恒温纤维制备装置及其制备工艺的制作方法

本发明涉及纤维制备，尤其涉及一种恒温纤维制备装置及其制备工艺。

背景技术：

1、超细纤维非织造布的用途有很多，主要包括空调过滤器，口罩、净化器滤芯等。其中，熔喷法是目前已商业化制备超细纤维的技术方法，现有超细纤维制备装置采用熔喷法制备超细纤维具体过程中，工作人员将聚合物的颗粒状切片从料斗a中加入，然后经过高温螺杆b的挤压与加热作用，颗粒切片融化为聚合物熔体。聚合物熔体经过分配腔体c的定量输出作用从喷丝孔d挤出，挤出的聚合物熔体经过风机e产生的高温高速的气流吹喷而拉细成超细纤维。

2、其中螺杆挤出机通过控制器和传感器的配合，时刻监控螺杆挤出机内部温度，通过加热或降温的技术手段，保证螺杆挤出机内部恒温，然后可以均匀的挤出纤维丝。

3、现有技术中，挤出的纤维丝都是首先冷却，然后进行拉扯变细，传统的拉扯依靠机械力进行拉扯，这种技术手段较为传统，不能满足使用需求。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决现有技术中，挤出的纤维丝都是首先冷却，然后进行拉扯变细，传统的拉扯依靠机械力进行拉扯，这种技术手段较为传统，不能满足使用需求的缺点，而提出的恒温纤维制备装置及其制备工艺。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、恒温纤维制备装置，包括底板，底板的顶部设置有螺杆挤出机，螺杆挤出机的右侧设置有四个挤出吐丝口，底板的顶部滑动安装有支撑杆，支撑杆的顶部设置有密封板，密封板上设置有四个吹丝机构，四个吹丝机构与四个挤出吐丝口相适配，底板的底部滑动安装有移动座，移动座的顶部安装有冷却筒，冷却筒的外侧内嵌有多个制冷器，冷却筒上设置有四个吹气机构，四个吹气机构与四个吹丝机构相适配，冷却筒的右侧安装有四个斜杆，四个斜杆上固定安装有圆盘，圆盘内设置有动力机构，动力机构上连接有四个联动轴，四个联动轴上均连接有收卷机构，四个收卷机构对称设置在圆盘的左侧，四个挤出吐丝口上均挤出有纤维丝，纤维丝与收卷机构相连，冷却筒的外侧设置有进气孔。

4、进一步的，所述底板的顶部安装有第一推杆电机，第一推杆电机的输出轴上安装有移动杆，底板的顶部开设有滑槽，移动杆与滑槽滑动连接，移动杆与支撑杆固定连接。

5、进一步的，所述底板的顶部安装有第二推杆电机，第二推杆电机的输出轴与移动座固定连接，移动座的底部安装有移动块，移动块与滑槽的内壁滑动连接。

6、进一步的，所述吹丝机构包括吹丝管，吹丝管内嵌在密封板上，吹丝管上开设有多个斜孔，吹丝管与挤出吐丝口相适配，吹丝管的外侧套设有密封盒，密封盒上设置有管道。

7、进一步的，所述吹气机构包括气泵，气泵安装在冷却筒的外侧，气泵的进口连通有弯管，弯管与冷却筒相连通，气泵的出口连通有软管，软管与管道相连通。

8、进一步的，所述收卷机构包括安装板，安装板安装在圆盘上，安装板上转动安装有收卷轴，收卷轴的外侧套设有收卷轮，纤维丝与收卷轮接触，收卷轴的外侧螺纹连接有螺帽。

9、进一步的，所述联动轴的端头安装有驱动齿轮，收卷轴的外侧套设有从动齿轮，驱动齿轮与从动齿轮相啮合。

10、进一步的，所述动力机构包括伺服电机，伺服电机的输出轴上安装有第一齿轮，四个联动轴的端头均固定安装有第二齿轮，四个第二齿轮均与第一齿轮相啮合。

11、本发明还提供了恒温纤维的制备工艺，包括以下步骤：

12、s1：外接电源和控制开关，向螺杆挤出机内加入原料，通过四个挤出吐丝口挤出纤维丝，然后进入吹丝管内，制冷器对冷却筒内部制冷，启动四个气泵，气泵通过弯管将冷气吸入软管内，然后通过管道导入吹丝管内，由于吹丝管的外侧均匀开设有多个斜孔，且多个斜孔为倾斜设置，可以将纤维丝向前吹送进行拉丝，同时可以对纤维丝降温冷却定型，然后纤维丝进入冷却筒二次降温成型；

13、s2：启动伺服电机带动第一齿轮旋转，第一齿轮带动四个第二齿轮旋转，四个第二齿轮带动四个联动轴旋转，四个联动轴通过四个驱动齿轮带动四个从动齿轮旋转，四个从动齿轮带动四个收卷轴旋转，收卷轴带动对应的收卷轮旋转，收卷轮可以对纤维丝进行收卷；

14、s3：完成加工后，断开电源，松开螺帽，可以将收卷轮拆卸；

15、s4：将软管与管道分离，利用第二推杆电机带动移动座移动，移动座带动冷却筒移动，冷却筒离开密封板，使得吹丝管离开冷却筒，可以方便对吹丝管清洁；

16、s5：利用第一推杆电机，第一推杆电机推动支撑杆移动，支撑杆带动密封板移动，密封板带动四个吹丝管移动，四个吹丝管离开四个挤出吐丝口，可以方便对四个挤出吐丝口清洁。

