本发明涉及丝印技术领域，具体为一种解决丝印不下油印刷方法。
背景技术：
所谓丝印就是刻一个丝印版然后印刷就可以,很简单.peemboss是指先刻个铜模,如果图案是一个颜色就把橡胶材料倒进去然后出来就是,如果是多色那就稍微麻烦点印刷共分四种，平面印刷、凸面印刷、凹面印刷、丝网印刷。在这四种中，平面印刷最常见的是印刷纸张；凸面印刷和凹面印刷说简单点，印章就是采用的二者；而丝网印刷包含最广，可以印前三者的绝大部分承印品，也是最常见的，虽然大家不是很了解，但你们看看周围的东西，比如键盘上的字母、显示器上的文字、t恤上的图案、容器上的图文等，都是用丝网印刷印出来的。丝网印刷其实就是漏网印刷，简单的丝印，就是用一张丝网(很密的)绷在一个框架上，然后涂抹上感光胶，然后将需要印刷的图文用硫酸纸激光输出，放在丝网下用曝光灯晒版(几分钟)。而现有的印刷方法具有一定的不足之处如容易出现不下油的问题，印刷质量会降低，实用性差，同时传统的丝网印刷方法，这种丝网印刷方法的材料浪费较高，不够节能环保，以及丝网印刷发泡油墨可以形成的纹路不够清晰。
所以，如何设计一种解决丝印不下油印刷方法，成为我们当前要解决的问题。
技术实现要素：
本发明提供一种解决丝印不下油印刷方法，其可有效避免实际印刷时出现不下油的实际问题，印刷质量显著提高，实用性强，同时这种丝网印刷方法在预印刷时处理大张玻璃时仅仅需要切割一次，从而只会产生一次边角料，相对于传统的丝网印刷方法，这种丝网印刷方法的材料浪费较少，节能环保，以及通过配合在丝网制版工艺、丝印机操作参数的调节以及预烘加热参数的设定这三个方面的改进，使得丝网印刷发泡油墨可以形成清晰的纹路效果，可以有效解决上述背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种解决丝印不下油印刷方法，包括如下步骤：
1)试印刷：第一步采用白玻璃试印刷，提供丝网印刷机，丝网印刷机的印刷台板包括基板、第一移动导轨、第二移动导轨和移动板，第一移动导轨和第二移动导轨相互垂直并且均固定在基板上，移动板通过第一移动导轨和第二移动导轨可移动的设置在基板上；将需要进行丝网印刷的玻璃固定在移动板上，印刷台板移动从而带动玻璃移动到丝网印刷机的丝印网版下面，玻璃按照四个角分为第一角区域、第二角区域、第三角区域和第四角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第一角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第一角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第二角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第二角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第三角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第三角区域；以及移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第四角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第四角区域，完成玻璃的丝网印刷过程；在试印刷的过程中发现不下油墨的问题；
2)寻找丝印不下油的原因：通过在步骤1)中的试印刷发现的丝印过程中不下油墨的原因，包括如下原因：发泡：原因是印刷粘度过高,干燥过快,版与承印物有脱离过急,版面不良,油墨本身有问题等因素所造成、堵版：原因是干燥过快，印刷速度过慢，印刷粘度过高，使用不良及不当稀释剂，印刷版面受风吹，油墨细度不合格或带杂质所造成、针孔：原因是被印刷体太光滑、印刷面有油脂保护层或带有杂质，油墨本身不良所造成、附着力不良：原因是油墨选择不适当，前处理不够充分；承印物有杂物，干燥温度时间不足；添加剂、固化剂、催干剂的用量不适当，双组份油墨叠色印刷时，底色固化过硬等因素所造成、拉丝：原因是粘度过高，干燥过快，油墨所用树脂与溶剂配合不当所造成、迁移及褪色：原因是油墨中使用不当颜料，特别是有大量增塑剂软膜，更易发生迁移、发白或者印刷面有雾状：原因是稀释剂含有水份、印刷环境空气湿度大，或者印刷油墨本身不良；
