本发明涉及一种车厢贴生产方法。
背景技术：
近年来，随着中国铁路系统的的发展，铁路系统上对各种设施的要求越来越高，车厢贴用于铁路站台的提示、标识和防滑通的作用，因而对车厢贴的需求量也越来越大，目前传统车厢贴生产工艺是以下料、腐刻、喷塑、手动油墨填充、种钉这种工艺。然而在目前车厢贴的旧生产工艺上存在着制造成本过高、工艺复杂以及产量低的情况，无法满足现代化发展的需求。因而，提高车厢贴的生产工艺成为目前迫切需要解决的内容。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种车厢贴生产方法，通过优化传统的车厢贴生产工艺，有效的解决了传统车厢贴的生产工艺中存在的制造成本过高、工艺复杂以及产量低的情况。
本发明的目的通过下述技术步骤方案实现：
步骤一、将用于生产车厢贴的原材板根据所需尺寸进行数冲、剪板和激光切割进行下料；
步骤二、将步骤一中已经下料的板材用可拉伸塑粉进行板材各表面的喷涂；
步骤三、将步骤二中已经喷涂过的车厢贴上所需要的字体行进行丝印；
步骤四、将步骤三中已经经过丝印的车厢贴根据所需要的字体换上相应的字体模具对车厢贴印制面进行冲压；
步骤五、将车厢贴背面4角的安装螺钉进行种焊固定。
优选地，所述步骤二中所述对板材表面的喷涂厚度为0.1～0.2mm。
优选地，所述步骤三中所述丝印油墨为耐磨油墨。
优选地，所述步骤四中采用防滑纹路冲压，一次冲压成型。
优选地，所述步骤五中背面种焊安装的铝钉规则为m5x20。
本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
(1)本发明采用喷塑后再进行冲压，各纹路表面塑粉实现自我拉伸压缩，无不良缺陷。
(2)本发明先丝印后再进行冲压，丝印位置经过冲压后无不良缺陷，且耐磨度不减。
(3)本发明可根据需要更换不同的车厢贴的数字模具，灵活适应不同铁路车辆段的实际需求。
(4)本发明对车厢贴的生产效率大幅度提高，且生产质量更加稳定。
附图说明
图1为本发明的车厢贴结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式并不限于此。
实施例
以图1所示车厢贴的生产工艺为例，该生产方法包括以下步骤：
步骤一、将用于生产车厢贴的原材板根据所需尺寸进行数冲、剪板和激光切割进行下料。通过此步骤处理可以把需要加工的原材板加工成需要的大小尺寸。
步骤二、将步骤一中已经下料的板材用可拉伸塑粉进行板材各表面的喷涂，板材表面的喷涂厚度为0.1～0.2mm，同时喷涂颜色可根据实际需求定制，。经此步工艺处理可以为切割好的原材板表面喷涂上需要的底色。
步骤三、将步骤二中已经喷涂过的车厢贴上所需要的字体行进行丝印，丝印油墨采用耐磨油墨。此步工艺喷涂过的字体不易脱落，且字体表面耐磨度好，使其经久耐用。
步骤四、将步骤三中已经经过丝印的车厢贴根据所需要的字体换上相应的字体模具对车厢贴印制面进行冲压，冲压时采用防滑纹路冲压，一次冲压成型；经此步骤冲压后的车厢贴能够具有一定的整体强度，能够更好的适应铁路站台的使用需求。
步骤五、将车厢贴背面4角的安装螺钉进行种焊固定，背面种焊安装的铝钉规则为m5x20，经此步骤的车厢贴能够更好的固定。
本发明采用喷塑后再进行冲压，各纹路表面塑粉实现自我拉伸压缩，无不良缺陷。本发明先丝印后再进行冲压，丝印位置经过冲压后表面稳固性增加，且耐磨度增加。本发明可根据需要更换不同的车厢贴的数字模具，灵活适应不同铁路车辆段的实际需求。本发明相对于旧工艺的生产效率大幅度提高，且生产质量更加稳定。
如上所述，便可很好的实现本发明。