一种自适应刮取油墨的油印印刷装置及使用方法与流程

本发明涉及油印印刷技术领域，具体为一种自适应刮取油墨的油印印刷装置及使用方法。

背景技术：

油印印刷与传统的印刷相比较，油印印刷使得印刷在纸张上的图案文字更具美观性，油印印刷设备也越来越多的用应于生活与市场中。现有的油印印刷设备在对油墨辊进行涂抹油墨时，大多数还是通过人工将油墨从油罐中挖出，然后通过刮板将油墨涂抹在油墨辊的表面，这样不仅浪费人力时间，还会造成在油墨辊上涂抹的油墨厚度不均，这样就会使得在印刷时，纸张上的图案或文字浓度不一，影响质量；油墨存储在印刷装置中的油墨箱中长时间放置就会出现凝固的现象，不能保证油墨的活性，也会影响印刷的成品质量；现有的印刷品在纸张上印刷完成后，一般还需要对纸张进行剪裁，现有的印刷设备不具备固定纸张进行裁剪的装置，使得纸张后续还要进行运输裁剪等工序，较为浪费时间。为此，我们提出一种自适应刮取油墨的油印印刷装置及使用方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自适应刮取油墨的油印印刷装置及使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自适应刮取油墨的油印印刷装置，包括印刷机箱，所述印刷机箱内腔上端的左右两侧内壁均设置油墨箱，所述油墨箱的顶部设置进料管，且进料管的顶部延伸至印刷机箱的上方，所述印刷机箱的左侧外壁设置外护壳，所述外护壳的内腔设置驱动电机，所述驱动电机的输出端连接转轴，所述转轴的里一段延伸至印刷机箱的内腔并贯穿至两组油墨箱，且转轴在油墨箱内腔的外壁均匀设置搅拌杆，两组所述油墨箱的底部均通过泵连通输送管，所述印刷机箱的内腔底部设置电动推杆，所述电动推杆的输出端连接固定框架，所述固定框架的底部活动设置油墨辊，且固定框架的右侧外壁设置微型电机，微型电机的输出端连接油墨辊，所述印刷机箱的后侧内壁设置刮墨装置，所述印刷机箱的左右两侧内壁均设置支撑台，两组所述支撑台的相对端面活动设置固定板块，所述固定板块顶部的中部位置设置加工台，所述加工台的顶部四组夹角处均设置紧固装置，所述印刷机箱的内腔底部设置收集箱，所述印刷机箱的右侧外壁设置限位槽，所述限位槽的内腔活动放置切割刀，所述固定板块的后侧外壁连接液压推杆，且液压推杆的固定端连接在印刷机箱的后侧内壁。

进一步的，所述固定框架包括固定连接在电动推杆活动端底部的基板，所述基板的顶部左右两侧均设置通管，且通管与输送管螺纹连接，所述基板的内腔设置滤板，所述基板的底部均匀设置出料口，所述基板的左右两侧外壁均设置侧板，且侧板的相对端面均活动设置油墨辊。

进一步的，所述刮墨装置包括固定设置在印刷机箱后侧内壁的内护壳，所述内护壳的内腔活动设置连接轴，所述连接轴的外壁活动套接刮板，所述刮板在内护壳内腔的外壁设置通槽，所述内护壳的内腔顶部设置电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的活动端通过销轴活动连接刮板，所述刮板的后端与顶部均设置挡板，所述内护壳的内腔底部活动设置接料槽。

进一步的，所述紧固装置包括固定设置在加工台顶部的螺纹套筒，所述螺纹套筒的内腔活动设置螺杆，所述螺杆的顶部连接转杆，所述螺杆的右侧外壁下端活动设置压板，所述螺杆下端的外壁设置环形滑槽，且压板与螺杆的连接处设置与环形滑槽匹配的限位滑块。

进一步的，所述滤板的内壁均匀对称设置滤网，且滤网上的孔径由左右两侧向中部位置依次变大。

进一步的，所述支撑台的左右两侧外壁均设置限位滑槽，且固定板块的左右两侧外壁均设置与限位滑槽匹配的滑块。

进一步的，所述内护壳的后侧外壁设置与接料槽匹配的开口槽,且开口槽贯穿至印刷机箱的后侧，所述内护壳的内腔底部设置滑槽，接料槽的底部设置与滑槽匹配的滑杆，且开口槽的外壁活动卡接遮盖。