3)解决丝印不下油的问题：针对步骤2)发现的原因，通过以下方法解决：发泡：可采取相应措施进行调整，或者添加适量消泡剂以及更换油墨、堵版：应适当调整干燥速度，或者更换油墨、针孔：因此必须对被印刷物表面进行前处理，添加流平剂或者更换优良油墨、附着力不良：由于pe、pp、pet、铝箔等材料化学极性相当低或者过于光滑，因此一般都进行电火花、火焰、强酸浸着等处理，以提高印刷面的表面张力，双组份油墨的墨膜固化后，由于化学反应作用，交联成致密性特强墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因此叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他因素可采取相应方法进行调整、拉丝：应使用合适溶剂，调整适当粘度或者更换优良油墨、迁移及褪色：应选用适当油墨、发白或者印刷面有雾状：由于印刷面干燥时，溶剂挥发会吸收周围热量，造成局部水蒸气凝固于墨膜里面或表面造成白雾化，因此应选择适当干燥速度或者降低空间湿度，或者更换优的油墨；
4)丝印：解决完丝印不下油的问题后，然后通过刮板使用、丝印定位方式、来板检查、刷板、丝网印刷、预烘、曝光、显影和固化进行丝印即可。
根据上述技术方案，所述玻璃为大张玻璃，所述大张玻璃的尺寸为1135mm×985mm或1320mm×1120mm。
根据上述技术方案，所述第一角区域、所述第二角区域、所述第三角区域和所述第四角区域的大小形状均相同，所述第一角区域、所述第二角区域、所述第三角区域和所述第四角区域任意两个相邻区域的间隔为0.15mm-20mm。
根据上述技术方案，所述步骤4)中预烘具体为先进行第一次预烤，在温度为70-80度条件下预烤20-40分钟，然后进行第二次预烤在温度为110-130度条件下预烤20-40分钟。
根据上述技术方案，所述步骤4)中曝光具体为先获取待曝光线路板，待曝光线路板的表面具有感光材料；获取辅助曝光件；曝光：将待曝光线路板置于曝光机的曝光盘中，待曝光线路板上覆盖曝光底片，然后将辅助曝光件设置于待曝光线路板的侧边，进行曝光操作，即得。
根据上述技术方案，所述步骤4)中显影具体为将待显影的印制线路已曝光的线路板板放入干膜显影剂中，喷淋浸泡；然后取出已显影印制线路板，用自来水清洗即可。
根据上述技术方案，所述解决丝印不下油印刷方法还包括通过油墨搅拌装置对油墨进行均匀搅拌和通过油墨加热装置对油墨进行加热。
与现有技术相比，本发明的有益效果：其可有效避免实际印刷时出现不下油的实际问题，印刷质量显著提高，实用性强，同时这种丝网印刷方法在预印刷时处理大张玻璃时仅仅需要切割一次，从而只会产生一次边角料，相对于传统的丝网印刷方法，这种丝网印刷方法的材料浪费较少，节能环保，以及通过配合在丝网制版工艺、丝印机操作参数的调节以及预烘加热参数的设定这三个方面的改进，使得丝网印刷发泡油墨可以形成清晰的纹路效果。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明的印刷流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：如图1所示，本发明提供一种解决丝印不下油印刷方法，包括如下步骤：
1)试印刷：第一步采用白玻璃试印刷，提供丝网印刷机，丝网印刷机的印刷台板包括基板、第一移动导轨、第二移动导轨和移动板，第一移动导轨和第二移动导轨相互垂直并且均固定在基板上，移动板通过第一移动导轨和第二移动导轨可移动的设置在基板上；将需要进行丝网印刷的玻璃固定在移动板上，印刷台板移动从而带动玻璃移动到丝网印刷机的丝印网版下面，玻璃按照四个角分为第一角区域、第二角区域、第三角区域和第四角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第一角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第一角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第二角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第二角区域；移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第三角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第三角区域；以及移动板沿第一移动导轨和第二移动导轨移动带动玻璃移动使得第四角区域与丝印网版正对，接着丝印网版抓印第四角区域，完成玻璃的丝网印刷过程；在试印刷的过程中发现不下油墨的问题；
