联轴器的另一端与油轮的前端连接，所述机架墙板沿竖直方向设置，所述油轮垂直贯穿机架墙板，所述油轮的前部套接油轮安装座，所述油轮安装座垂直贯穿机架墙板，所述油轮安装座的后端固定设有安装座板，所述安装座板平行于机架墙板且与机架墙板的后侧紧固，

所述油轮的下方设有油槽，所述油轮的底端位于油槽的开口内侧，所述油槽包括回油槽和贮油槽，所述回油槽和贮油槽通过油槽内的隔板分割，所述隔板沿油槽的长度方向设置，所述贮油槽的前端贯穿设有进油管，所述进油管的前端垂直贯穿机架墙板设置，所述回油槽的底部设有回油管，所述贮油槽的底部设有排污管，所述进油管的外侧设有回油支管，所述回油支管通过管路与回油管连通，上述管路穿过排污管设置，所述回油管起始于油槽支架的底端向下延伸、再向前弯折垂直贯穿机架墙板设置，所述油槽的下方设有油槽支架，所述油槽支架的前端与安装座板的后侧固定连接，所述油槽支架与油槽之间通过减震件连接，所述减震件的上、下两端分别通过螺栓锁紧于油槽的底端和油槽支架的底端。

进一步地，所述油轮包括前后依次连接的细径段和粗径段，所述细径段的外径小于粗径段，所述细径段的后部贯穿机架墙板。

进一步地，所述油槽的右侧设有油轮罩，所述油轮罩朝左上方弧形延伸，所述油轮罩遮盖油槽的顶部。

进一步地，所述油轮安装座的前后两侧分别设有第一环形台阶和第二环形台阶，所述油轮安装座中部的内径最小段与油轮的外径匹配，所述内径最小段的前后两侧至第一环形台阶内径增大，所述第一环形台阶至第二环形台阶内径增大，后侧的第二环形台阶设有密封圈槽。

进一步地，所述安装座板上部的一侧设有容纳油轮的圆孔，所述安装座板的下部设有矩形的固定板。

进一步地，所述油槽支架呈l形，所述油槽支架前端的竖直部分与固定板的后端通过螺栓紧固。

进一步地，所述油槽的左侧壁向下至上倾斜向左，所述油槽的右侧壁由下至上倾斜向右，所述隔板起始于油槽的中部，隔板平行于油槽的左侧壁倾斜向上延伸。

进一步地，所述减震件包括减震块，所述减震块的上部和下部对称设有连接管，所述连接管沿竖直方向凸出于减震块的上部和下部设置，所述连接管的管壁设有内螺纹。

进一步地，所述联轴器的外侧设有电机安装座，所述电机安装座的前端与同步电机固定连接，所述电机安装座的后端与油轮安装座的前端固定连接。

本实用新型的优点在于：安装座板将油槽支架总成及油轮总成集合在同一端面上整体安装在机架墙板上，结构紧凑，安装维护方便，油轮运行稳定，震动小，上油量均匀；油轮的进油管路上增设了独立回油点，有效避免了由于个别纺丝位停机，至使油槽喷油等问题，保证每个纺位油槽进油量均衡。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为安装座板的侧向截面结构示意图；

图3为油轮安装座的结构示意图；

图4为安装座板的结构示意图；

图5为油轮的结构示意图；

图6为油槽的结构示意图；

图7为油槽的俯视结构示意图；

图8为油槽的侧面结构示意图；

图9为油槽内进油管的局部放大图；

图10为油槽支架的结构示意图；

图11为减震件的结构示意图。

附图标记：

1同步电机、2油轮安装座、21第一环形台阶、22第二环形台阶、23密封圈槽、

3安装座板、4油轮、41细径段、42粗径段、

5油槽、51回油槽、52贮油槽、6减震件、61减震块、62连接管、

7回油管、8机架墙板、9进油管、10电机安装座、11联轴器、12氨纶丝、

13油轮罩、14油槽支架、15排污管、16回油支管、17隔板、18固定板、

19圆孔、20出油孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型公开了一种熔纺氨纶用上油装置，其特征在于，如图1所示，它包括同步电机1和机架墙板8，所述同步电机1的输出端与联轴器11的一端连接，所述联轴器11的另一端与油轮4的前端连接，所述机架墙板8沿竖直方向设置，所述油轮4垂直贯穿机架墙板8，所述油轮4的前部套接油轮安装座2，所述油轮安装座2垂直贯穿机架墙板8，所述油轮安装座2的后端固定设有安装座板3，所述安装座板3平行于机架墙板8且与机架墙板8的后侧紧固。

