一种增强纤维板板坯的成型方法与流程

本发明涉及增强纤维板加工技术领域，特别是一种增强纤维板板坯的成型方法。

背景技术：

目前，增强纤维板的应用量十分大。然而传统的生产方法还存在以下不足：传统生产工艺生产的板坯存在坯体厚度不一，厚度偏差一般超出行业标准值较大，平整度也偏差较大，即使同批次生产的板坯，也较难使全部板坯厚度控制在允许的标准偏差范围内；需要使用钢模板对板坯进行堆垛和分隔，占用大量钢模板和运输模板用的小车及钢模板脱模剂或润滑剂等；由于制造板坯时板坯厚度不一，左中右不对称或者平整度偏差较大，即使经过压机对整跺板坯加压使其压实和平整，由于板坯偏差有大有小，厚度尺寸始终不能基本统一，只能对平整度有所改善；由于板坯堆垛要用钢模板分隔防止板坯与板坯之间粘合，压机压制时板坯时不通过钢模板顺畅排水，压制速度较慢(因太快板坯不能顺畅排水导致浆液爆裂飞溅而破坏)，耗费时间较长；经过压制的板坯需要较长时间预养，让板坯干燥硬化后才能容易脱模(板坯与钢模板分离)；后工序需要依赖砂光机对板坯厚度进行除料定厚，产生大量废料的再利用，间接对板坯生产质量产生影响，同时浪费大量的人力物力及设备的投入；生产制备的板坯长宽尺寸要预留足够的尺寸余量来切割磨边修正；生产制备的板面平整度和光滑度相对不足；板坯切割采用单纯的辊轴输送带传动方式，输送皮带经常左右跑偏，造成板坯对角线不稳定、偏差较大，需要人工调整；板坯生产非连贯性连续运行，一般是生产初坯后经纵横切割和堆垛(需用模板分隔每件板坯)，然后用小车通过轨道运送方式送至压机，再用牵引装置将整跺板坯送入压机内压制，压制完后再用牵引装置将整跺板坯小车拉出，然后放置预养等待板坯凝结干燥，再通过脱模机将板坯与钢模板分离和板坯堆叠，最后才能送入蒸压釜高温高压蒸养，整个过程较为复杂和流程繁琐，需要耗用大量的人力物力。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述问题和不足，提供一种增强纤维板板坯的成型方法，该成型方法能够连续快速地生产出顶面光滑、尺寸统一的板坯，其能大大提高增强纤维板的加工质量与加工效率。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种增强纤维板板坯的成型方法，其特点在于该方法中用到如下机构装置包括制坯装置、厚板移出装置、定厚装置、纵向切割装置、压板装置、横向切割装置、板坯堆垛装置、边料回收装置,其中厚板移出装置包括第一机架、快速输送带、慢速输送带、摆动件、感应探头、活动承托板、第一气缸、双螺旋碾碎机构，所述快速输送带与慢速输送带均横向设置在第一机架上，并使快速输送带与慢速输送带呈左右并排布置，还使快速输送带的左端与制坯装置的输出端相接，在快速输送带与慢速输送带之间设有落料间隙，所述摆动件铰接在第一机架上，并使摆动件位于快速输送带的正上方，还使摆动件的铰接中心线呈纵向延伸，所述感应探头设置在第一机架上，并使感应探头位于摆动件的侧旁，所述活动承托板能竖向活动地布置在落料间隙中，所述第一气缸竖向设置第一机架上，并使第一气缸位于落料间隙的上方，还使活动承托板与第一气缸的活动端相接，以及使活动承托板能在第一气缸的驱动下做竖向往复运动，所述双螺旋碾碎机构布置在落料间隙的正下方；所述定厚装置包括第二机架、两个挤压机构、入口过渡板、若干过渡辊轴,所述第二机架设置在慢速输送带的右侧，所述挤压机构包括上挤压辊、下挤压辊、竖向调节组件、上毛刷辊、下毛刷辊、遮盖罩、接水槽体，所述下挤压辊设置在第二机架上，并使下挤压辊呈纵向布置，所述竖向调节组件设置在第二机架上，并使竖向调节组件位于下挤压辊的上方，所述上挤压辊设置在竖向调节组件上，并使上挤压辊呈纵向布置，还使上挤压辊位于下挤压辊的正上方，以及使上挤压辊能在竖向调节组件的驱动下做竖向往复运动，所述上毛刷辊设置在竖向调节组件上，并使上毛刷辊呈纵向布置，还使上毛刷辊位于上挤压辊的上方，以及使上毛刷辊的圆周表面与上挤压辊的圆周表面相接触，再有使上毛刷辊能在竖向调节组件的驱动下做竖向往复运动，所述下毛刷辊设置在第二机架上，并使下毛刷辊呈纵向布置，还使下毛刷辊位于下挤压辊的下方，以及使下毛刷辊的圆周表面与下挤压辊的圆周表面相接触，所述遮盖罩的底面左侧边上开设容纳腔口，所述容纳腔口的右下腔壁上设有接料槽体，所述遮盖罩设置在第二机架上，并使上挤压辊的上部与上毛刷辊位于容纳腔口中，还使接料槽体位于上挤压辊的右圆周表面的正下方，以及使接料槽体位于上挤压辊的下圆周表面的右上方，所述接水槽体设置在第二机架上，并使接水槽体位于下挤压辊的下方，还使下挤压辊的下部与下毛刷辊位于接水槽体中；两个挤压机构左右并排地布置在第二机架上，并使两个挤压机构处于同一高度上，所述入口过渡板水平设置在第二机架上，并使入口过渡板位于左侧的挤压机构的左侧，还使入口过渡板位于对应的下挤压辊与慢速输送带之间，各过渡辊轴呈纵向延伸地设置在第二机架上，并使各过渡辊轴横向并排地布置在两个下挤压辊之间；所述纵向切割装置设置在定厚装置的右侧，并使纵向切割装置的输入端与定厚装置的输出端相接；所述压板装置包括第三机架、上模组件、下模组件、聚酯螺旋输送网带、高压喷水头、真空吸水头、吸附滚筒，所述上模组件包括电磁吸附模头、铁质压板，所述铁质压板的表面上喷涂有铁氟龙材料或喷涂有氟涂料或压铸耐磨不粘硅胶，所述第三机架设置在纵向切割装置的右侧，所述电磁吸附模头能竖向活动地设置在第三机架上，所述铁质压板水平布置在电磁吸附模头的底面上，并使铁质压板通过电磁吸附模头吸附住，所述下模组件包括下模架、排水槽板、疏水支撑滤板，所述下模架设置在第三机架上，并使下模架位于电磁吸附模头的下方，所述排水槽板水平设置在下模架的顶面上，所述疏水支撑滤板由不锈钢制成，所述疏水支撑滤板水平设置在排水槽板的顶面上，所述聚酯螺旋输送网带安装在第三机架上，并使聚酯螺旋输送网带的输送方向呈横向延伸，还使聚酯螺旋输送网带的上部水平置于疏水支撑滤板的顶面上，以及使聚酯螺旋输送网带的下部置于下模架的下方，所述聚酯螺旋输送网带的左端与纵向切割装置的输出端相输送连接，所述高压喷水头设置在第三机架的右侧，并使高压喷水头的出水口朝向聚酯螺旋输送网带，所述真空吸水头设置在第三机架的左侧，并使真空吸水头的吸气口朝向聚酯螺旋输送网带，所述吸附滚筒纵向布置在第三机架的右侧，并使吸附滚筒位于聚酯螺旋输送网带的上方；所述横向切割装置设置在压板装置的右侧，并使横向切割装置的输入端与聚酯螺旋输送网带的输送端相输送连接；所述板坯堆垛装置包括第四机架、接板输送带、升降架、纵向滑架、竖向滑架、吸盘、接板小车、左纵向切边组件、右纵向切边组件，所述接板输送带设置在第四机架上，并使接板输送带的输送方向呈横向延伸，还使接板输送带的左端与横向切割装置的输出端相输送连接，所述升降架设置在第四机架上，并使升降架位于接板输送带的前侧或后侧，所述接板小车安放在升降架的顶面上，所述纵向滑架能纵向滑动地设在第四机架上，并使纵向滑架能滑动至接板输送带与接板小车的下方，所述竖向滑架能竖向滑动地设置在纵向滑架上，所述吸盘设置在竖向滑架的底面上，所述左纵向切边组件与右纵向切边组件设置在第四机架上，并使左纵向切边组件与右纵向切边组件呈左右并排地布置在接板输送带的上方；所述边料回收装置布置在板坯堆垛装置的右侧，并使边料回收装置与接板输送带相输送连接；

