一种金属件生产用丝印装置的制作方法

1.本实用新型涉及金属件生产技术领域，具体为一种金属件生产用丝印装置。


背景技术：

2.金属件是指以金属材料制造出的各种规格与形状的金属块、金属棒、金属管等零件，在对此类金属件进行生产加工时，需位于其表面丝印相应的图绘，以达到提示与美观等目的，传统的丝印方式为人工借助工具进行手工丝印，此种丝印方式效率一般，且人工成本较高，因而需使用到相应的丝印装置。
3.现今市场上的此类丝印装置不便于对蓄液箱内部的油墨进行搅拌处理，导致油墨内部分子的活跃性较低，进而易产生沉淀的现象，时常困扰着人们。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种金属件生产用丝印装置，以解决上述背景技术中提出丝印装置不便于对蓄液箱内部的油墨进行搅拌处理的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属件生产用丝印装置，包括底板，所述底板顶端的中心位置处设有传动机体，所述传动机体的上方设有立轴，所述立轴的底端延伸至传动机体的内部，所述立轴顶部的两外侧壁上皆设有置物板，所述立轴的上方设有顶板，所述顶板底端的拐角位置处皆安装有立柱，所述立柱的底端与底板的顶端固定连接，所述顶板顶端的一侧设有蓄液箱，所述蓄液箱的底端贯穿至顶板的外部，所述顶板底部的中心位置处设有出液口，所述出液口的下方设有丝印框组件，所述出液口底部的中心位置处安装有软管，所述软管的底端与丝印框组件的顶端相连通，所述丝印框组件两侧的外壁上皆设有连接板，所述蓄液箱底部的两外侧壁上皆通过支座安装有升降驱动件，所述升降驱动件的底端与连接板的顶端固定连接，所述蓄液箱顶端的中心位置处安装有第二旋转驱动件，所述第二旋转驱动件的底端延伸至蓄液箱的内部并设有搅拌轴，所述搅拌轴两侧的外壁上皆安装有搅拌叶片，所述第二旋转驱动件一侧的蓄液箱顶端设有注液口，所述注液口的底端延伸至蓄液箱的内部，所述传动机体一侧的外壁上安装有控制面板，所述控制面板内部单片机的输出端分别与第二旋转驱动件以及升降驱动件的输入端电性连接。
6.优选的，所述传动机体底部的中心位置处转动连接有从动锥形齿，所述从动锥形齿的顶端与立轴的底端固定连接，以便带动置物板进行缓慢转动。
7.优选的，所述置物板顶端的两侧皆固定有侧板，所述侧板关于置物板的中心线对称，以便对定位筒进行安置处理。
8.优选的，所述从动锥形齿一侧的传动机体内部设有主动锥形齿，所述传动机体远离控制面板一侧的外壁上安装有第一旋转驱动件，所述第一旋转驱动件的一端延伸至传动机体的内部并与主动锥形齿的外壁固定连接，所述第一旋转驱动件的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接，以便带动主动锥形齿进行旋转。
9.优选的，所述侧板一侧的置物板上方皆设有夹板，所述侧板一侧的内壁上皆设有两组定位筒，以降低金属块丝印过程中产生位移的现象。
10.优选的，所述定位筒一端的内壁上安装有弹簧，所述弹簧的一端安装有t型杆，所述t型杆远离弹簧的一端延伸至定位筒的外部并与夹板的内壁固定连接，以便经t型杆对夹板施加力度。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该金属件生产用丝印装置不仅确保了丝印装置使用时油墨的质量，提高了丝印装置使用时的丝印精度，而且提高了丝印装置使用时的丝印效率；
12.（1）通过操作控制面板打开第二旋转驱动件，使其带动搅拌轴进行高速旋转，并使得搅拌轴带动搅拌叶片位于蓄液箱的内部进行转动，此时搅拌叶片则会对蓄液箱内部的油墨进行搅拌处理，以使得油墨内部分子的活跃性得到提升，即可降低油墨产生沉淀的现象，从而确保了丝印装置使用时油墨的质量；
13.（2）通过弹簧具有良好的弹性作用，使其带动t型杆的一端位于定位筒的内部进行滑移，以使得t型杆带动夹板向中间进行平移，即可由两组夹板将金属件夹持定位于置物板的顶部，进而可降低金属件丝印过程中产生位移的现象，从而提高了丝印装置使用时的丝印精度；
14.（3）通过操作控制面板打开第一旋转驱动件，使其带动主动锥形齿进行旋转，因主动锥形齿与从动锥形齿相互啮合，且主动锥形齿的直径小于从动锥形齿的直径，使得主动锥形齿带动从动锥形齿缓慢旋转，以使得从动锥形齿经立轴带动两组置物板缓慢转动，此时两组置物板的位置则会发生互换，即可对左侧置物板顶部的金属件进行丝印工艺处理，且对右侧置物板顶部的金属件进行更换处理，如此往复循环，即可达到多工位依次丝印的目的，从而提高了丝印装置使用时的丝印效率。
附图说明
15.图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；
