专利名称:纺纱机的纱条包束装置的吸气管和制造吸气管的方法
技术领域：
本发明涉及用于纺纱机(spinning frame)的纱条包束装置的一种吸气管,和ー种用于制造吸气管的方法。
背景技术
已开发了各种类型的纱条包束装置以在对受牵伸的纱条进行捻合之前包束起该纱条。这减少了乱丝(floss)并增加了线绳强度由此改善了线绳品质。日本提前公开专利公开号2004-107808描述了ー种纱条包束装置的例子。如图7中所示，一种牵伸装置包括一种最后出口辊对61，并且纱条包束装置包括布置在该最后出口辊对61的下游侧处的一种轧棍对62、一种吸气管63以及ー种通风或开放的输送带(apron) 64。轧棍对62包括一种底部轧棍62a和ー种顶部轧棍62b。顶部轧棍62b利用通风的输送带64 (通风的传送带)来推压所述下轧辊62a。相对于纱条F移动的方向，吸气管63布置在轧辊对62的夹持点(nipping point)的上游侧处。另外，吸气管63具有ー种包括吸气孔63a (吸气ロ)的引导表面。纱条包束装置也包括ー种引导构件65,引导构件65具有弓形横截面并位于轧棍62的夹持点的下游侧处。穿过纱条包束装置的纱条F由吸气管63的吸气孔63a所产生的吸气流加以包束并被传送到夹持点。
通过执行一种挤压或拉拔エ序以从铝或铝合金来模制成型ー种中空管，形成了吸气管63。然后，在该中空管中形成吸气孔63a。
穿过纱条包束装置的纱条F由吸气管63的吸气孔63a所产生的吸气流加以包束并被传送到ー种出ロ夹持点(即，轧辊对62的夹持点)。当介于吸气孔63a的最下游端与出口夹持点之间的距离(对应于图2A中如Al所指示的距离)增加时，由吸气孔63a加以包束的纱条F可能在到达该夹持点之前变得散开。当介于吸气孔63a的最上游端与最后出ロ辊对61的夹持点之间的距离(对应于图2A中如A2所指示的距离)增加时，纱条F可能无法平滑地传送到通风的输送带64。这可能导致从纱条F将纤维伸展散开。
通过执行一种挤压エ艺等从铝来模制出的吸气管63在正常情况下具有I到I. 5mm的壁厚度。这增加了从吸气孔63a的最下游端到出ロ夹持点的距离、以及从吸气孔63a的最上游端到最后出口辊对61的夹持点的距离。结果，纱条F可能变得散开，或者可能从纱条F伸展散出纤维。
当对具有不规则形状的吸气管63进行挤压或拉拔以使其具有有所减小的壁厚度从而缩短距离Al和A2吋，吸气管63可能在轴向方向上歪曲/扭曲或变形。这将会不利地影响到吸气管63的形状的准确性，并且距离Al和A2可能在纺锤之间有所不同。当距离Al和A2在纺锤之间有所不同时，线绳品质可能在纺锤之间有所变动。因此，对于使得具有不规则形状的吸气管63的壁厚度减小而言，存在着限制。由此，不能缩短距离Al和A2以获得所希望的线绳品质。
发明内容
[0007]本发明的目的在于提供一种吸气管，用于ー种改善线绳品质的纺纱机的纱条包束装置。
为了实现以上目的，本发明的ー个方面提供了一种吸气管用于纺纱机的纱条包束装置。纺纱机包括ー种具有最后出口辊对的牵伸装置。相对于纱条移动的方向，吸气管布置在最后出口辊对的下游侧处。吸气管包括ー种具有吸气ロ的引导表面。通风的传送带环绕过吸气管，并且围绕着吸气管延伸以进行旋转并由此传送纱条。吸气管具有不规则形状，并且通过使具有均匀厚度的金属板弯曲而得以形成。
本发明的另一方面提供了一种制造出用于纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法。纺纱机包括ー种具有最后出口辊对的牵伸装置。相对于纱条移动的方向，吸气管布置 在最后出口辊对的下游侧处。吸气管包括具有吸气ロ的引导表面。通风的传送带环绕过吸气管并且围绕着吸气管延伸以进行旋转并由此传送纱条。该方法包括弯曲步骤，其使得具有均匀厚度的金属板弯曲成管子。