该成型方法包括如下步骤：

第一步，通过制坯装置制造出初坯；

第二步，使初坯经过厚板移出装置，以移出厚度过大的初坯；

第三步，通过定厚装置对经过厚板移出装置的板坯进行定厚处理；

第四步，使经过定厚处理的板坯经过纵向切割装置；当输入的板坯为两张以上标准板坯大小时，使纵向切割装置动作，并在完成对板坯的纵向切割后，使切割下来的板坯逐一地输送出去；当输入的板坯小于两张标准板坯大小时，纵向切割装置不动作，并直接将板坯输送出去；

第五步，通过压板装置对纵向切割装置输出的板坯进行压板处理；

第六步，通过横向切割装置对压板装置输出的板坯的前后侧边进行横向切割，并将切割下来的边料与切割完成的板坯一起输送出去；

第七步，在横向切割装置输出的板坯移送至板坯堆垛装置上时，先通过左纵向切边组件、右纵向切边组件对横向切割装置输出的板坯的左右侧边进行纵向切割，然后通过吸盘使切割下来的板坯堆垛在接板小车上，接着将切割下来的边料输送出去；

第八步，通过边料回收装置接收板坯堆垛装置输送出来的边料。

优选地，所述纵向切割装置包括第一输送带、第二输送带、纵向滑块、第一圆刀片，所述第一输送带与第二输送带均呈横向布置，并使第二输送带的左端与第一输送带的右端相输送连接，所述第一输送带的左端与定厚装置的输出端相输送连接，所述第二输送带的右端与聚酯螺旋输送网带的左端相输送连接，所述纵向滑块能纵向滑动地设置在第一输送带、第二输送带之间的上方，所述第一圆刀片能转动地设置在纵向滑块上，并使第一圆刀片的转动中心线呈横向延伸，还使第一圆刀片的下侧边置于第一输送带与第二输送带之间。

优选地，所述横向切割装置包括第三输送带、第四输送带、转动轴、两个第二圆刀片，所述第三输送带与第四输送带均呈横向布置，并使第四输送带的左端与第三输送带的右端相输送连接，所述第三输送带的左端与聚酯螺旋输送网带的输出端相输送连接，所述第四输送带的右端与接板输送带的输入端相输送连接，所述转动轴呈纵向延伸地设置在第三输送带与第四输送带之间的上方，两个第二圆刀片呈前后并排地套装在转动轴上，并使两个第二圆刀片的下侧边置于第三输送带与第四输送带之间。

优选地，所述左纵向切边组件、右纵向切边组件，所述左纵向切边组件包括左滑块、第三圆刀片，所述左滑块能纵向滑动地设置在第四机架上，并使左滑块位于接板输送带的上方，所述第三圆刀片能转动地设置在左滑块上，并使第三圆刀片的转动中心线呈横向向延伸，还使第三圆刀片的下侧边置于接板输送带的左侧；所述右纵向切边组件包括右滑块、第四圆刀片，所述右滑块能纵向滑动地设置在第四机架上，并使右滑块位于接板输送带的上方，所述第四圆刀片能转动地设置在右滑块上，并使第四圆刀片的转动中心线呈横向延伸，还使第四圆刀片的下侧边置于接板输送带的右侧。

优选地，所述吸附滚筒包括内筒体、外筒体、海绵层，所述内筒体呈纵向布置，所述内筒体中开设有导流腔，并使导流腔贯穿至内筒体的端面上，所述内筒体的下表面上开设有贯穿至导流腔的通孔，所述通孔的径向截面呈长条形，并使通孔的径向截面的长度方向呈纵向延伸，所述外筒体套装在内筒体上，所述外筒体的外表面上均匀地开设有若干贯穿至外筒体的内表面上的吸气孔，所述海绵层包裹在外筒体的外表面上。

优选地，所述边料回收装置包括引导斜板、搅拌桶，所述引导斜板呈左高右低的倾斜方式布置，并使引导斜板的左端置于接板输送带的右侧，所述搅拌桶设置在引导斜板的右端的下方。