16.图2为本实用新型的图1中a处放大结构示意图；
17.图3为本实用新型的夹板俯视结构示意图；
18.图4为本实用新型的蓄液箱剖视结构示意图。
19.图中：1、底板；2、立柱；3、传动机体；4、顶板；5、蓄液箱；6、置物板；7、第一旋转驱动件；8、主动锥形齿；9、立轴；10、从动锥形齿；11、控制面板；12、侧板；13、定位筒；14、弹簧；15、t型杆；16、夹板；17、注液口；18、第二旋转驱动件；19、搅拌叶片；20、搅拌轴；21、升降驱动件；22、连接板；23、丝印框组件；24、软管；25、出液口。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种金属件生产用丝印装置，包括底板1，底板1顶端的中心位置处设有传动机体3，传动机体3底部的中心位置处转动连接有
从动锥形齿10，从动锥形齿10的顶端与立轴9的底端固定连接；
22.使用时，通过从动锥形齿10带动立轴9进行旋转，以便带动置物板6进行缓慢转动；
23.从动锥形齿10一侧的传动机体3内部设有主动锥形齿8，传动机体3远离控制面板11一侧的外壁上安装有第一旋转驱动件7，第一旋转驱动件7的一端延伸至传动机体3的内部并与主动锥形齿8的外壁固定连接，第一旋转驱动件7的输入端与控制面板11内部单片机的输出端电性连接；
24.使用时，通过打开第一旋转驱动件7，以便带动主动锥形齿8进行旋转；
25.传动机体3的上方设有立轴9，立轴9的底端延伸至传动机体3的内部，立轴9顶部的两外侧壁上皆设有置物板6，置物板6顶端的两侧皆固定有侧板12，侧板12关于置物板6的中心线对称；
26.使用时，通过将侧板12设置于置物板6顶端的两侧，以便对定位筒13进行安置处理；
27.侧板12一侧的置物板6上方皆设有夹板16，侧板12一侧的内壁上皆设有两组定位筒13；
28.使用时，通过夹板16将金属件夹持定位于置物板6的顶部，以降低金属块丝印过程中产生位移的现象；
29.定位筒13一端的内壁上安装有弹簧14，弹簧14的一端安装有t型杆15，t型杆15远离弹簧14的一端延伸至定位筒13的外部并与夹板16的内壁固定连接；
30.使用时，通过弹簧14具有良好的弹性作用，以便经t型杆15对夹板16施加力度；
31.立轴9的上方设有顶板4，顶板4底端的拐角位置处皆安装有立柱2，立柱2的底端与底板1的顶端固定连接；
32.顶板4顶端的一侧设有蓄液箱5，蓄液箱5的底端贯穿至顶板4的外部；
33.顶板4底部的中心位置处设有出液口25，出液口25的下方设有丝印框组件23；
34.出液口25底部的中心位置处安装有软管24，软管24的底端与丝印框组件23的顶端相连通；
35.丝印框组件23两侧的外壁上皆设有连接板22，蓄液箱5底部的两外侧壁上皆通过支座安装有升降驱动件21，升降驱动件21的底端与连接板22的顶端固定连接；
36.蓄液箱5顶端的中心位置处安装有第二旋转驱动件18，第二旋转驱动件18的底端延伸至蓄液箱5的内部并设有搅拌轴20，搅拌轴20两侧的外壁上皆安装有搅拌叶片19，第二旋转驱动件18一侧的蓄液箱5顶端设有注液口17，注液口17的底端延伸至蓄液箱5的内部；
37.传动机体3一侧的外壁上安装有控制面板11，控制面板11内部单片机的输出端分别与第二旋转驱动件18以及升降驱动件21的输入端电性连接。
38.本技术实施例在使用时，首先将金属件放置于置物板6的顶部，通过弹簧14具有良好的弹性作用，使其带动t型杆15的一端位于定位筒13的内部进行滑移，以使得t型杆15带动夹板16向中间进行平移，即可由两组夹板16将金属件夹持定位于置物板6的顶部，再通过注液口17将油墨注入至蓄液箱5的内部，随后打开升降驱动件21，使其经连接板22带动丝印框组件23向下移动，以使得丝印框组件23的底部贴合于金属件的上表面，此时打开软管24外壁的阀门，使得蓄液箱5内部油墨依次经出液口25与软管24流入至丝印框组件23的内部，而丝印框组件23的底部设置有丝印槽，且丝印框组件23的内部设置有刮刀组件，即可使得
油墨经丝印槽丝印于金属件的表面，并由刮刀组件对其进行刮平处理，以达到丝印的目的，之后通过打开第一旋转驱动件7，使其带动主动锥形齿8进行旋转，并使得主动锥形齿8经从动锥形齿10与立轴9带动两组置物板6缓慢转动，此时两组置物板6的位置则会发生互换，即可对左侧置物板6顶部的金属件进行丝印工艺处理，且对右侧置物板6顶部的金属件进行更换处理，如此往复循环，即可达到多工位依次丝印的目的，最后通过打开第二旋转驱动件18，使其带动搅拌轴20进行高速旋转，并使得搅拌轴20带动搅拌叶片19位于蓄液箱5的内部进行转动，此时搅拌叶片19则会对蓄液箱5内部的油墨进行搅拌处理，以使得油墨内部分子的活跃性得到提升，即可降低油墨产生沉淀的现象，从而完成丝印装置的使用。