通过下面与作为示例表示出本发明的原理的附图相结合而进行的描述，本发明的其它方面和优点将会变得显而易见。
通过參照下面对当前优选实施例和附图进行的描述，可以最好地理解本发明及其目的和优点，附图中
图IA是显示出根据本发明一个实施例的纱条包束装置的一部分的示意性截面图；
图IB是显示出图IA的吸气管的一部分的透视图；
图2A是显示出ー种位于通过对铝进行挤压成型/挤压模塑而形成的吸气管中的吸气ロ与一夹持点的关系的不意图；
图2B是显示出一种位于通过使金属板弯曲而形成的吸气管中的吸气ロ与ー夹持点的关系的示意图；
图3是显示出用于制造吸气管的过程的流程图；
图4A和4B是各自显示出另ー实施例的吸气管的截面图；
图5A和5B是各自显示出另ー实施例的纱条包束装置的一部分的截面图；
图6是显示另ー实施例的纱条包束装置的一部分的截面图；以及
图7是显示出现有技术纱条包束装置的一部分的截面图。
具体实施方式
现在将參照图I至图3来讨论根据本发明的纺纱机的纱条包束装置的吸气管。
參照图1A，相对于纱条F移动的方向，纱条包束装置11布置在牵伸装置的最后出ロ辊对12的下游侧处。最后出ロ辊对12包括前底部辊12a和前顶部辊12b。纱条包束装置11包括出口单元13、吸气管14、通风的传送带15和引导件16。出口单元13由底部轧辊17a和顶部轧辊18形成。底部轧辊17a形成在旋转轴杆17上，底部轧辊17a平行于最后出口辊对12的前底部辊12a而延伸。另外，顶部轧辊18利用通风的传送带15推压着底部轧辊17a。按照与牵伸装置的前顶部辊12b相同的方式，顶部轧辊18由支持件19支撑在用于每两个纺锤的ー种配重臂(未示出)上。支持件19与用于前顶部辊12b的支持件一起形成为ー种单ー构件。在纱条包束装置11中，相对于纱条F的运动方向，吸气管14布置在出ロ単元13中的夹持点的上游侧处。通风的传送带15例如由ー种确保适当通风的机织织物形成。通风的传送带15环绕过吸气管14、引导件16和底部轧辊17a，并围绕着它们延伸以进行旋转，由此传送纱条F。引导件16的一端位于出口単元13中的夹持点的附近。
纱条包束装置11具有ー种结构，除了吸气管14以外，该结构基本上与以上在背景技术部分讨论的日本提前公开专利公开号2004-107808的纱条包束装置相同。前底部辊12a的旋转通过ー种形成在前底部棍12a上的齿轮、ー种中间齿轮20和ー种形成在旋转轴杆17上的齿轮而被传输到旋转轴杆17。吸气管14、引导件16和旋转轴杆17形成为具有与多个纺锤(例如，八个纺锤)对应的预定长度。另外，吸气管14、引导件16和旋转轴杆17各自具有在一种支撑件(未示出)上由两个端塞(未示出)保持住的两端。吸气管14由连接管21连接到ー种用作纱条包束装置11的吸气源(负压源)的管道(未示出)。一种用于当发生断线时对从牵伸装置馈送出的纱条F进行抽吸的单ー类型的气动装置包括吸嘴22，其远端布置在引导件16下方的牵伸装置中。吸嘴22的基端连接到由每个纺锤共享的气道(未示出)。
參照图1B，吸气管14具有弯曲向外凸出的引导表面14a。引导表面14a包括按照与环锭纺纱机的纺锤间距相对应的预定间隔形成的多个吸气ロ 23。每个吸气ロ 23沿ー种与吸气管14的纵向方向交叉的方向延伸。另外，每个吸气ロ 23沿ー种与吸气管14的纵向方向相垂直的方向基本上延伸贯穿表面14a的整个宽度。吸气管14在以下状态中联接到纱条包束装置11 :引导表面14a位于纱条F的路径附近。通风的传送带15的一部分环绕过引导表面14a。
