纸横向强度为5. 5-6. 8KN/cm2,使用氯化锌溶液生产钢纸横 向强度为 3. 5-4. 5KN/cm2。
[0045] 2、制备得到的钢纸柔韧性非常好，生产过程中没有对纤维的长度造成断裂，纤维 的结晶度含量增加，通过检测纤维的卷曲指数提高了 10%，钢纸的柔韧性增强。由本发明所 述方法得到的钢纸制作的钢纸砂盘打磨、抛光效果更好，更适合用于各种不规则物体的打 磨和抛光，安全性能更高。
[0046] 3、制备得到的钢纸平整性好，不易变形。生产过程中纵横向收缩比小，钢纸的稳定 性好，湿度和温度的变化对钢纸影响较小。
[0047] 4、制备得到的钢纸吸水率低，在胶化过程中，主要为钢纸原纸纤维素的无定形区 胶溶，结晶区基本没有变化；钢纸表面纤维暴露的羟基少，吸水率低。
[0048] 5、生产的运行速度提高，产量提高4-7倍，成本降低。
[0049] 6、生产中产生的废水较好处理，处理后可直接回用。对含有少量硫酸的废水使用 生石灰、碳酸钠或氢氧化钠中和，调整到中性后，直接回用于钢纸水洗过程，实现零排放。
【具体实施方式】
[0050] 下面结合具体实施例对本发明所述内容做进一步详细的说明。
[0051] 实施例1
[0052] 钢纸原纸成分为100 %棉浆，聚合度为1500。
[0053]硫酸溶液浓度为70 %，铁含量为0? 036 %，钙含量为0? 24%。
[0054] 脱酸池硫酸溶液的密度依次为 1. 4g/cm3、1. 35g/cm3、1. 30g/cm3、1. 20g/cm3、 1. 10g/cm3〇
[0055] 预干室热风风速为13米/秒，温度60_65°C，预干时间为2小时，预干运行速度6 米/分钟。
[0056] 烘干时温度变化依次为 20-30°C、30-40°C、40-50°C、50-60°C、60-80°C、80-90°C、 80-90°C、60-80°C、50-60°C、40-50°C、20-40°C，每个温度段烘干时间为10分钟，烘干运行 速度6米/分钟。
[0057] 20-25 °C条件下，将18层钢纸原纸同时进入胶化池的硫酸溶液中，运行速度20米/ 分钟，胶化35秒，随后经双辊压榨去除多余的硫酸溶液，压榨时的线压力为12牛顿/毫米。
[0058] 复合后的钢纸依次进入装有密度由高到低的硫酸溶液的脱酸池，在每个脱酸池中 停留的时间为30分钟，在每个脱酸池脱酸后使用压榨辊对钢纸进行压榨，压榨时的线压力 为3牛顿/毫米。
[0059] 脱酸后的钢纸反复水洗至钢纸中硫酸含量< 0. 02%，然后用洗刷辊去除钢纸表面 的污物，去污后将钢纸收卷，根据需要进行开卷染色或直接开卷采用热风预干，预干结束后 采用多组蒸汽缸进行烘干。
[0060] 通过压光机对烘干后的钢纸表面进行修饰，根据客户要求，使用收卷机进行卷轴 或使用剪板机进行切片。
[0061]实施例2
[0062] 钢纸原纸成分为棉浆与木浆的复配混合物，棉浆与木浆的重量比为1:1，聚合度 900。
[0063] 硫酸溶液浓度为65 %，铁含量为0? 028 %，钙含量为0? 22 %。
[0064]脱酸池硫酸溶液的密度依次为 1. 4g/cm3、1. 35g/cm3、1. 30g/cm3、1. 20g/cm3、 1. 10g/cm3〇
[0065] 预干室热风风速为1米/秒，温度40_45°C，预干时间3小时，预干运行速度3米/ 分钟。
[0066]烘干时温度变化依次为 20-30°C、30-40°C、40-50°C、50-60°C、60-80°C、80-90°C、 80-90°C、60-80°C、50-60°C、40-50°C、20-40°C，每个温度段烘干的时间为2分钟，烘干时纸 的运行速度为3米/分钟。
[0067] 5-KTC条件下，将3层钢纸原纸同时进入胶化池的硫酸溶液中，运行速度3米/分 钟，胶化50秒，随后经双辊压榨去除多余的硫酸溶液，压榨时线压力为5牛顿/毫米。
[0068] 复合后的钢纸依次进入装有密度由高到低的硫酸溶液的脱酸池，在每个脱酸池中 停留的时间为5分钟，在每个脱酸池脱酸后使用压榨辊对钢纸进行压榨，压榨时的线压力 为0. 5牛顿/毫米。
[0069] 脱酸后的钢纸反复水洗至钢纸中硫酸含量< 0. 02%，然后用洗刷辊去除钢纸表面 的污物，去污后将钢纸收卷，根据需要进行开卷染色或直接开卷采用热风预干，预干结束后 采用多组蒸汽缸进行烘干。
[0070] 通过压光机对烘干后的钢纸表面进行修饰，根据客户要求，使用收卷机进行卷轴 或使用剪板机进行切片。
[0071] 实施例3
[0072] 钢纸原纸成分为棉浆与木浆的复配混合物，棉浆与木浆的重量比为5:1，聚合度 2500。
[0073] 硫酸溶液浓度为75%，铁含量为0? 040%，钙含量为0? 21%。
[0074]脱酸池硫酸溶液的密度依次为 1. 4g/cm3、1. 35g/cm3、1. 30g/cm3、1. 20g/cm3、 1. 10g/cm3〇
[0075] 预干室热风风速为20米/秒，温度75-80°C，预干时间0. 5小时，预干时纸的运行 速度为9米/分钟。