本发明的有益效果：该方法中用到如下机构装置包括制坯装置、厚板移出装置、定厚装置、纵向切割装置、压板装置、横向切割装置、板坯堆垛装置、边料回收装置；该厚板移出装置的整体结构设计十分简单可靠。通过厚板移出装置的设置，可以达到快速准确地移出厚度过大的板坯，这有助于提高板坯的加工质量；且这样还避免过厚的板坯移送到后续的加工装置上，这样能避免后续的加工装置受到影响，从而有助于提高板坯成型的可靠性。由于上挤压辊能在竖向调节组件的驱动下做竖向往复运动；再由于上挤压辊位于下挤压辊的上方，这就可以通过竖向调节组件调节上挤压辊与下挤压辊之间的间距，这样该挤压机构可用于挤出不同厚度的板坯，这能有效地提高定厚装置的适用范围。由于上挤压辊与上毛刷辊均设置在竖向调节组件上，且上挤压辊与上毛刷辊均能在竖向调节组件的驱动下做竖向往复运动，这样能使上挤压辊与上毛刷辊的上下移动保持同步，这就可以避免上挤压辊与上毛刷辊之间的间距发生改变，从而能使上毛刷辊始终具有好的清洁效果。由于遮盖罩的底面左侧边上开设有容纳腔口，且在容纳腔口的右下腔壁上设有接料槽体；再由于上挤压辊的上部与上毛刷辊位于容纳腔口中、接料槽体位于上挤压辊的右圆周表面的下方、接料槽体位于上挤压辊的下圆周表面的右上方，这样在使用过程中，可使上挤压辊与上毛刷辊均逆时针转动，这样上挤压辊与上毛刷辊上甩出的水分与原料就会飞溅到容纳腔口的右腔壁上；而在水分与原料向下流动过程中，接料槽体正好能接住这些水分与原料，以阻止它们继续下流，这可以避免这些水分与原料滴落在挤压好的板坯上，这样能便于挤压出高质量的板坯；且这样能避免水分或原料出现四处随意飞溅的情况，以避免车间的环境受到污染。还有该遮盖罩的结构十分的简单，这能方便增强纤维板坯体定厚挤压装置的制造。通过使上毛刷辊呈纵向延伸，并使上毛刷辊的圆周表面与上挤压辊的圆周表面相接触，这样能对上挤压辊的圆周表面起到很好的清洁作用，从而有助于提高上挤压辊清洁的质量，进而有助于提高板坯的挤压质量。通过使下毛刷辊呈纵向延伸，并使下毛刷辊的圆周表面与下挤压辊的圆周表面相接触，这样能对下挤压辊的圆周表面起到很好的清洁作用，从而有助于提高下挤压辊清洁的质量，进而有助于提高板坯的挤压质量。通过接水槽体的设置，并使接水槽体位于下挤压辊的下方，这样在板坯挤压出水分时，接水槽体就能将水分收集起来，以避免其污染车间的环境；且通过使下挤压辊的下部与下毛刷辊位于接水槽体中，能大大减少水分与原料飞溅出现的几率，这也能避免污染车间的环境。通过各过渡辊轴的设置，并使各过渡辊轴并排布置在两个下挤压辊之间，这样能在板坯通过两个挤压机构之间时，对板坯起到很好的承托作用，这能大大减少板坯出现变形的几率，从而能进一步提高板坯的加工质量。通过将两个挤压机构水平并排布置在第二机架上，这样以起到连续挤压的作用，从而有助于提高板坯的挤压质量。通过纵向切割装置的设置，可以起到纵向切割板坯的目的，这样便于在制坯时，先制造出大的板坯，然后通过切割得到合适大小的小坯，这样能省去一定数量的制坯过程，从而能便于企业根据生产的需要，随时提高板坯的生产效率。通过采用电磁吸附模头、铁质压板，这样在通电后，就能使铁质压板能被吸附在电磁吸附模头；而在断电后，则能十分方便地将铁质压板从电磁吸附模头上拆卸下来，这有助于提高铁质压板分离和维护操作便利性，从而有助于提高铁质压板的维护的便利性。通过在铁质压板的表面上喷涂有铁氟龙材料或喷涂有氟涂料或压铸耐磨不粘硅胶，这样能使铁质压板具有防粘的效果，这能使铁质压板在压制板坯后也容易分离，从而保证板坯表面平整光滑不脱皮起毛刺，这有助于提高板坯的生产质量。通过排水槽板与疏水支撑滤板的设置，可以在对板坯加工时，便于板坯上挤出的水分顺利的排走，以避免板坯的密度和外观质量受到影响，从而能使板坯面更细腻、光滑、平整，进而有助于提高板坯的加工质量，且这样还能大大提高板坯的生产效率。通过使疏水支撑滤板采用不锈钢，能避免其被磁性吸附起来，这有助于提高压板装置压制作用的可靠性。通过高压喷水头可以向聚酯螺旋输送网带喷射高压水，这样能对聚酯螺旋输送网带起到十分好的清洗效果，以避免聚酯螺旋输送网带上残留原料或杂物；通过真空吸水头的设置，可以吸取聚酯螺旋输送网带上的水分，以避免冲洗后的聚酯螺旋输送网带上的水分出现过多的情况，这样能避免板坯出现过湿的情况；这有助于提高板坯的生产质量。通过吸附滚筒的设置，可以起到向上吸住板坯的目的，从而能使板坯很好地脱离聚酯螺旋输送网带，这有助于提高板坯输送的稳定性。通过横向切割装置的设置，可以起到纵向切割板坯的左右，从而可用于切割板坯的前后侧边，这样能达到对板坯的修整的目的，从而有助于提高板坯的加工精度。由于板坯堆垛装置包括第四机架、接板输送带、升降架、纵向滑架、竖向滑架、吸盘、接板小车、左纵向切边组件、右纵向切边组件，该板坯堆垛装置能对板坯的左右侧边进行切割，以及能使板坯堆叠在接板小车，还能便于板坯垛的输送，这样有助于提高板坯的加工质量与加工效率。通过边料回收装置的设置，可以对横向切割装置切割下来的板坯前后侧边、左纵向切边组件切割下来的板坯左侧边、右纵向切边组件切割下来的板坯右侧边进行回收，从而能避免原料的浪费，这有助于降低制造成本。通过该成型方法的应用，能使生产板坯连续进行，不需要中途停顿或者中转或者通过其他方式转接，从初始坯体(简称初坯)制造到厚度控制再到平整压实再到板坯堆垛整个过程均为连续性不间断运行，从而实现板坯成型系统化和一体化，进而能够连续快速地生产出顶面光滑、尺寸统一的板坯。整个板坯生产过程所使用的装置均为互相依赖，不独立分开，这样能使生产过程连续，从而有助于提高板坯的加工质量与加工效率。如果生产普通增强纤维板，基本可以实现板坯成型后经高温高压蒸养和烘干处理即为成品，可以不需要砂光磨边处理。同时，堆垛板坯不再需要模板分隔且堆垛后直接送去蒸养工序，免去地面轨道中转输送及大量的辅助生产设施和设备，对整体生产成本控制和产质量均有较大的提高，生产效率得到了大大的提高。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明中厚板移出装置的部分结构示意图。