所述油轮4的下方设有油槽5，所述油槽5包括回油槽51和贮油槽52，所述回油槽51和贮油槽52通过油槽5内的隔板17分割，所述隔板17沿油槽5的长度方向设置，所述油轮4的底端位于油槽5的开口内侧，所述贮油槽52的前端贯穿设有进油管9，所述进油管9的前端垂直贯穿机架墙板8设置，所述回油槽51的底部设有回油管7，所述贮油槽52的底部设有排污管15，所述进油管9的外侧设有回油支管16，所述回油支管16通过管路与回油管7连通，上述管路穿过排污管15设置，所述回油管7起始于油槽支架14的底端向下延伸、再向前弯折垂直贯穿机架墙板8设置，所述油槽5的下方设有油槽支架14，所述油槽支架14的前端与安装座板3的后侧固定连接，所述油槽支架14与油槽5之间通过减震件6连接，所述减震件6的上、下两端分别通过螺栓锁紧于油槽5的底端和油槽支架14的底端。

所述联轴器11的外侧设有电机安装座10，所述电机安装座10的前端与同步电机1固定连接，所述电机安装座10的后端与油轮安装座2的前端固定连接。

如图5所示，所述油轮4包括前后依次连接的细径段41和粗径段42，所述细径段41的外径小于粗径段42，所述细径段41的后部贯穿机架墙板8，所述油轮4的材质优选定义如下：其外径为ø56，材质45钢，油轮4表面镀硬铬，镀层厚度0.05~0.06mm，表面粗糙镀1.0~1.4。

如图2所示，所述油槽5的右侧设有油轮罩13，所述油轮罩13朝向左上方呈弧形延伸，所述油轮罩13遮盖油槽5的顶部，使用时站在油轮罩13可以覆盖的一侧，避免油轮4的油朝人飞溅。

如图3所示，所述油轮安装座2的前后两侧分别设有第一环形台阶21和第二环形台阶22，所述油轮安装座2中部的内径最小段与油轮4的外径匹配，所述内径最小段的前后两侧至第一环形台阶21内径增大，所述第一环形台阶21至第二环形台阶22内径增大，后侧的第二环形台阶22设有密封圈槽23。

如图4所示，所述安装座板3上部的一侧设有容纳油轮4的圆孔19，所述安装座板3的下部设有矩形的固定板18，固定板18的四个角分别设置一通孔，所述固定板18用于固定油槽支架14。

如图9所示，所述油槽5前端的进油管9延伸至油槽5内部，进油管9长度方向上均布有ø3mm的出油孔20，在进油时，进油管9上回油支管16和出油孔20的夹角为120°。

如图10所示，所述油槽支架14呈l形，所述油槽支架14前端的竖直部分与固定板18的后端通过螺栓紧固。

如图8所示，所述油槽5的左侧壁向下至上倾斜向左，所述油槽5的右侧壁由下至上倾斜向右，所述隔板17起始于油槽5的中部，隔板17平行于油槽5的左侧壁倾斜向上延伸，因此油槽5右侧贮油槽52的体积大于油槽5左侧回油槽51的体积，符合实际使用时的油量。

如图6和图7所示，油槽5的底部设有四个支撑点，均匀支撑，运行稳定，如图11所示，所述减震件6包括减震块61，所述减震块61的上部和下部对称设有连接管62，所述连接管62沿竖直方向凸出于减震块61的上部和下部设置，所述连接管62的管壁设有内螺纹，减震块61优选为氟橡胶材质，连接管62的外缘浇铸在氟橡胶的减震块61内。

所述油槽5的底端和油槽支架14的底端设有上下对应的若干对螺纹孔，每一对螺纹孔对应设置一减震件6，减震件6用于对所述油槽5进行固定及减震。

本实用新型实施时，在油轮4的左侧设置氨纶丝12，氨纶丝12竖直布置，油剂通过进油管9进入油槽5，油槽5内超出溢流位的油剂回流至油箱，油轮4下部浸在贮满油的油槽5里，经过油轮4转动将油剂上到氨纶丝12上，通过改变氨纶丝12与油轮4的接触长度进行上油量的改变，也可通过调整油轮4转速来改变上油量，通过进油管9支路点的三通结构进行独立回油，三通设有两出口，一端出口接通向油槽5的进油管9，进油管9上设有球阀，另一端回油支管16的出口接回油管7支点，在停位时独立回油。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。