吸气管14具有与在纱条运动方向上的引导表面14a的下游端相连续的部分24a。部分24a成形为沿底部轧辊17a的表面延伸。另外，吸气管14具有与在纱条运动方向上的引导表面14a的上游端相连续的部分24b。部分24b成形为向吸气管14中凸出。引导表面14a和部分24a相对于彼此布置成鋭角，由此允许它们之间的连续部分尽可能接近到介于底部轧辊17a与顶部轧辊18之间的纱条F的夹持点。另外，介于引导表面14a和部分24b之间的连续部分形成为具有小的曲率半径，由此允许该连续部分尽可能接近到位于最后出ロ辊对12中的纱条F的夹持点。
另外，吸气管14包括沿吸气管14的纵向方向延伸的卷边部分25，该卷边部分25连接着部分24a和24b。卷边部分25形成为沿着当吸气管14联接到纱条包束装置11时不对通风的传送带15形成干扰的方向而延伸。吸气管14具有不规则形状并由具有均匀厚度的金属材料(在这个实施例中，不锈钢的薄板)形成。这里，具有均匀厚度的材料是指该材料具有恒定的厚度。另外，金属材料不限于板并且可以是管子。另外，具有不规则形状的管子是指管子具有非圆形的横截面并包括不同曲率的表面。
现在将讨论ー种制造吸气管14的方法，如图3中所示，该制造方法包括吸气ロ形成エ艺、去毛刺エ艺、弯曲エ艺、卷边形成エ艺和点焊エ艺(或塞焊エ艺)。
在吸气ロ形成エ艺中，通过冲孔或激光切割在金属板中的预定位置处形成吸气ロ23。除了吸气ロ 23之外，还形成用于与连接管21相联接的孔。在吸气ロ形成エ艺中形成的吸气ロ 23和所述孔周围形成毛刺和凸缘。在这个实施例中，在金属板经受弯曲エ艺处理之前，消除或清理毛刺和凸缘。因此，当金属板仍然平直时执行去毛刺。与在金属板形成管子之后执行去毛刺的情况相比，这使得去毛刺更容易/便利。另外，可以执行弯曲エ艺，而不管在吸气ロ形成エ艺期间用来形成吸气ロ 23的金属板的那ー侧。
卷边形成エ艺是弯曲エ艺的一部 分。卷边形成エ艺在部分24a的自由端上形成弯曲部分，从而使得该弯曲部分容纳/保持住部分24b的自由端。这形成了沿纵向方向在整个吸气管14上延伸的卷边部分25。卷边形成エ艺的完成使得从金属板形成了ー种具有所希望的横截面形状的管子。
当吸气管14在预定位置处联接到纱条包束装置11时，卷边部分25确保吸气管14是密封的。然而，当在操作吸气管14的过程中把扭转カ或弯曲力施加于吸气管14时，卷边部分25可能无法为吸气管14提供足够的刚度。因此，执行点焊エ艺以对卷边部分25进行点焊。
现在将讨论纱条包束装置11的操作。
当纺纱机工作时，牵伸装置牵伸纱条F。然后，最后出口辊对12把纱条F引导至纱条包束装置U。底部轧辊17a和顶部轧辊18以大约与最后出ロ辊对12的表面速度相同的速度旋转。另外，保持处于适当伸长的状态下的纱条F经过介于底部轧辊17a和顶部轧辊18之间的夹持点(出ロ夹持点)并在被转动和捻合的同时向下游移动。
管道的吸气效果穿过连接管21到达吸气管14。另外，在引导表面14a上形成的每个吸气ロ 23的吸气效果穿过通风的传送带15到达纱条F。在纱条F被拉向与姆个吸气ロ23对应的位置、并且在与每个吸气ロ 23对应的位置处被包束的状态下，纱条F移动。与未装备有纱条包束装置11的纺纱机相比，这防止了产生乱丝和废棉并改善了线绳品质。
由吸气ロ 23产生的吸气流对经过纱条包束装置11的每个纱条F进行包束、并把纱条F传送到出ロ夹持点。当从每个吸气ロ 23的最下游端到出ロ夹持点的距离增加吋，由吸气ロ 23包束的纱条F可能在到达出口夹持点之前变得散开。另外，当介于吸气ロ 23的最上游端与最后出口辊对12的夹持点之间的距离增加时，沿吸气管14的引导表面14a移动的纱条F可能无法平滑地传送到通风的传送带15。这可能导致纤维从纱条F伸展散出。