[0076]烘干时温度变化依次为 20-30°C、30-40°C、40-50°C、50-60°C、60-80°C、80-90°C、 80-90°C、60-80°C、50-60°C、40-50°C、20-40°C，每个温度段烘干的时间为15分钟，烘干时 纸的运行速度为9米/分钟。
[0077] 35-40°C条件下，将25层钢纸原纸同时进入胶化池的硫酸溶液中，运行速度30米/ 分钟，胶化3秒，随后经双辊压榨去除多余的硫酸溶液，压榨时的线压力为25牛顿/分钟。
[0078] 复合后的钢纸依次进入装有密度由高到低的硫酸溶液的脱酸池，在每个脱酸池停 留的时间为50分钟，在每个脱酸池脱酸后使用压榨辊对钢纸进行压榨，压榨时的线压力为 5牛顿/毫米。
[0079] 脱酸后的钢纸反复水洗至钢纸中硫酸含量< 0. 02%，然后用洗刷辊去除钢纸表面 的污物，去污后将钢纸收卷，根据需要进行开卷染色或直接开卷采用热风预干，预干结束后 采用多组蒸汽缸进行烘干。
[0080] 通过压光机对烘干后的钢纸表面进行修饰，根据客户要求，使用收卷机进行卷轴 或使用剪板机进行切片。
[0081] 实施例4
[0082] 发明人对实施例1-3制备得到的钢纸进行了质量检测，结果如表1所示。
[0083] 以制备0.8毫米厚的钢纸为例。
[0084] 表 1
[0085]
【主权项】
1. 一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，包括钢纸原纸的胶化复合、脱 酸、水洗、洗刷、湿钢纸收卷、湿钢纸开卷预干、烘干、压光的步骤，其中钢纸原纸的胶化复合 步骤所用的胶化剂为硫酸。
2. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，还包括 染色的步骤。
3. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述硫 酸的浓度为65-75%。
4. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述硫 酸的铁含量小于〇. 042%，钙含量小于0. 30%。
5. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述钢 纸原纸的胶化复合步骤的温度为5-40°C。
6. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述钢 纸原纸的胶化复合步骤的时间为3-50秒。
7. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述钢 制原纸的成分为棉浆或棉浆与木浆的混合物。
8. 根据权利要求7所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，所述棉 浆或棉浆与木浆的混合物的聚合度为900-2500。
9. 根据权利要求1所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，其特征在于，包括以 下步骤： a. 钢纸原纸的胶化复合：在5-40°C条件下，将多层的钢纸原纸同时浸入65-75%的硫 酸中3-50秒，然后经双辊压榨，多层钢纸原纸即胶化复合； b. 脱酸：将胶化复合后的钢纸在2-50秒后进行脱酸，脱酸所用硫酸溶液的密度依次为 L 4g/cm3、l. 35g/cm3、l. 30g/cm3、l. 20g/cm3、l. 10g/cm3; c. 水洗：将脱酸后的钢纸水洗至钢纸中硫酸含量< 0. 2% ; d. 洗刷：洗刷去除水洗后的钢纸表面的污物； e. 湿钢纸收卷：将洗刷后的钢纸收卷； f. 湿钢纸开卷预干：将收卷后的湿钢纸开卷并采用热风进行预干，预干的温度为 40-80°C，预干的时间为0. 5-3小时，湿钢纸运行速度为3-9米/分钟； g. 烘干：预干后的钢纸采用蒸汽缸进行烘干，干燥温度变化依次为20-30°C、30-4(TC、 40-50 °C、50-60 °C、60-80 °C、80-90 °C、80-90 °C、60-80 °C、50-60 °C、40-50 °C、20-40 °C，每个 温度段的干燥时间为2-15分钟，湿钢纸运行速度为3-9米/分钟； h. 压光：通过压光机对烘干后的钢纸表面进行修饰，即得到成品钢纸。
10. 如权利要求1-9中任意一项所述的一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法制备得到 的钢纸。
【专利摘要】本发明公开了一种以硫酸为胶化剂生产钢纸的方法，涉及特种纸生产的技术领域，该方法采用硫酸为胶化剂对钢纸原纸进行胶化复合，再经过脱酸、水洗、洗刷、干燥等步骤最终得到成品钢纸，得到的钢纸抗张强度高、柔韧性好、平整性好，解决了使用氯化锌溶液制备得到钢纸抗张强度低、柔韧性差、易变性等问题。
【IPC分类】D21H27-00, D21F11-00
【公开号】CN104594127
【申请号】CN201510063116
【发明人】刘兰径, 刘蕾, 王阳阳
【申请人】刘兰径
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2015年2月6日