图3为本发明中定厚装置的整体的结构示意图。

图4为本发明中定厚装置的部分的结构示意图之一。

图5为本发明中定厚装置的部分的结构示意图之二。

图6为本发明中遮盖罩的结构示意图。

图7为本发明中压板装置的结构示意图。

图8为本发明中板坯堆垛装置与边料回收装置的结构示意图。

图9为本发明中吸附滚筒的剖视结构示意图。

图10为本发明中内筒体与外筒体组装后仰视方向的结构示意图。

图11为本发明中滚轴的结构示意图。

图12为本发明中纵向切割装置的结构示意图。

图13为本发明中横向切割装置的结构示意图。

图14为本发明中左纵向切边组件与右纵向切边组件的结构示意图。

图15为本发明的加工流程图。

具体实施方式

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1所示，本发明所述的一种增强纤维板板坯的成型方法，该方法中用到如下机构装置包括制坯装置1、厚板移出装置2、定厚装置3、纵向切割装置4、压板装置5、横向切割装置6、板坯堆垛装置7、边料回收装置8,其中，如图1与图2所示，所述厚板移出装置2包括第一机架21、快速输送带22、慢速输送带23、摆动件24、感应探头25、活动承托板26、第一气缸27、双螺旋碾碎机构28，所述快速输送带22与慢速输送带23均横向设置在第一机架21上，并使快速输送带22与慢速输送带23呈左右并排布置，还使快速输送带22的左端与制坯装置1的输出端相接，在快速输送带22与慢速输送带23之间设有落料间隙29，所述摆动件24铰接在第一机架21上，并使摆动件24位于快速输送带22的正上方，还使摆动件24的铰接中心线呈纵向延伸，所述感应探头25设置在第一机架21上，并使感应探头25位于摆动件24的侧旁，所述活动承托板26能竖向活动地布置在落料间隙29中，所述第一气缸27竖向设置第一机架21上，并使第一气缸27位于落料间隙29的上方，还使活动承托板26与第一气缸27的活动端相接，以及使活动承托板26能在第一气缸27的驱动下做竖向往复运动，所述双螺旋碾碎机构28布置在落料间隙29的正下方；如图3至图6所示，所述定厚装置3包括第二机架31、两个挤压机构32、入口过渡板33、若干过渡辊轴34,所述第二机架31设置在慢速输送带23的右侧，所述挤压机构32包括上挤压辊321、下挤压辊322、竖向调节组件323、上毛刷辊324、下毛刷辊325、遮盖罩326、接水槽体327，所述下挤压辊322设置在第二机架31上，并使下挤压辊322呈纵向布置，所述竖向调节组件323设置在第二机架31上，并使竖向调节组件323位于下挤压辊322的上方，所述上挤压辊321设置在竖向调节组件323上，并使上挤压辊321呈纵向布置，还使上挤压辊321位于下挤压辊322的正上方，以及使上挤压辊321能在竖向调节组件323的驱动下做竖向往复运动，所述上毛刷辊324设置在竖向调节组件323上，并使上毛刷辊324呈纵向布置，还使上毛刷辊324位于上挤压辊321的上方，以及使上毛刷辊324的圆周表面与上挤压辊321的圆周表面相接触，再有使上毛刷辊324能在竖向调节组件323的驱动下做竖向往复运动，所述下毛刷辊325设置在第二机架31上，并使下毛刷辊325呈纵向布置，还使下毛刷辊325位于下挤压辊322的下方，以及使下毛刷辊325的圆周表面与下挤压辊322的圆周表面相接触，所述遮盖罩326的底面左侧边上开设容纳腔口301，所述容纳腔口301的右下腔壁上设有接料槽体302，所述遮盖罩326设置在第二机架31上，并使上挤压辊321的上部与上毛刷辊324位于容纳腔口301中，还使接料槽体302位于上挤压辊321的右圆周表面的正下方，以及使接料槽体302位于上挤压辊321的下圆周表面的右上方，所述接水槽体327设置在第二机架31上，并使接水槽体327位于下挤压辊322的下方，还使下挤压辊322的下部与下毛刷辊325位于接水槽体327中；如图1与图3所示，两个挤压机构32左右并排地布置在第二机架31上，并使两个挤压机构32处于同一高度上，所述入口过渡板33水平设置在第二机架31上，并使入口过渡板33位于左侧的挤压机构32的左侧，还使入口过渡板33位于对应的下挤压辊322与慢速输送带23之间，各过渡辊轴34呈纵向延伸地设置在第二机架31上，并使各过渡辊轴34横向并排地布置在两个下挤压辊322之间；如图1所示，所述纵向切割装置4设置在定厚装置3的右侧，并使纵向切割装置4的输入端与定厚装置3的输出端相接；如图1与图7所示，所述压板装置5包括第三机架51、上模组件52、下模组件53、聚酯螺旋输送网带54、高压喷水头55、真空吸水头56、吸附滚筒57，所述上模组件52包括电磁吸附模头521、铁质压板522，所述铁质压板522的表面上喷涂有铁氟龙材料或喷涂有氟涂料或压铸耐磨不粘硅胶，所述第三机架51设置在纵向切割装置4的右侧，所述电磁吸附模头521能竖向活动地设置在第三机架51上，所述铁质压板522水平布置在电磁吸附模头521的底面上，并使铁质压板522通过电磁吸附模头521吸附住，所述下模组件53包括下模架531、排水槽板532、疏水支撑滤板533，所述下模架531设置在第三机架51上，并使下模架531位于电磁吸附模头521的下方，所述排水槽板532水平设置在下模架531的顶面上，所述疏水支撑滤板533由不锈钢制成，所述疏水支撑滤板533水平设置在排水槽板532的顶面上，所述聚酯螺旋输送网带54安装在第三机架51上，并使聚酯螺旋输送网带54的输送方向呈横向延伸，还使聚酯螺旋输送网带54的上部水平置于疏水支撑滤板533的顶面上，以及使聚酯螺旋输送网带54的下部置于下模架531的下方，所述聚酯螺旋输送网带54的左端与纵向切割装置4的输出端相输送连接，所述高压喷水头55设置在第三机架51的右侧，并使高压喷水头55的出水口朝向聚酯螺旋输送网带54，所述真空吸水头56设置在第三机架51的左侧，并使真空吸水头56的吸气口朝向聚酯螺旋输送网带54，所述吸附滚筒57纵向布置在第三机架51的右侧，并使吸附滚筒57位于聚酯螺旋输送网带54的上方；如图1所示，所述横向切割装置6设置在压板装置5的右侧，并使横向切割装置6的输入端与聚酯螺旋输送网带54的输送端相输送连接；如图1与图8所示，所述板坯堆垛装置7包括第四机架71、接板输送带72、升降架73、纵向滑架74、竖向滑架75、吸盘76、接板小车77、左纵向切边组件78、右纵向切边组件79，所述接板输送带72设置在第四机架71上，并使接板输送带72的输送方向呈横向延伸，还使接板输送带72的左端与横向切割装置6的输出端相输送连接，所述升降架73设置在第四机架71上，并使升降架73位于接板输送带72的前侧或后侧，所述接板小车77安放在升降架73的顶面上，所述纵向滑架74能纵向滑动地设在第四机架71上，并使纵向滑架74能滑动至接板输送带72与接板小车77的下方，所述竖向滑架75能竖向滑动地设置在纵向滑架74上，所述吸盘76设置在竖向滑架75的底面上，所述左纵向切边组件78与右纵向切边组件79设置在第四机架71上，并使左纵向切边组件78与右纵向切边组件79呈左右并排地布置在接板输送带72的上方；如图1所示，所述边料回收装置8布置在板坯堆垛装置7的右侧，并使边料回收装置8与接板输送带72相输送连接；

该成型方法包括如下步骤：

第一步，通过制坯装置1制造出初坯；

第二步，使初坯经过厚板移出装置2，以移出厚度过大的初坯；

第三步，通过定厚装置3对经过厚板移出装置2的板坯进行定厚处理；

第四步，使经过定厚处理的板坯经过纵向切割装置4；当输入的板坯为两张以上标准板坯大小时，使纵向切割装置4动作，并在完成对板坯的纵向切割后，使切割下来的板坯逐一地输送出去；当输入的板坯小于两张标准板坯大小时，纵向切割装置4不动作，并直接将板坯输送出去；

第五步，通过压板装置5对纵向切割装置4输出的板坯进行压板处理；

第六步，通过横向切割装置6对压板装置5输出的板坯的前后侧边进行横向切割，并将切割下来的边料与切割完成的板坯一起输送出去；

第七步，在横向切割装置6输出的板坯移送至板坯堆垛装置7上时，先通过左纵向切边组件78、右纵向切边组件79对横向切割装置6输出的板坯的左右侧边进行纵向切割，然后通过吸盘76使切割下来的板坯堆垛在接板小车77上，接着将切割下来的边料输送出去；