进一步的，所述刮板前端的顶部设置倒圆角，且倒圆角与油墨辊的外壁相切。

进一步的，一种自适应刮取油墨的油印印刷装置的使用方法：

s1：首先检查油印印刷装置能否正常运转，首先将装置中的驱动电机、微型电机、电动推杆、液压推杆与电动伸缩杆均通过通知开关与电源连接工作，依次检查能否正常运转；

s2：首先将油墨从进料管倒入两侧的油墨箱中，然后运转驱动电机通过转轴带动搅拌杆旋转运动，从而对进入油墨箱中的油墨进行均匀的搅拌，通过一组转轴及搅拌杆对两组油墨箱进行同时搅拌，然后将输送管与固定框架上的通管连接，然后将搅拌均匀的油墨通过泵与输送管将油墨输送至固定框架中的基板中，油墨经过基板内腔中的滤板进行过滤，从而使得油墨可以在基板中更均匀的分散，然后油墨均匀的从出料口中滴落在油墨辊的表面上，然后运行电动推杆带动固定框架升降运动，使得油墨辊与刮墨装置配合，通过微型电机可以带动油墨辊旋转运动，同时运转刮墨装置中的电动伸缩杆，电动伸缩杆可以调节刮板的角度，从而保证刮板的外壁与油墨辊的外壁相切配合，也可以留有一定的空隙从而保证油墨存留在油墨辊的表面，然后通过刮板将油墨辊表面的油墨进行均匀的涂抹，多余的油墨会被刮板刮下，油墨顺着刮板倾斜的角度从刮板上的通槽中滴落在接料槽中，从而完成对油墨辊的上墨即刮墨；

s3：在油墨辊上涂抹好油墨后，通过电动推杆带动油墨辊向下运动，使得油墨辊运动至加工台的上方，通过紧固装置将纸张与印刷板固定在加工台的顶部，纸张与印刷板片平整放置在加工台的顶部，通过转杆带动螺杆在螺纹套筒中旋转运动，从而调节螺杆在螺纹套筒中的位置，螺杆带动压板在螺纹套筒的外壁上升降滑动，且通过限位滑块在环形滑槽中滑动，从而可以保证压板升降运动不会随着螺杆转动，通过压板可以将纸张与印刷板固定在加工台的顶部，然后使油墨辊压合在印刷板上对纸张进行印刷，通过液压推杆带动固定板块前后运动，从而对纸张进行全面的印刷；

s4：印刷完成后，抬高油墨辊，对油墨辊再次进行涂抹油墨，然后取出限位槽中的切割刀对纸张进行裁剪，将多余的纸张取出，裁剪的纸张会直接落入下方的收集箱中，从而完成整个印刷工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明在印刷设备中设置两组可以存储油墨的油墨箱，通过驱动电机可以带动转轴旋转运动，转轴贯穿至两组油墨箱的内部，通过搅拌杆可以对油墨箱中的油墨进行搅拌，可以有效的防止存储在油墨箱中的油墨凝固，保证了油墨的活性；

2.本发明油墨经过输送管与固定框架中的通管相连通，油墨进入基板中存储同时通过滤板进行均匀的分散，使得油墨可以经过出料口均匀的滴落在油墨辊上，通过刮墨装置中的刮板与油墨辊间隙配合，从而将油墨均匀的涂抹在油墨辊上，代替人工涂抹油墨，不仅省时省力，还可以保证油墨在油墨辊上均与的涂抹，进一步提高可印刷品的质量；

3.本发明通过紧固装置中的螺杆带动压板在螺纹套筒中升降运动，从而可以通压板将纸张与印刷板固定在加工台上，方便对印刷品进行印刷，印刷完成后可以通过切割刀对纸张进行剪裁，剪裁后的碎纸直接落入收集箱中，省去后续加工的步骤，也方便对碎纸的收集，有效的提高工作效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明固定板块连接结构示意图；

