一种喷墨油画布及其制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，所述底涂层由填料35~45份，聚乙烯醇1~3份，粘合剂30~40份，助剂0.5~2份，水10~30份组成，所述面涂层由二氧化硅10~15份，聚乙烯醇1~3份，专用粘合剂30~40份，助剂0.5~2份，防渗化剂1~5份，水30~50份组成。本发明所揭示的喷墨油画布，与Latex墨水中使用的乳胶有较好的匹配性和结合牢度，在使用Latex墨水喷墨打印时，墨水低温固化在面涂层上，可以获得较好的颜色牢度；同时面涂中额外添加了防渗化剂，可以防止墨水渗化，使图案边缘更加清晰，色彩表现力也更好。
【专利说明】一种喷墨油画布及其制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及彩色喷墨打印介质领域，尤其涉及一种喷墨油画布及其制作方法。
【背景技术】
[0002]喷墨打印技术是将数字化的图像通过喷墨打印机打印在吸墨介质上的一种新型数字成像技术，具有操作工艺简单、无需制版、无污染排放、极具个性化等优点。而喷墨油画布作为一种富有艺术特色的功能型打印介质，被广泛用于影像写真挂布、装饰画、油画艺术品仿制等。特别是油画艺术品的仿制，由于名品油画价格过高让绝大多数人望而却步，而喷墨油画布的诞生将名品油画的艺术气息带进入了千万个普通家庭。
[0003]HP公司开发了一种新型喷墨墨水Latex墨水，该墨水环保，成像持久，设备无伤害，代表着未来的喷墨打印方向之一，但其配套的画布类喷墨承受介质，除了 HP公司原装生产的喷墨油画布外，市面上基于Latex墨水开发的喷墨油画布还较少，针对性和适用性也较差。
【发明内容】
[0004]发明目的:本发明在于克服【背景技术】中的缺陷，提供一种针对Latex墨水的喷墨油画布及其制作方法，其针对性强，适用性高。
[0005]技术方案:一种喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，所述底涂层由填料35?45份，聚乙烯醇1?3份，粘合剂30?40份，助剂0.5?2份，水10?30份组成，所述面涂层由二氧化硅1(Γ15份，聚乙烯醇f 3份，专用粘合剂3(Γ40份，助剂0.5^2份，防渗化剂I飞份，水3(Γ50份组成。
[0006]所述填料为立德粉、滑石粉、高岭土、碳酸钙中的一种或几种，且细度80(Γ1250目。
[0007]所述专用粘合剂为水性醋酸乙烯-丙烯酸酯共聚乳液，Tg为_20°C。
[0008]所述二氧化硅为微孔型沉淀二氧化硅，粒径为2-10um，孔容为100-300ml/g。
[0009]所述聚乙烯醇为国产1788型，1799型中一种或混合。
[0010]所述粘合剂为水性丙烯酸酯乳液。
[0011]所述助剂为增白剂、消泡剂、流平剂、防腐剂。
[0012]所述基材可以是纯棉布料或化纤布料或二者的混纺交织，克重150_200gsm。
[0013]一种喷墨油画布的制作方法，具体包括如下步骤:
a.将基材放入烘箱内，在8(TlO(rC下烘干定型5?7min；
b.在所述步骤a中的基材上均匀涂覆底涂层，在10(Tl2(rC下烘干，再重复涂覆广2次，继续烘干制成半成品油画布；
c.在步骤b涂覆底涂层的半成品油画布上再均匀涂覆面涂层后放入烘箱，在105?115°C下烘干5?7min ；
d.将烘干后的油画布收卷，分切及包装。
[0014]有益效果:本发明所揭示的喷墨油画布，主要针对Latex墨水开发，针对性强、适用性高。基于Latex墨水组成成分及喷墨固化原理，对承受介质的吸墨性要求不高，但匹配性要求高，面涂中使用专用粘合剂，与Latex墨水中使用的乳胶有较好的匹配性和结合牢度，在使用Latex墨水喷墨打印时，墨水低温固化在面涂层上，可以获得较好的颜色牢度；同时面涂中额外添加了防渗化剂，可以防止墨水渗化，使图案边缘更加清晰，色彩表现力也更好。
【具体实施方式】
[0015]下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
[0016]本发明所揭示的一种喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，所述底涂层由填料35?45份，聚乙烯醇f 3份，粘合剂3(Γ40份，助剂0.5^2份，水10?30份组成，所述面涂层由二氧化硅1(Γ15份，聚乙烯醇f 3份，专用粘合剂3(Γ40份，助剂0.5?2份，防渗化剂Γ5份，水30?50份组成。
[0017]其中，所述填料为立德粉、滑石粉、高岭土、碳酸钙中的一种或几种，且细度800^1250目，所述专用粘合剂为水性醋酸乙烯-丙烯酸酯共聚乳液，Tg为-20°C，所述二氧化硅为微孔型沉淀二氧化硅，粒径为2-10um，孔容为100-300ml/g，所述聚乙烯醇为国产1788型，1799型中一种或混合，所述粘合剂为水性丙烯酸酯乳液，所述助剂为增白剂、消泡剂、流平剂、防腐剂，所述基材可以是纯棉布料或化纤布料或二者的混纺交织，克重150_200gsm。
[0018]下面针对不同的材质及配比，以具体的例子进行阐述。
[0019]具体实施例一:
本发明所揭示的一种喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，其具体的制作方法为:
a.选取涤纶布料作为基材放入烘箱内，在80°C下烘干定型5min；