2)寻找丝印不下油的原因：通过在步骤1)中的试印刷发现的丝印过程中不下油墨的原因，包括如下原因：发泡：原因是印刷粘度过高,干燥过快,版与承印物有脱离过急,版面不良,油墨本身有问题等因素所造成、堵版：原因是干燥过快，印刷速度过慢，印刷粘度过高，使用不良及不当稀释剂，印刷版面受风吹，油墨细度不合格或带杂质所造成、针孔：原因是被印刷体太光滑、印刷面有油脂保护层或带有杂质，油墨本身不良所造成、附着力不良：原因是油墨选择不适当，前处理不够充分；承印物有杂物，干燥温度时间不足；添加剂、固化剂、催干剂的用量不适当，双组份油墨叠色印刷时，底色固化过硬等因素所造成、拉丝：原因是粘度过高，干燥过快，油墨所用树脂与溶剂配合不当所造成、迁移及褪色：原因是油墨中使用不当颜料，特别是有大量增塑剂软膜，更易发生迁移、发白或者印刷面有雾状：原因是稀释剂含有水份、印刷环境空气湿度大，或者印刷油墨本身不良；
3)解决丝印不下油的问题：针对步骤2)发现的原因，通过以下方法解决：发泡：可采取相应措施进行调整，或者添加适量消泡剂以及更换油墨、堵版：应适当调整干燥速度，或者更换油墨、针孔：因此必须对被印刷物表面进行前处理，添加流平剂或者更换优良油墨、附着力不良：由于pe、pp、pet、铝箔等材料化学极性相当低或者过于光滑，因此一般都进行电火花、火焰、强酸浸着等处理，以提高印刷面的表面张力，双组份油墨的墨膜固化后，由于化学反应作用，交联成致密性特强墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因此叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他因素可采取相应方法进行调整、拉丝：应使用合适溶剂，调整适当粘度或者更换优良油墨、迁移及褪色：应选用适当油墨、发白或者印刷面有雾状：由于印刷面干燥时，溶剂挥发会吸收周围热量，造成局部水蒸气凝固于墨膜里面或表面造成白雾化，因此应选择适当干燥速度或者降低空间湿度，或者更换优的油墨；
4)丝印：解决完丝印不下油的问题后，然后通过刮板使用、丝印定位方式、来板检查、刷板、丝网印刷、预烘、曝光、显影和固化进行丝印即可。
根据上述技术方案，所述玻璃为大张玻璃，所述大张玻璃的尺寸为1135mm×985mm或1320mm×1120mm。
根据上述技术方案，所述第一角区域、所述第二角区域、所述第三角区域和所述第四角区域的大小形状均相同，所述第一角区域、所述第二角区域、所述第三角区域和所述第四角区域任意两个相邻区域的间隔为0.15mm-20mm。
根据上述技术方案，所述步骤4)中预烘具体为先进行第一次预烤，在温度为70-80度条件下预烤20-40分钟，然后进行第二次预烤在温度为110-130度条件下预烤20-40分钟。
根据上述技术方案，所述步骤4)中曝光具体为先获取待曝光线路板，待曝光线路板的表面具有感光材料；获取辅助曝光件；曝光：将待曝光线路板置于曝光机的曝光盘中，待曝光线路板上覆盖曝光底片，然后将辅助曝光件设置于待曝光线路板的侧边，进行曝光操作，即得。
根据上述技术方案，所述步骤4)中显影具体为将待显影的印制线路已曝光的线路板板放入干膜显影剂中，喷淋浸泡；然后取出已显影印制线路板，用自来水清洗即可。
根据上述技术方案，所述解决丝印不下油印刷方法还包括通过油墨搅拌装置对油墨进行均匀搅拌和通过油墨加热装置对油墨进行加热。
基于上述，本发明的优点在于，其可有效避免实际印刷时出现不下油的实际问题，印刷质量显著提高，实用性强，同时这种丝网印刷方法在预印刷时处理大张玻璃时仅仅需要切割一次，从而只会产生一次边角料，相对于传统的丝网印刷方法，这种丝网印刷方法的材料浪费较少，节能环保，以及通过配合在丝网制版工艺、丝印机操作参数的调节以及预烘加热参数的设定这三个方面的改进，使得丝网印刷发泡油墨可以形成清晰的纹路效果。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术患者来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。