图3为本发明固定框架结构示意图；

图4为本发明刮墨装置结构示意图；

图5为本发明紧固装置结构示意图。

图中：1、印刷机箱；2、油墨箱；3、外护壳；4、驱动电机；5、转轴；6、搅拌杆；7、输送管；8、电动推杆；9、固定框架；91、基板；92、通管；93、滤板；94、出料口；95、侧板；10、油墨辊；11、刮墨装置；111、内护壳；112、连接轴；113、刮板；114、通槽；115、电动伸缩杆；116、挡板；117、接料槽；12、支撑台；13、固定板块；14、加工台；15、紧固装置；151、螺纹套筒；152、螺杆；153、转杆；154、压板；155、环形滑槽；16、收集箱；17、限位槽；18、切割刀；19、液压推杆；20、滑块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种自适应刮取油墨的油印印刷装置，包括印刷机箱1，印刷机箱1内腔上端的左右两侧内壁均设置油墨箱2，油墨箱2的顶部设置进料管，且进料管的顶部延伸至印刷机箱1的上方，印刷机箱1的左侧外壁设置外护壳3，外护壳3的内腔设置驱动电机4，驱动电机4的输出端连接转轴5，转轴5的里一段延伸至印刷机箱1的内腔并贯穿至两组油墨箱2，且转轴5在油墨箱2内腔的外壁均匀设置搅拌杆6，两组油墨箱2的底部均通过泵连通输送管7，印刷机箱1的内腔底部设置电动推杆8，电动推杆8的输出端连接固定框架9，固定框架9的底部活动设置油墨辊10，且固定框架9的右侧外壁设置微型电机，微型电机的输出端连接油墨辊10，印刷机箱1的后侧内壁设置刮墨装置11，印刷机箱1的左右两侧内壁均设置支撑台12，两组支撑台12的相对端面活动设置固定板块13，固定板块13顶部的中部位置设置加工台14，加工台14的顶部四组夹角处均设置紧固装置15，印刷机箱1的内腔底部设置收集箱16，印刷机箱1的右侧外壁设置限位槽17，限位槽17的内腔活动放置切割刀18，固定板块13的后侧外壁连接液压推杆19，且液压推杆19的固定端连接在印刷机箱1的后侧内壁。

如图所3示，固定框架9包括固定连接在电动推杆8活动端底部的基板91，基板91的顶部左右两侧均设置通管92，且通管92与输送管7螺纹连接，基板91的内腔设置滤板93，基板91的底部均匀设置出料口94，基板91的左右两侧外壁均设置侧板95，且侧板95的相对端面均活动设置油墨辊10，基板91与滤板，可以保证油墨均匀的分布，使得油墨可以均匀的从出料口94滴落在油墨辊10的表面；

如图4所示，刮墨装置11包括固定设置在印刷机箱1后侧内壁的内护壳111，内护壳111的内腔活动设置连接轴112，连接轴112的外壁活动套接刮板113，刮板113在内护壳111内腔的外壁设置通槽114，内护壳111的内腔顶部设置电动伸缩杆115，电动伸缩杆115的活动端通过销轴活动连接刮板113，刮板113的后端与顶部均设置挡板116，内护壳111的内腔底部活动设置接料槽117，通过刮墨装置11中的电动伸缩杆115可以带动刮板113在连接轴112上旋转，从而调节刮板113的角度与油墨辊10进行配合，同时挡板116可以限制刮板113转动的角度，也可以保证油墨从通槽114中落入接料槽117中存储；

如图5所示，紧固装置15包括固定设置在加工台14顶部的螺纹套筒151，螺纹套筒151的内腔活动设置螺杆152，螺杆152的顶部连接转杆153，螺杆152的右侧外壁下端活动设置压板154，螺杆152下端的外壁设置环形滑槽155，且压板154与螺杆152的连接处设置与环形滑槽155匹配的限位滑块，通过紧固装置15中的螺杆152在螺纹套筒151中旋转，同时通过限位滑块在环形滑槽155中旋转滑动，从而保证螺杆152可以带动压板154升降运动，从而使得压板154可以将纸张压合在加工台14的顶部；