b.在烘干定型后的基材上均匀涂覆底涂层，在100°C下烘干，再重复涂覆I次同样烘干，其中底涂层组成为高岭土 35份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型I份，粘合剂30份，助剂0.5份，水I份；
c.在步骤b涂覆底涂层的半成品油画布上再均匀涂覆面涂层后放入烘箱，在105°C下烘干5min，其中面涂层组成为二氧化硅10份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型I份，专用粘合剂30份，助剂0.5份，防渗化剂I份，水30份；
d.将烘干后的油画布收卷，分切及包装。
[0020]具体实施例二:
本发明所揭示的一种喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，其具体的制作方法为:
a.选取纯棉布料作为基材放入烘箱内，在90°C下烘干定型6min；
b.在烘干定型后的基材上均匀涂覆底涂层，在110°C下烘干，再重复涂覆I次同样烘干，其中底涂层组成为滑石粉40份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型2份，粘合剂35份，助剂I份，水15份；
c.在步骤b涂覆底涂层的半成品油画布上再均匀涂覆面涂层后放入烘箱，在110°C下烘干6min，其中面涂层组成为二氧化硅13份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型I份，专用粘合剂35份，助剂I份，防渗化剂3份，水40份；
d.将烘干后的油画布收卷，分切及包装。
[0021]具体实施例三:
本实施例为现有的一种无阻燃喷墨油画布，所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及吸墨涂层，其具体的制作方法为:
a.选取涤棉混纺布料作为基材放入烘箱内，在100°C下烘干定型7min；
b.在烘干定型后的基材上均匀涂覆底涂层，在120°C下烘干，再重复涂覆I次同样烘干，其中底涂层组成为高岭土 20份，立德粉25份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型I份，粘合剂40份，助剂2份，水30份；
c.在步骤b涂覆底涂层的半成品油画布上再均匀涂覆面涂层后放入烘箱，在115°C下烘干7min，其中面涂层组成为二氧化硅15份，聚乙烯醇1799型I份，聚乙烯醇1788型2份，专用粘合剂40份，助剂2份，防渗化剂5份，水50份；
d.将烘干后的油画布收卷，分切及包装。
[0022]本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的启示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种喷墨油画布，其特征在于:所述油画布从下至上依次为基材，底涂层及面涂层，所述底涂层由填料35?45份，聚乙烯醇1?3份，粘合剂30?40份，助剂0.5?2份，水10?30份组成，所述面涂层由二氧化硅1(Γ15份，聚乙烯醇f 3份，专用粘合剂3(Γ40份，助剂0.5^2份，防渗化剂I飞份，水3(Γ50份组成。
2.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述填料为立德粉、滑石粉、高岭土、碳酸钙中的一种或几种，且细度80(Γ1250目。
3.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述专用粘合剂为水性醋酸乙烯-丙烯酸酯共聚乳液，Tg为-20°C。
4.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述二氧化硅为微孔型沉淀二氧化硅，粒径为2-10um，孔容为100-300ml/g。
5.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述聚乙烯醇为国产1788型，1799型中一种或混合。
6.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述粘合剂为水性丙烯酸酯乳液。
7.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述助剂为增白剂、消泡剂、流平剂、防腐剂。
8.根据权利要求1所述的一种喷墨油画布，其特征在于:所述基材可以是纯棉布料或化纤布料或二者的混纺交织，克重150-200gsm。
9.一种喷墨油画布的制作方法，其特征在于:具体包括如下步骤: a.将基材放入烘箱内，在8(TlO(rC下烘干定型5?7min； b.在所述步骤a中的基材上均匀涂覆底涂层，在10(Tl2(rC下烘干，再重复涂覆广2次，继续烘干制成半成品油画布； c.在步骤b涂覆底涂层的半成品油画布上再均匀涂覆面涂层后放入烘箱，在105?115°C下烘干5?7min ； d.将烘干后的油画布收卷，分切及包装。
【文档编号】B41M5/52GK104191852SQ201410438828
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年9月1日 优先权日:2014年9月1日
【发明者】王玉丰, 陆建辉, 罗孝勇, 张光义 申请人:江苏格美高科技发展有限公司, 南通华润新材料有限公司