第八步，通过边料回收装置8接收板坯堆垛装置7输送出来的边料。

该方法中用到如下机构装置包括制坯装置1、厚板移出装置2、定厚装置3、纵向切割装置4、压板装置5、横向切割装置6、板坯堆垛装置7、边料回收装置8；该厚板移出装置2的整体结构设计十分简单可靠。通过厚板移出装置2的设置，可以达到快速准确地移出厚度过大的板坯，这有助于提高板坯的加工质量；且这样还避免过厚的板坯移送到后续的加工装置上，这样能避免后续的加工装置受到影响，从而有助于提高板坯成型的可靠性。由于上挤压辊321能在竖向调节组件323的驱动下做竖向往复运动；再由于上挤压辊321位于下挤压辊322的上方，这就可以通过竖向调节组件323调节上挤压辊321与下挤压辊322之间的间距，这样该挤压机构32可用于挤出不同厚度的板坯，这能有效地提高定厚装置3的适用范围。由于上挤压辊321与上毛刷辊324均设置在竖向调节组件323上，且上挤压辊321与上毛刷辊324均能在竖向调节组件323的驱动下做竖向往复运动，这样能使上挤压辊321与上毛刷辊324的上下移动保持同步，这就可以避免上挤压辊321与上毛刷辊324之间的间距发生改变，从而能使上毛刷辊324始终具有好的清洁效果。由于遮盖罩326的底面左侧边上开设有容纳腔口301，且在容纳腔口301的右下腔壁上设有接料槽体302；再由于上挤压辊321的上部与上毛刷辊324位于容纳腔口301中、接料槽体302位于上挤压辊321的右圆周表面的下方、接料槽体302位于上挤压辊321的下圆周表面的右上方，这样在使用过程中，可使上挤压辊321与上毛刷辊324均逆时针转动，这样上挤压辊321与上毛刷辊324上甩出的水分与原料就会飞溅到容纳腔口301的右腔壁上；而在水分与原料向下流动过程中，接料槽体302正好能接住这些水分与原料，以阻止它们继续下流，这可以避免这些水分与原料滴落在挤压好的板坯上，这样能便于挤压出高质量的板坯；且这样能避免水分或原料出现四处随意飞溅的情况，以避免车间的环境受到污染。还有该遮盖罩326的结构十分的简单，这能方便增强纤维板坯体定厚挤压装置的制造。通过使上毛刷辊324呈纵向延伸，并使上毛刷辊324的圆周表面与上挤压辊321的圆周表面相接触，这样能对上挤压辊321的圆周表面起到很好的清洁作用，从而有助于提高上挤压辊321清洁的质量，进而有助于提高板坯的挤压质量。通过使下毛刷辊325呈纵向延伸，并使下毛刷辊325的圆周表面与下挤压辊322的圆周表面相接触，这样能对下挤压辊322的圆周表面起到很好的清洁作用，从而有助于提高下挤压辊322清洁的质量，进而有助于提高板坯的挤压质量。通过接水槽体327的设置，并使接水槽体327位于下挤压辊322的下方，这样在板坯挤压出水分时，接水槽体327就能将水分收集起来，以避免其污染车间的环境；且通过使下挤压辊322的下部与下毛刷辊325位于接水槽体327中，能大大减少水分与原料飞溅出现的几率，这也能避免污染车间的环境。通过各过渡辊轴34的设置，并使各过渡辊轴34并排布置在两个下挤压辊322之间，这样能在板坯通过两个挤压机构32之间时，对板坯起到很好的承托作用，这能大大减少板坯出现变形的几率，从而能进一步提高板坯的加工质量。通过将两个挤压机构32水平并排布置在第二机架31上，这样以起到连续挤压的作用，从而有助于提高板坯的挤压质量。通过纵向切割装置4的设置，可以起到纵向切割板坯的目的，这样便于在制坯时，先制造出大的板坯，然后通过切割得到合适大小的小坯，这样能省去一定数量的制坯过程，从而能便于企业根据生产的需要，随时提高板坯的生产效率。通过采用电磁吸附模头521、铁质压板522，这样在通电后，就能使铁质压板522能被吸附在电磁吸附模头521；而在断电后，则能十分方便地将铁质压板522从电磁吸附模头521上拆卸下来，这有助于提高铁质压板522分离和维护操作便利性，从而有助于提高铁质压板522的维护的便利性。通过在铁质压板522的表面上喷涂有铁氟龙材料或喷涂有氟涂料或压铸耐磨不粘硅胶，这样能使铁质压板522具有防粘的效果，这能使铁质压板522在压制板坯后也容易分离，从而保证板坯表面平整光滑不脱皮起毛刺，这有助于提高板坯的生产质量。通过排水槽板532与疏水支撑滤板533的设置，可以在对板坯加工时，便于板坯上挤出的水分顺利的排走，以避免板坯的密度和外观质量受到影响，从而能使板坯面更细腻、光滑、平整，进而有助于提高板坯的加工质量，且这样还能大大提高板坯的生产效率。通过使疏水支撑滤板533采用不锈钢，能避免其被磁性吸附起来，这有助于提高压板装置5压制作用的可靠性。通过高压喷水头55可以向聚酯螺旋输送网带54喷射高压水，这样能对聚酯螺旋输送网带54起到十分好的清洗效果，以避免聚酯螺旋输送网带54上残留原料或杂物；通过真空吸水头56的设置，可以吸取聚酯螺旋输送网带54上的水分，以避免冲洗后的聚酯螺旋输送网带54上的水分出现过多的情况，这样能避免板坯出现过湿的情况；这有助于提高板坯的生产质量。通过吸附滚筒57的设置，可以起到向上吸住板坯的目的，从而能使板坯很好地脱离聚酯螺旋输送网带54，这有助于提高板坯输送的稳定性。通过横向切割装置6的设置，可以起到纵向切割板坯的左右，从而可用于切割板坯的前后侧边，这样能达到对板坯的修整的目的，从而有助于提高板坯的加工精度。由于板坯堆垛装置7包括第四机架71、接板输送带72、升降架73、纵向滑架74、竖向滑架75、吸盘76、接板小车77、左纵向切边组件78、右纵向切边组件79，该板坯堆垛装置7能对板坯的左右侧边进行切割，以及能使板坯堆叠在接板小车，还能便于板坯垛的输送，这样有助于提高板坯的加工质量与加工效率。通过边料回收装置8的设置，可以对横向切割装置6切割下来的板坯前后侧边、左纵向切边组件78切割下来的板坯左侧边、右纵向切边组件79切割下来的板坯右侧边进行回收，从而能避免原料的浪费，这有助于降低制造成本。通过该成型方法的应用，能使生产板坯连续进行，不需要中途停顿或者中转或者通过其他方式转接，从初始坯体(简称初坯)制造到厚度控制再到平整压实再到板坯堆垛整个过程均为连续性不间断运行，从而实现板坯成型系统化和一体化，进而能够连续快速地生产出顶面光滑、尺寸统一的板坯。整个板坯生产过程所使用的装置均为互相依赖，不独立分开，这样能使生产过程连续，从而有助于提高板坯的加工质量与加工效率。如果生产普通增强纤维板，基本可以实现板坯成型后经高温高压蒸养和烘干处理即为成品，可以不需要砂光磨边处理。同时，堆垛板坯不再需要模板分隔且堆垛后直接送去蒸养工序，免去地面轨道中转输送及大量的辅助生产设施和设备，对整体生产成本控制和产质量均有较大的提高，生产效率得到了大大的提高。