当像现有技术中一祥通过挤压铝来模制成型出所述吸气管14吋，吸气管14的壁厚度必须有所増加以确保吸气管14具有准确的形状。这增加了从每个吸气ロ 23的最下游端到出ロ夹持点的距离Al、和从吸气ロ 23的最上游端到最后出ロ辊对12的夹持点的距离A2，如图2A中所示。
在本实施例中，通过使薄钢板弯曲而形成吸气管14。这考虑了在确保所需的形状的准确性的同时使壁厚度小于现有技术的壁厚度。结果，吸气ロ 23的最下游端布置为尽可能接近出ロ夹持点。因此，如图2B中所示，从吸气ロ 23的最下游端到出ロ夹持点的距离BI短于现有技术的相应距离Al。另外，从吸气ロ 23的最上游端到最后出ロ辊对12的夹持点的距离B2短于现有技术的相应距离A2。結果，平滑地传送经包束的纱条F，并且改善了线绳品质(线绳变化、线绳乱丝和线绳强度)。
本实施例具有下述优点。
(I)在纱条包束装置11中，通过使具有均匀厚度的金属板弯曲而形成吸气管14。因此，弯曲エ艺中使用的对于模具准确性的管理使得即使是在与像现有技术中ー样挤压成型的吸气管相比厚度减小的情况下也能够确保所需的形状的准确性。另外，与现有技术相比，从形成在引导表面14a中的每个吸气ロ 23的最下游端到纱条出口夹持点的距离、以及从吸气ロ 23的最上游端到牵伸装置中的最后出ロ辊对12的夹持点的距离可以缩短。相对于现有技术而言吸气管14的厚度的减小，会使得即使在吸气管14具有与现有技术相同的外部尺寸的情况下也能够平滑顺利地传递和传送经包束的纱条。这改善了线绳品质(线绳变化、线绳乱丝和线绳强度)。[0040](2)钢板用作金属板。当减小吸气管14的厚度时，从刚度和材料成本的角度来看，这一点是优选的。
(3)吸气管14包括沿吸气管14的纵向方向延伸的卷边部分25。与通过仅仅接合平面管的两端或使所述两端交叠而形成的吸气管相比，卷边部分25允许吸气管14更容易地获得所需的密封和強度。
(4)对吸气管14的卷边部分25进行点焊。仅利用卷边部分25，吸气管14可能无法具有足够刚度以用于当操作吸气管14时来抵抗施加于吸气管14的扭转カ或弯曲力。因此，对卷边部分25进行点焊，由此确保了吸气管14的刚度。
(5)制造吸气管14的方法使用了金属板来形成吸气管14，并且包括了在金属板中形成吸气ロ 23的吸气ロ形成エ艺、从吸气ロ 23周围去除毛刺的去毛刺エ艺、和用于使金属板弯曲的弯曲エ艺。在把金属板弯曲成具有所述预定横截面的管子之前，在限定出引导表面14a的部分中形成吸气ロ 23。因此，即使在使金属板弯曲之后执行了在吸气ロ形成エ艺中对在吸气ロ 23周围所产生的毛刺和凸缘的去除，通过使金属板弯曲从而使得毛刺和凸缘位于吸气管14的外侧处，与现有技术相比，用于去除毛刺和凸缘的操作较少。
(6)通过使压模往复运动而执行的金属板的弯曲也可以通过执行滚轧成形来执行。然而，弯曲与滚轧成形的不同之处在于不会把过大的力施加于吸气ロ 23。这防止了吸气ロ 23的变形。
对于本领域技术人员而言应该显而易见的是，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，本发明可以实现为很多其它特定形式。特别地，应该理解，本发明可以实现为以下形式。
在制造吸气管14的方法中，在弯曲エ艺之前执行去毛刺エ艺。替代地，可以在弯曲エ艺之后执行去毛刺エ艺。在这种情况下，执行弯曲从而使得毛刺和凸缘位于吸气管14的外侧处。这导致了与现有技术相比，较少的用于去除毛刺和凸缘的操作。
在制造吸气管14的方法中，不必通过使压模往复运动来执行弯曲エ艺。例如，在形成卷边部分25之前可为了弯曲エ艺而执行滚轧成形，并且可通过使压模往复运动来执行用于形成卷边部分25的最后卷边形成操作。
