一种新型加弹纸管及其制作方法与流程

本发明属于其他纸制品领域，更具体的说，它涉及一种用于化纤厂涤纶的新型加弹纸管及其制作方法。

背景技术：

涤纶低弹丝（drawtexturingyarn，简称dty）是涤纶化纤的一种变形丝类型，它是以聚酯切片(pet)为原料，采用高速纺制涤纶预取向丝(poy)，再经牵伸假捻加工而成。dty拉伸变形丝，是在加弹机器上进行连续或同时拉伸、经过加捻器变形加工后的成品丝。加弹纸管是用于dty在加弹机器上作为缠丝的芯子，加弹纸管的好坏会直接影响dty的质量。

目前现有加弹纸管主要存在以下问题：

1、现有加弹纸管口径大，而涤纶卷绕本身涨力足，导致最后成团丝线成型不佳；同时，纸管口径大还会导致纸管本身的强度减弱，容易被挤压变形；除此之外，在运输过程中会占用大量空间，增加运输成本。

2、现有加弹纸管生产粗糙，是多年传统产品，无法满足日益精进的dty加弹技术；

3、现有加弹纸管生产工艺参数使得生产纸管原料耗用量偏大，后期废料污染严重，不利于环境保护。

技术实现要素：

本发明的目的是解决以上提出的问题，提供一种纸管口径小、强度好、节约原料的新型加弹纸管及其制作方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明是一种新型加弹纸管，所述纸管包括圆柱形的纸管本体，所述纸管本体的直口内径为60mm-61mm，所述纸管本体的直口外径为65mm-68mm，所述纸管本体的上直口边向内卷边形成卷头，所述纸卷本体表面在靠近下直口的位置设有丝槽，所述纸管本体的长度为289mm-291mm，所述纸管本体的克重为150克-190克，所述纸管本体的抗压为1200n-2500n。

作为优化，所述纸管本体的直口内径为60.2mm-60.5mm，所述纸管本体的直口外径为67mm-68mm，所述纸管本体的长度为290mm±0.5mm。

作为优化，所述纸管杯体的卷边长为16mm，所述纸管本体的卷头处最小内径为49.5mm-50mm。

作为优化，所述纸管本体的丝槽总长160mm，所述丝槽分为导丝口和尾丝口，所述导丝口长60mm，导丝口宽大于3mm，尾丝口长100mm，尾丝口宽0.8mm。

作为优化，所述纸管本体的丝槽与上直口的距离为279mm-282mm。

作为优化，所述纸管本体的下直口边为磨边。

本发明还公开了一种新型加弹纸管的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：

1）将原纸分切成104mm-108mm宽的条形；

2）将分切成条形的原纸提升到纸架上后接纸，一卷纸用完接上上一卷纸，并进行上胶卷管；

3）将卷管形成的长纸管在40-45℃预烘，预烘30-35分钟以后进行精切，精切后得到短纸管，将短纸管的上直口边进弯头机进行卷边，卷边长度16mm，再对下直口边进行磨边，然后开丝槽；

4）将卷边磨边后且开完丝槽的短纸管再送入主烘房在95-105℃烘干50-60分钟，烘到纸张含水率7-9%；

5）对主烘房输送出来的纸管进行抗压、尺寸测试检验，检验合格后进行装箱。

本发明的有益效果如下：

1、本发明的加弹纸管内经变小，从原来的69mm改成60mm，用纸可减少10%以上，节约原料，保护环境。

2、本发明的内经变小，加弹纸管的强度明显增加，不易挤压变形，比以前抗压强度可以增加600n-900n。

3、本发明的加弹纸管由于用纸减少，在后期回收时，可以减少废纸回收量，减少对环境的污染。

4、本发明的加弹纸管由于内径减小，在运输上也减少空间，使用原来的纸管，外贸装柜可以装735箱，而现在可以增加30%数量，相应节了运输成本。

5、从使用者来讲，本发明的加弹纸管强度增加可以保证涤丝成型质量，每吨涤纶丝减少用纸管11只，纸箱减少2只，包装带、尼龙袋、标签，包装成本明显减轻，节约每吨涤纶丝包装费用大概在40元-50元；同时，在落丝操作中减少废丝浪费，也在运输中减少装箱空间和运输成本，从而降低了其生产成本。

6、本发明的加弹纸管生产工艺参数使得生产纸管原料耗用量减小，后期废料污染少，节约能源，减少浪费，利于环境保护；同时，提高了纸管品质，提高纸管品质，为客户提供新型纸管，降低客户包装成本及废丝浪费。

附图说明

图1：本发明示意图一；

图2：本发明示意图二；

图3：本发明上直口示意图；

图4：本发明下直口示意图；

图5：本发明丝槽转向图；

图6：本发明剖面示意图；

1、纸管本体；2、上直口边；3、下直口边；4、卷头；5、丝槽；

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行进一步详细说明：

实施例1

本实施例是一种加弹纸管，纸管包括圆柱形的纸管本体，纸管本体的直口内径d1为60mm-61mm，本实施例优选60.3±0.2mm，直口外径d2为65mm-68mm，本实施优选67±0.2mm。

纸管本体的上直口边向内卷边形成卷头，卷边长为16mm，卷头处最小内径d3为49.5mm-50mm，本实施例优选49.5±0.2mm。

纸卷本体表面在靠近下直口的位置设有丝槽，丝槽横向设置在纸卷本体表面，对接尾丝用，即将尾丝卡入丝槽，然后开始旋转纸管卷丝。丝槽总长160mm，丝槽为图5中acb段，丝槽分为导丝口和尾丝口，导丝口为图5中ac段，尾丝口为图5中cb段，导丝口长60mm，导丝口宽大于3mm，本实施例优选4mm，用于加弹挂丝用，尾丝口长100mm，尾丝口宽0.8mm。丝槽与上直口的距离l1为279mm±0.5mm。

纸管本体的长度l2为289mm-291mm，本实施例优选290mm±0.5mm。

纸管本体的克重为150克-190克，纸管本体的抗压为1200n-2500n，克重和抗压可以通过调整制作纸管本体的纸张的克重和纸张级别来调整。本实施例中，纸管本体重180克，普通型抗压1350n，纸管抗压力等于硬度。

实施例2

本实施例为实施例1的加弹纸管的制作方法，具体步骤如下：

1）将原纸分切成104mm-108mm宽的条形；

2）将分切成条形的原纸提升到纸架上后接纸，一卷纸用完接上上一卷纸，并进行上胶卷管，卷管的直口内外径根据所需纸管直口内径外径调整；

3）将卷管形成的长纸管进行45℃预烘，预烘30分钟以后进行精切，将长度为1575mm的长纸管精切成5只短纸管，每只长度为311mm，将精切后得到短纸管的上直口边送进弯头机进行卷边，卷边长度为16mm，纸管长度为294mm±0.5，再对下直口边进行磨边，然后开丝槽；

4）将卷边磨边后且开完丝槽的短纸管再送入主烘房在95℃烘干60分钟，烘到纸张含水率7-9%，此时，纸管长度达到290mm±0.5；

5）对主烘房输送出来的纸管进行抗压、尺寸测试检验，检验合格后进行装箱。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域中的普通技术人员来说，在不脱离本发明核心技术特征的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。