如图8所示，在板坯堆垛时，一般每隔150mm高度左右铺垫一个分隔用的蒸养垫架和保护垫板100，用以提高蒸养质量。

在经过第七步时，就能得到合格的板坯。如图15所示，接着就是通过接板小车77将板坯推入到高温高压的蒸养釜中；再接着对板坯进行烘干；然后可以通过磨边倒角得到普通的纤维板、或者通过轻砂光定厚与磨边倒角后得到高品质的纤维板。

所述制坯装置1采用喷射铺叠制板或流浆法制板或抄取法制板。

所述双螺旋碾碎机构28上具有一对并排布置的齿辊轴，并使两个齿辊轴相啮合。这样在废料经过两个齿辊轴之间时，就可以被碾碎。

如图2所示，所述厚板移出装置2中是通过现有板坯成型系统上的电路控制模块来协调控制各部分的动作的；其中感应探头25与第一气缸27是与电路控制模块相电连接的。在摆动件24与快速输送带22之间预留了能够保证正常厚度的板通过的间隙；当板厚过大时，板坯就会碰撞到摆动件24的下端，从而使摆动件24发生摆动；在感应探头25探测到摆动件24摆动时，就将相应的信号传输给电路控制模块；接着通过电路控制模块使第一气缸27做收缩运动，以通过第一气缸27使活动承托板26向上移动并离开落料间隙29。在厚板坯移动至落料间隙29上时，由于失去了活动承托板26的限位，厚板坯就会从落料间隙29中掉落下去，从而落在双螺旋碾碎机构28上，进而就可以将厚板坯碾碎，而碾碎的碎料在通过相应的输送带输送至搅拌罐中搅拌，再经过搅拌后通过泵送回到配料系统中，以便于再次利用，这样能避免原料浪费。由于摆动件24是能够摆动的，所以摆动件24不会影响到厚板坯的继续移动；且摆动件24能在自身重力的作用下复位。

如图1所示，所述第二机架31上设有激光测厚器10，并使激光测厚器10位于定厚装置3的输送端上；通过这样的结构设计，能便于使用者快速掌握板坯的经过定厚装置3后的厚度，这有助于提高板坯制造的便利性。同时，也可以在两个挤压机构32之间设置上激光测厚器10。

在实际制造过程中，可以在接料槽体302的槽底开设出竖向贯穿的通孔，并使通孔避开板坯的移动方向，还使通孔位于接水槽体327的正上方，这样接料槽体302中的水与原料就可以通过通孔进入到接水槽体327中，以便于能够集中清理，这有助于提高清理的便利性。

如图3所示，在采用多个挤压机构32时，各挤压机构32可共用一个接水槽体327，这样不仅能降低增强纤维板坯体定厚挤压装置的制造与组装难度，还能提高增强纤维板坯体定厚挤压装置使用与维护的便利性。

如图3所示，在实际制造过程中，各挤压机构32上的上毛刷辊324可以通过传动带传动连接一起，各挤压机构32上的下毛刷辊325也可以通过传动带传动连接一起，这能减少电能的消耗。

如图6所示，在实际制造过程中，可以在容纳腔口301的上腔壁的左侧边上设置上挡片部303；该挡片部303用于遮挡从上毛刷辊324上方甩出的水与原料，这样有助于进一步提高挤压装置的可靠性。

如图3至图5所示，所述竖向调节组件323包括驱动电机304、滑动块305、丝杆306，所述第二机架31上开设有竖向导槽311，所述驱动电机304设置在第二机架31上，所述滑动块305能竖向滑动地设置在竖向导槽311中，所述丝杆306能转动地设置在第二机架31上，并使丝杆306呈竖向布置，还使丝杆306与滑动块305相螺接，以及使丝杆306与驱动电机304相驱动连接，所述上挤压辊321与上毛刷辊324均设置在滑动块305上。该竖向调节组件323的整体结构十分可靠，且使用十分方便，这有助于提高上挤压辊321竖向移动的准确性与稳定性，从而有助于提高增强纤维板坯体定厚挤压装置的可靠性与使用的便利性。

在实际制造过程中，所述驱动电机304与丝杆306之间的传动连接，既可以通过蜗轮蜗杆来实现；又可以通过齿轮传动来实现；还可以通过链条、链轮来实现。

在实际制造过程中，可在丝杆306上安装上手轮307，以便于实现手动调节。

如图3与图4所示，所述定厚装置3还包括上刮除组件35，所述上刮除组件35包括上刮板351、上弹簧352，所述上刮板351的上侧边铰接在第二机架31上，并使上刮板351的铰接中心线呈纵向延伸，还使上刮板351位于容纳腔口301中，以及使上刮板351位于接料槽体302的上方，所述上弹簧352的一端连接在遮盖罩326或第二机架31上，所述上弹簧352的另一端连接在上刮板351上，并使上弹簧352弹性顶压在上刮板351上，以及在上弹簧352的弹性顶压下，使上刮板351的下侧边压在上挤压辊321的右表面上。通过上刮除组件35的设置，可以刮去上挤压辊321上粘接的水分、原料或杂物，以避免它们影响到板坯的加工质量；由于上刮板351位于接料槽体302的上方，这样在上刮板351刮落水分、原料或杂物时，它们就能直接掉落至接料槽体302中，以避免其滴落在压好的板坯上，这有助于提升板坯的加工质量；由于该上刮除组件35包括上刮板351、上弹簧352，其整体的结构十分简单，通过上刮板351的铰接与上弹簧352的弹性作用，能使上刮板351活动作用在上挤压辊321上，以在上挤压辊321升降过程中，能使上刮板351继续作用于上挤压辊321上，这样能避免上挤压辊321上的硬物与上刮板351发生硬性的碰撞，从而有助于提高增强纤维板坯体定厚挤压装置的安全性与使用寿命，进而有助于提高增强纤维板坯体定厚挤压装置的可靠性。

如图3与图4所示，所述定厚装置3还包括下刮除组件36，所述下刮除组件36包括下刮板361、下弹簧362，所述下刮板361布置在下挤压辊322的右侧，并使下刮板361的下侧边铰接在第二机架32或接水槽体327上，还使下刮板361的铰接中心线呈纵向延伸，所述下弹簧362的两端分别连接在第二机架31、下刮板361上，并使下弹簧362弹性顶压在下刮板361上，以及在下弹簧362的弹性顶压下，使下刮板361的上侧边压在下挤压辊322的表面上；所述下刮板361位于接水槽体327中或位于接水槽体327的上方。通过下刮除组件36的设置，可以刮落下挤压辊322上的水分、原料或杂物，以避免它们影响到板坯的加工质量；通过使下刮板361位于接水槽体327中或位于接水槽体327的上方，这样在下刮板361刮落水分、原料或杂物时，它们就能直接掉落至接水槽体327中，以避免它们随意排放、污染车间环境；由于该下刮除组件36包括下刮板361、下弹簧362，其整体的结构十分简单，通过下刮板361的铰接与下弹簧362的弹性作用，能使下刮板361活动作用在下挤压辊322上，这样能避免下挤压辊322上的硬物与下刮板361发生硬性的碰撞，从而有助于提高增强纤维板坯体定厚挤压装置的安全性与使用寿命，进而有助于提高增强纤维板坯体定厚挤压装置的可靠性。