吸气管14不限于包括卷边部分25的结构。例如，如图4A中所示，可执行弯曲，从而使得部分24a的自由端处的端面与部分24b的自由端处的端面相接触。然后，可以完全地对部分24a和24b中的接触区域(接合区域)进行密封焊接，以确保所需的密封和強度。作为对执行密封焊接的替代，接触区域的整个长度可以利用粘合剂固定于彼此。另外，可使用沿接触区域的整个长度延伸的分立构件(例如，胶带)从而使得接触区域粘附于彼此。
作为使部分24a和24b的自由端的端面发生接触的替代方案，如图4B中所示，可执行弯曲从而使得部分24a和24b的自由端彼此交叠。然后，交叠的区域可以完全地受密封焊接或者通过胶带粘合。[0050]为了制造图4A和4B中示出的吸气管14，可以通过仅执行滚轧成形来使金属板弯曲。当执行滚轧成形时，作为对于像当执行压制时那样在完成所有弯曲操作之后对接合区域进行密封焊接的方案的替代，板可以首先形成为圆形管，并且可以对接合的端面进行密封焊接。然后，可以通过执行滚轧成形来使圆形管弯曲，从而使得圆形管具有预定不规则形状的横截面。在这种情况下，在获得所述不规则形状的横截面之前，也就是说，当从金属板形成圆形管时，把自由端的端面接合在一起。这使得容易从接合区域的内表面去除毛刺。
用于形成吸气管14的材料不限于金属板。例如，可以使用具有恒定厚度的金属管(诸如，不锈钢管)来替代金属板。在这种情况下，执行滚轧成形，从而金属管具有所述预定不规则形状的横截面。这使得不需要对接合区域进行去毛刺。另外，当管子仍然为圆形吋、并且在管子获得不规则形状的横截面之前，执行形成吸气ロ 23和用于与连接管21联接的孔的步骤。更具体地讲，用于对吸气ロ进行冲孔加工的模具布置在金属管中，并且该模具在、圆形管的径向向外的方向上移动。这在引导表面14a的外侧产生毛刺和凸缘。因此，可以容易地去除掉在吸气ロ 23和用于与连接管21联接的孔周围产生的毛刺和凸缘。
吸气ロ 23的形成不限于冲孔或激光切割。例如，可以改为执行铣削或电火花加エ。
当对吸气ロ 23进行激光切割时，仅产生少量的毛刺和凸缘。这使得可以省略去毛刺エ艺。
只要吸气管14坚硬并具有薄壁，则吸气管14的金属材料不必是钢并且可以是具有大于招的强度的ー种可弯曲的金属材料。
引导件16不必包括弯曲的引导表面。另外，引导件16不必布置为使它的一端位于出口単元13的夹持点附近。例如，如图5A中所示，引导件16可以布置在底部轧辊17a下方，从而使得通风的传送带15从纱条F移开。在这种情况下，引导件16施加张カ于通风的传送带15。
纱条包束装置11的出ロ単元13不限于包括轧辊对(即，底部轧辊17a和顶部轧辊18)的结构。例如，如图5B中所示，具有卵形横截面的吸气管30可以布置在出口单元13中，吸气ロ 30a可以在预定位置处形成在吸气管30中。在这种情况下，通风的传送带15环绕过吸气管30和张紧辊31，并围绕吸气管30和张紧辊31延伸。齿轮32把前顶部辊12b的旋转传输到顶部轧辊18，并且顶部轧辊18压靠或压抵着通风的传送带15以驱动所述通风的传送带15。在这种情况下，根据以上讨论的实施例，从每个吸气ロ 30a的最下游端到纱条出口夹持点的距离、以及从吸气ロ 30a的最上游位置到牵伸装置中的最后出口辊对的夹持点的距离可以减小。
连接管21不必布置在前底部辊12a的上方。例如，如图6中所示，连接管21可以布置在中间齿轮20的前侧处、并且联接到布置在牵伸装置下方的管道(未示出)。
可省略引导件16，通风的传送带15可仅环绕过吸气管14和底部轧辊17a并围绕吸气管14和底部轧辊17a运动。在图5B示出的另一例子中，可省略张紧辊31，通风的传送带15可仅环绕吸气管30并围绕吸气管30运动。
这些例子和实施例应视为说明性的而非限制性的，并且本发明不限于这里给出的细节，而是可以在所附权利要求