如图3所示，滤板93的内壁均匀对称设置滤网，且滤网上的孔径由左右两侧向中部位置依次变大，通过由两侧向中部依次递增孔径的滤网，可以保证从两侧通管92流入的油墨可以均匀的在基板91的内腔中分散，从而使油墨可以从出料口94中均匀的滴落在油墨辊10的表面；

如图2所示，支撑台12的左右两侧外壁均设置限位滑槽，且固定板块13的左右两侧外壁均设置与限位滑槽匹配的滑块20，通过滑块20在限位滑槽中滑动，可以保证固定板块13可以在支撑台12上前后移动，从而使得油墨辊10可以对纸张进行全面印刷；

如图3所示，内护壳111的后侧外壁设置与接料槽117匹配的开口槽,且开口槽贯穿至印刷机箱1的后侧，内护壳111的内腔底部设置滑槽，接料槽117的底部设置与滑槽匹配的滑杆，且开口槽的外壁活动卡接遮盖，通过滑杆在滑槽中滑动，方便接料槽117方便在内护壳111中移动，同时方便将接料槽117从内护壳111中取出，从而对油墨进行循环利用；

如图4所示，刮板113前端的顶部设置倒圆角，且倒圆角与油墨辊10的外壁相切，将刮板113的顶部设置为倒圆角，可以保证刮板113在对油墨辊10进行刮墨时更加的均匀。

一种自适应刮取油墨的油印印刷装置的使用方法：

s1：首先检查油印印刷装置能否正常运转，首先将装置中的驱动电机4、微型电机、电动推杆8、液压推杆19与电动伸缩杆115均通过通知开关与电源连接工作，依次检查能否正常运转；

s2：首先将油墨从进料管倒入两侧的油墨箱2中，然后运转驱动电机4通过转轴5带动搅拌杆6旋转运动，从而对进入油墨箱2中的油墨进行均匀的搅拌，通过一组转轴5及搅拌杆6对两组油墨箱2进行同时搅拌，然后将输送管7与固定框架9上的通管92连接，然后将搅拌均匀的油墨通过泵与输送管7将油墨输送至固定框架9中的基板91中，油墨经过基板91内腔中的滤板93进行过滤，从而使得油墨可以在基板91中更均匀的分散，然后油墨均匀的从出料口94中滴落在油墨辊10的表面上，然后运行电动推杆8带动固定框架9升降运动，使得油墨辊10与刮墨装置11配合，通过微型电机可以带动油墨辊10旋转运动，同时运转刮墨装置11中的电动伸缩杆115，电动伸缩杆115可以调节刮板113的角度，从而保证刮板113的外壁与油墨辊10的外壁相切配合，也可以留有一定的空隙从而保证油墨存留在油墨辊10的表面，然后通过刮板113将油墨辊10表面的油墨进行均匀的涂抹，多余的油墨会被刮板113刮下，油墨顺着刮板113倾斜的角度从刮板113上的通槽114中滴落在接料槽117中，从而完成对油墨辊10的上墨即刮墨；

s3：在油墨辊10上涂抹好油墨后，通过电动推杆8带动油墨辊10向下运动，使得油墨辊10运动至加工台14的上方，通过紧固装置15将纸张与印刷板固定在加工台14的顶部，纸张与印刷板片平整放置在加工台14的顶部，通过转杆153带动螺杆152在螺纹套筒151中旋转运动，从而调节螺杆152在螺纹套筒151中的位置，螺杆152带动压板154在螺纹套筒151的外壁上升降滑动，且通过限位滑块在环形滑槽155中滑动，从而可以保证压板154升降运动不会随着螺杆152转动，通过压板154可以将纸张与印刷板固定在加工台14的顶部，然后使油墨辊10压合在印刷板上对纸张进行印刷，通过液压推杆19带动固定板块13前后运动，从而对纸张进行全面的印刷；

s4：印刷完成后，抬高油墨辊10，对油墨辊10再次进行涂抹油墨，然后取出限位槽17中的切割刀18对纸张进行裁剪，将多余的纸张取出，裁剪的纸张会直接落入下方的收集箱16中，从而完成整个印刷工作。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。