如图3与图4所示，所述定厚装置3还包括上雾化喷淋头36、下雾化喷淋头37，所述上雾化喷淋头36设置在上挤压辊321的左上方，并使下雾化喷淋头37的输出口朝向上挤压辊321的圆周表面，所述下雾化喷淋头37设置在下挤压辊322的左下方，并使下雾化喷淋头37的输出口朝向下挤压辊322的圆周表面。通过上雾化喷淋头36与下雾化喷淋头37的设置，既能对上挤压辊321、下挤压辊322起到清洁作用，又能对上挤压辊321与下挤压辊322起到增湿作用，以避免板坯粘接在上挤压辊321、下挤压辊322的圆周表面上，这有助于进一步提高板坯的加工质量；且通过采用雾化喷淋，这样能避免上挤压辊321、下挤压辊322上积聚过量的水珠，从而能避免压制的板坯出现过软的情况，这也有助于进一步提高板坯的加工质量。

在实际制造过程中，可先通过制坯装置1制造出两倍与正常板坯大小的初坯；然后在经过定厚装置3对初坯处理后，输送给纵向切割装置4；接着通过纵向切割装置4从初坯的中部进行纵向切割，以将初坯一分为二；在初坯一分为二后，先将前一块板坯输送给聚酯螺旋输送网带54，以将板坯送入压板装置5上，从而由压板装置5对其进行加压平整处理。一般普通板只需较短的时间加压平整即可；但高密度板坯则需对其相对较长时间的加压和保压处置，加压和保压时间视工艺要求而定。由于高密度板一般厚度相对较厚且产量相对要求较低，平均每生产一张板的时间周期相对较长，故液压板装置5加压保压时间可以相对较长，弥补了压制时间不足的问题，基本不影响需求的产量。

其中铁质压板522到聚酯螺旋输送网带54的具有控制在20～50mm，且使板坯的压缩量在0.25～2.5mm之间。这样能使压板装置5加压平整时间周期大幅缩短，根据生产工艺要求，一般控制在10～60秒/次不等(低密度和高密度板及板坯厚度不同其压制时间不同)，可满足常规产量要求。若要求产量大幅增加可通过并列增加压机台数和板坯横移装置来成倍提高压制产量。

所述电磁吸附模头521是通过竖向设置在第三机架51上的驱动气缸501来实现竖向移动的；由于铁质压板522被吸附在电磁吸附模头521上，这样就能使铁质压板522做竖向往复运动，从而能便于完成压料动作。

其中，在通过压板装置5对板坯加压时，挤出的水分是依次通过聚酯螺旋输送网带54、疏水支撑滤板533后流入到排水槽板532中的，以通过排水槽板532将水平集中排走。

所述疏水支撑滤板533的其中一侧布有高压冲洗的清水管道，所述疏水支撑滤板533另一侧设置接水槽，以及在车间中设有储水坑，并使接水槽与储水坑相连通；清水管道在每次压板装置5工作完一次进行一次冲洗或者间歇定期对排水槽板进行冲洗，防止污水慢慢堵塞排水槽。

所述排水槽板532与下模架531均采用不锈钢制成，这样能避免电磁吸附模头521对它们产生吸附力，从而能够避免电磁吸附模头521的竖向活动受到影响，这有助于提高压板装置5的可靠性。

在实际使用过程中，高压喷水头55是连接在高压水泵上的，从而就能使高压喷水头55实现喷水作用，进而就能完成冲洗作用。

所述高压喷水头55布置在聚酯螺旋输送网带54的内侧，这样能够高压水向外作用于聚酯螺旋输送网带54上，从而能更好地使聚酯螺旋输送网带54上嵌入的原料或杂物脱离下去去，进而能达到十分好的清洗效果。

在实际使用过程中，真空吸水头56是连接在真空发生器上的，以通过真空发生器是真空吸水头56产生吸水的效果，从而将聚酯螺旋输送网带54上的水吸走，以避免聚酯螺旋输送网带54上的水分出现过多的情况。

所述真空吸水头56布置在聚酯螺旋输送网带54的外侧，这样能有效地将聚酯螺旋输送网带54外表面上的水分吸走，从而就能大大减少聚酯螺旋输送网带54外表面上水分的量，进而能避免板坯出现过湿的情况，这有助于提高板坯定型的稳定性。

在板坯通过聚酯螺旋输送网带54送入到压板装置5内的适当位置时，然后采用1000～5000吨压力对板坯加压，经加压的板坯表面更平整光滑，板坯上表面的平整度可以达到0.2mm以下，完全符合jct564-2018纤维增强硅酸钙板行业国家标准要求(砂光面平整度≤0.3mm)；混合浆料内部的纤维与粉体粘结以及小料层与小料层之间的粘结更好，可弥补定厚装置3辗压坯体产生的内部结构轻微松散的现象；加压处理的板坯经高温高压蒸养后更具抗折性；另外，经压板装置5加压平整压实后的板坯含水量要控制在18-23%之间，保证板坯加压平整后的板面较干燥，堆垛叠加时不易粘合一起。

如图8与图11所示，所述第四机架71上设有两个呈纵向并排布置的滚轴710，并使两个滚轴710的转动中心线均呈纵向延伸，所述接板输送带72的两端分别绕装在两个滚轴710上。所述滚轴710的圆周表面上开设有限位环槽711，所述接板输送带72的内表面上设有一圈限位凸部721，并使限位凸部721置于限位环槽711中。通过这样的结构设计，可以起到限制接板输送带72纵向滑动的作用，从而有助于提高板坯横向移送的稳定性与准确性。

所述限位凸部721是由粘接在接板输送带72内壁上的窄输送带构成。

所述纵向滑架74是通过设置在第四机架71上的驱动气缸或丝杆或皮带来实现纵向移动的。

所述竖向滑架75是通过设置在纵向滑架74上的驱动气缸实现竖向移动的。

所述升降架73为由气缸驱动的升降架平台，这样就能满足升降架73的升降需要。所述吸盘76是与真空发生器相接的，这样在真空发生器工作时，在吸盘76上就能产生吸力，从而就能通过吸盘76来吸起板坯。所述接板小车77为下部带滚轮的小车，且滚轮为带刹车的滚轮；这既能方便接板小车77的移动，又能便于接板小车77的定位。