的范围和等同物内进行修改。
权利要求
1.一种用于纺纱机的纱条包束装置的吸气管，纺纱机包括ー种具有最后出ロ辊对的牵伸装置、所述吸气管和一种通风的传送带，所述吸气管相对于纱条移动的方向而布置在最后出口辊对的下游侧处，并且吸气管包括具有吸气ロ的引导表面，通风的传送带环绕过吸气管并围绕着吸气管而延伸以进行旋转且由此传送纱条，所述吸气管的特征在干 吸气管具有不规则形状，并且通过使具有均匀厚度的金属板弯曲而形成。
2.根据权利要求
I所述的吸气管，其特征在于，所述金属板由钢形成。
3.根据权利要求
I或2所述的吸气管，其特征在于，具有不规则形状的所述吸气管包括沿吸气管的纵向方向延伸的卷边部分。
4.一种用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，纺纱机包括ー种具有最后出口辊对的牵伸装置、所述吸气管和一种通风的传送带，所述吸气管相对于纱条移动的方向而布置在最后出口辊对的下游侧处，并且吸气管包括具有吸气ロ的引导表面，通风的传送带环绕过吸气管并围绕着吸气管而延伸以进行旋转且由此传送纱条，所述方法的特征在于 弯曲步骤，使具有均匀厚度的金属板弯曲成吸气管。
5.根据权利要求
4所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于 吸气ロ形成步骤，在具有均匀厚度的金属板中形成吸气ロ，其中在所述弯曲步骤之前执行所述吸气ロ形成步骤。
6.根据权利要求
5所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于 去毛刺步骤，从吸气ロ周围去除形成于吸气ロ形成步骤中的毛刺，其中在所述弯曲步骤之前执行所述去毛刺步骤。
7.根据权利要求
4至6中任一项所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于，所述弯曲步骤包括通过使压模往复运动来使具有均匀厚度的金属板弯曲。
8.根据权利要求
4至6中任一项所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于，所述弯曲步骤包括通过执行滚轧成形来使具有均匀厚度的金属板弯曲。
9.根据权利要求
4所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于 卷边形成步骤，在已弯曲的具有均匀厚度的金属板中形成卷边部分。
10.根据权利要求
5或9所述的用于制造纺纱机的纱条包束装置的吸气管的方法，其特征在于，所述弯曲步骤包括使具有均匀厚度的金属板弯曲，从而使得在吸气ロ形成步骤中产生的毛刺位于吸气管的外侧处，并且在所述弯曲步骤之后执行去除毛刺的去毛刺步骤。
专利摘要
本发明涉及纺纱机的纱条包束装置的吸气管和制造吸气管的方法，特别是披露了一种用于纺纱机的纱条包束装置的吸气管。纺纱机包括具有最后出口辊对的牵伸装置。相对于纱条移动的方向，吸气管布置在最后出口辊对的下游侧处。吸气管包括具有吸气口的引导表面。通风的传送带环绕过吸气管并围绕着吸气管而进行旋转且由此传送纱条。吸气管具有不规则形状，并通过使具有均匀厚度的金属板弯曲而形成。
文档编号D01H5/72GKCN102094266 B发布类型授权 专利申请号CN 201010576739
公开日2012年9月5日 申请日期2010年12月7日
发明者丸冈竹志, 河合泰之, 青山裕朗 申请人:株式会社丰田自动织机导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan专利引用 (9), 非专利引用 (1),