17、与现有技术相比，本发明的优点在于：

18、本发明中，气泵通过弯管将冷气吸入软管内，然后通过管道导入吹丝管内，由于吹丝管的外侧均匀开设有多个斜孔，且多个斜孔为倾斜设置，可以将纤维丝向前吹送进行拉丝，同时可以对纤维丝降温冷却定型，然后纤维丝进入冷却筒二次降温成型；

19、本发明中，伺服电机带动第一齿轮旋转，第一齿轮带动四个第二齿轮旋转，四个第二齿轮带动四个联动轴旋转，四个联动轴通过四个驱动齿轮带动四个从动齿轮旋转，四个从动齿轮带动四个收卷轴旋转，收卷轴带动对应的收卷轮旋转，收卷轮可以对纤维丝进行收卷；

20、本发明中，利用第二推杆电机带动移动座移动，移动座带动冷却筒移动，冷却筒离开密封板，使得吹丝管离开冷却筒，可以方便对吹丝管清洁；

21、本发明中，利用第一推杆电机，第一推杆电机推动支撑杆移动，支撑杆带动密封板移动，密封板带动四个吹丝管移动，四个吹丝管离开四个挤出吐丝口，可以方便对四个挤出吐丝口清洁；

22、本发明结构简单，利用多方位向前吹气进行拉丝，同时拉丝的时候进行降温，可以满足使用需求，且方便进行拆分清洁。

技术特征：

1.恒温纤维制备装置，包括底板(1)，底板(1)的顶部设置有螺杆挤出机(2)，其特征在于，所述螺杆挤出机(2)的右侧设置有四个挤出吐丝口(3)，底板(1)的顶部滑动安装有支撑杆(5)，支撑杆(5)的顶部设置有密封板(6)，密封板(6)上设置有四个吹丝机构，四个吹丝机构与四个挤出吐丝口(3)相适配，底板(1)的底部滑动安装有移动座(21)，移动座(21)的顶部安装有冷却筒(15)，冷却筒(15)的外侧内嵌有多个制冷器(19)，冷却筒(15)上设置有四个吹气机构，四个吹气机构与四个吹丝机构相适配，冷却筒(15)的右侧安装有四个斜杆(22)，四个斜杆(22)上固定安装有圆盘(23)，圆盘(23)内设置有动力机构，动力机构上连接有四个联动轴(27)，四个联动轴(27)上均连接有收卷机构，四个收卷机构对称设置在圆盘(23)的左侧，四个挤出吐丝口(3)上均挤出有纤维丝(16)，纤维丝(16)与收卷机构相连，冷却筒(15)的外侧设置有进气孔(17)。

2.根据权利要求1所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述吹丝机构包括吹丝管(7)，吹丝管(7)内嵌在密封板(6)上，吹丝管(7)上开设有多个斜孔(8)，吹丝管(7)与挤出吐丝口(3)相适配，吹丝管(7)的外侧套设有密封盒(9)，密封盒(9)上设置有管道(14)。

3.根据权利要求2所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述吹气机构包括气泵(11)，气泵(11)安装在冷却筒(15)的外侧，气泵(11)的进口连通有弯管(12)，弯管(12)与冷却筒(15)相连通，气泵(11)的出口连通有软管(13)，软管(13)与管道(14)相连通。

4.根据权利要求1所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述底板(1)的顶部安装有第一推杆电机(4)，第一推杆电机(4)的输出轴上安装有移动杆(34)，底板(1)的顶部开设有滑槽(32)，移动杆(34)与滑槽(32)滑动连接，移动杆(34)与支撑杆(15)固定连接。

5.根据权利要求1所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述底板(1)的顶部安装有第二推杆电机(20)，第二推杆电机(20)的输出轴与移动座(21)固定连接。

6.根据权利要求4所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述移动座(21)的底部安装有移动块(33)，移动块(33)与滑槽(32)的内壁滑动连接。

7.根据权利要求1所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述收卷机构包括安装板(36)，安装板(36)安装在圆盘(23)上，安装板(36)上转动安装有收卷轴(30)，收卷轴(30)的外侧套设有收卷轮(31)，纤维丝(16)与收卷轮(31)接触，收卷轴(30)的外侧螺纹连接有螺帽(35)。

8.根据权利要求7所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述联动轴(27)的端头安装有驱动齿轮(28)，收卷轴(30)的外侧套设有从动齿轮(29)，驱动齿轮(28)与从动齿轮(29)相啮合。

9.根据权利要求7所述的恒温纤维制备装置，其特征在于，所述动力机构包括伺服电机(24)，伺服电机(24)的输出轴上安装有第一齿轮(25)，四个联动轴(27)的端头均固定安装有第二齿轮(26)，四个第二齿轮(26)均与第一齿轮(25)相啮合。

10.恒温纤维的制备工艺，其特征在于，根据权利要求1-9，包括以下步骤：

技术总结
本发明属于纤维制备技术领域，尤其是一种恒温纤维制备装置及其制备工艺，针对现有技术中，挤出的纤维丝都是首先冷却，然后进行拉扯变细，传统的拉扯依靠机械力进行拉扯，这种技术手段较为传统，不能满足使用需求的问题，现提出如下方案，其包括底板，底板的顶部设置有螺杆挤出机，螺杆挤出机的右侧设置有四个挤出吐丝口，底板的顶部滑动安装有支撑杆，支撑杆的顶部设置有密封板，密封板上设置有四个吹丝机构，四个吹丝机构与四个挤出吐丝口相适配，底板的底部滑动安装有移动座，移动座的顶部安装有冷却筒。本发明结构简单，利用多方位向前吹气进行拉丝，同时拉丝的时候进行降温，可以满足使用需求，且方便进行拆分清洁。

技术研发人员：陈玮,杨书军,陈晴
受保护的技术使用者：广州泰达纤维制品有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14