制坯装置1制造的初坯含水量要控制在28～30%之间为宜，以免定厚装置3相对容易对初坯辗压变形。厚度则控制在工艺要求的偏差范围之内，因为其后要通过定厚和压实平整工序处理，具体预留厚度压缩量应根据生产工艺要求而定。一般情况下，定厚处理要预留0.0～1.0mm的压缩量，确保经定厚装置处理后的板坯由厚度不一至厚度一致；其后的压机压实平整则需要预留5～20%的压缩量；那么，生产的初坯总厚度＝厚度标准值＋压实平整压缩量(厚度标准值×(5～20%))＋定厚处理预留量。另外，由于初坯厚度一般允许出现0～1mm的偏差量(初坯最薄处厚度与最厚处厚度)，而初坯总厚度超过1mm以上则可通过调整喷射铺叠制板系统的小料层缠绕圈数或者喷射浆料量大小来控制，因为单层小料层一般控制在0.2～1.0mm/层，这样就较容易实现初坯厚度工艺要求。例如：工艺要求生产厚度为标准值10mm的增强纤维板，工艺要求压机压缩量为10%，则生产初坯厚度值应控制在10mm＋10×10%＋(0.0～1.0mm)＝11.0～12.0mm，经定厚装置3处理，压缩量为1mm，板坯厚度变为11.0mm，然后再经压机压实平整处理，压缩比为10%左右或者压缩1.0mm，最终板坯厚度控制为10mm左右，按jct564-2018纤维增强硅酸钙板行业国家标准的10mm板厚度偏差为±0.4mm，完全可以轻松实现厚度标准要求，生产出来的初坯，经快快速输送带22和慢速输送带23输送至定厚装置3中，由定厚装置3对初坯进行上下对辊辗压。当初坯进入定厚装置3的慢速输送带23坯体时，慢速输送带23运行速度先降至快速输送带22速度的1/3以下，以便于定厚装置3可以慢速辗压；定厚装置3的每组对辊的辊轴运行线速度为慢速输送带23速度的1.1～1.3倍，具体速度与快速输送带22和慢速输送带23速度联动；每对上下挤压辊可以设定标准厚度或者由激光位移传感器上下对射准确检测厚度再反馈给竖向调节组件323来自动控制上下挤压辊轴之间的间隙，定厚装置3的左右对辊间隙呈递减式减少(一般设置两组或者三组对辊)，最终将初坯厚度控制在工艺要求的标准厚度值及偏差范围之内。一般而言，经定厚装置处理的板坯厚度可以实现偏差为±0.2mm之内。

如图1与图12所示，所述纵向切割装置4包括第一输送带41、第二输送带42、纵向滑块43、第一圆刀片44，所述第一输送带41与第二输送带42均呈横向布置，并使第二输送带42的左端与第一输送带41的右端相输送连接，所述第一输送带41的左端与定厚装置3的输出端相输送连接，所述第二输送带42的右端与聚酯螺旋输送网带54的左端相输送连接，所述纵向滑块43能纵向滑动地设置在第一输送带41、第二输送带42之间的上方，所述第一圆刀片44能转动地设置在纵向滑块43上，并使第一圆刀片44的转动中心线呈横向延伸，还使第一圆刀片44的下侧边置于第一输送带41与第二输送带42之间。该纵向切割装置4的整体结构设计十分简单可靠，这有助于进一步提高板坯的成型质量。

所述纵向滑块43通过气缸、丝杆或皮带来驱动其做纵向往复运动；所述第一圆刀片44通过设置在纵向滑块43上的电机实现转动。

所述第一圆刀片44也可采用水切割喷头替代。

如图1与图13所示，所述横向切割装置6包括第三输送带61、第四输送带62、转动轴63、两个第二圆刀片64，所述第三输送带61与第四输送带62均呈横向布置，并使第四输送带62的左端与第三输送带61的右端相输送连接，所述第三输送带61的左端与聚酯螺旋输送网带54的输出端相输送连接，所述第四输送带62的右端与接板输送带72的输入端相输送连接，所述转动轴63呈纵向延伸地设置在第三输送带61与第四输送带62之间的上方，两个第二圆刀片64呈前后并排地套装在转动轴63上，并使两个第二圆刀片64的下侧边置于第三输送带61与第四输送带62之间。该横向切割装置6的整体结构设计十分简单可靠，这有助于进一步提高板坯的成型质量。

所述转动轴63是通过电机来驱使其转动的。

所述第二圆刀片64也可采用水切割喷头替代，这是就不需要设置转动轴63。

如图1、图8与图14所示，所述左纵向切边组件78、右纵向切边组件79，所述左纵向切边组件78包括左滑块781、第三圆刀片782，所述左滑块781能纵向滑动地设置在第四机架71上，并使左滑块781位于接板输送带72的上方，所述第三圆刀片782能转动地设置在左滑块781上，并使第三圆刀片782的转动中心线呈横向向延伸，还使第三圆刀片782的下侧边置于接板输送带72的左侧；所述右纵向切边组件79包括右滑块791、第四圆刀片792，所述右滑块791能纵向滑动地设置在第四机架71上，并使右滑块791位于接板输送带72的上方，所述第四圆刀片792能转动地设置在右滑块791上，并使第四圆刀片792的转动中心线呈横向延伸，还使第四圆刀片792的下侧边置于接板输送带72的右侧。该左纵向切边组件78与右纵向切边组件79的整体结构设计十分简单可靠，这有助于进一步提高板坯的成型质量。

所述左滑块781与右滑块791均通过气缸、丝杆或皮带来驱动其做纵向往复运动；所述第三圆刀片782通过设置在左滑块781上的电机实现转动；所述第四圆刀片792通过设置在右滑块791上的电机实现转动。

所述第三圆刀片782与第四圆刀片792均可采用水切割喷头替代。

所述第一圆刀片44、第二圆刀片64、第三圆刀片782与第四圆刀片792均采用合金钢制成，它们能切割出平整光滑切口，在生产普通板时，就无需对板进行打磨处理，这有助于降低加工成本与工人的劳动强度。

如图7、图9与图10所示，所述吸附滚筒57包括内筒体571、外筒体572、海绵层573，所述内筒体571呈纵向布置，所述内筒体571中开设有导流腔502，并使导流腔502贯穿至内筒体571的端面上，所述内筒体571的下表面上开设有贯穿至导流腔502的通孔503，所述通孔503的径向截面呈长条形，并使通孔503的径向截面的长度方向呈纵向延伸，所述外筒体572套装在内筒体571上，所述外筒体572的外表面上均匀地开设有若干贯穿至外筒体572的内表面上的吸气孔504，所述海绵层573包裹在外筒体572的外表面上。通过上述的结构设计，能在吸附滚筒57上产生均匀地吸附力，该吸附滚筒57的整体结构十分的可靠。

所述内筒体571的端部的导流腔502的腔口是通过管道与抽真空风机相接，这样就能在海绵层573上产生吸力。

所述海绵层573为高密度海绵体。

所述外筒体572是能转动地套装在内筒体571上的，而内筒体571是固定的。

所述吸附滚筒57是通过适当的真空吸力来吸附坯体的，并沿外滚筒旋转，但在板坯的右端逐渐远离吸附滚筒57时，板坯上的吸力逐渐减弱，这时坯体的右端受自身重力和刚性作用下不再沿吸附滚筒57旋转，而是大致沿吸附滚筒57切线向前运行，这样就能保证板坯顺利地进入到下一个工序中。

如图1与图8所示，所述边料回收装置8包括引导斜板81、搅拌桶82，所述引导斜板81呈左高右低的倾斜方式布置，并使引导斜板81的左端置于接板输送带72的右侧，所述搅拌桶82设置在引导斜板81的右端的下方。通过引导斜板81的设置，能将切割下来的边料引导至搅拌桶82中；这样就可通过搅拌桶82将边料搅拌碎；从而就能便于回收利用边料，该边料回收装置8的可靠性十分好。

在边料通过边料回收装置8搅拌碎后，再泵回到配料储浆罐中，以避免原料浪费。