一种具有定位纠偏功能的光学膜片丝印装置的制作方法

1.本发明涉及光学膜片丝印技术领域，具体而言，涉及一种具有定位纠偏功能的光学膜片丝印装置。


背景技术：

2.光学膜丝印是光学膜片在生产过程中的一个重要环节，现有通常是将光学膜片放置在平台上并通过现有设备进行丝印，此过程中，现有设备需来回推动涂料来完成对光学膜片的丝印，而光学膜片的上下料均会造成光学膜片的丝印过程存在间断，从而影响光学膜片的丝印效率，且丝印过程中，会因光学膜片摆放位置不当，或丝印过程中位置发生偏移，造成光学膜片丝印不合格，进而影响丝印的良品率。


技术实现要素：

3.为解决上述背景中提到的问题，本发明提供了一种具有定位纠偏功能的光学膜片丝印装置。
4.一种具有定位纠偏功能的光学膜片丝印装置，包括有筒体，筒体的一侧周向等距设置有滑槽，筒体的另一侧周向等距设置有通孔，筒体周向等距设置有与通孔连通的盛放槽，筒体两端均转动连接有安装架，筒体固接有外齿圈，筒体下部设有驱动件，驱动件输出轴安装有与外齿圈啮合的传动齿轮，一侧的安装架固接有环形架，环形架位于筒体内侧，环形架设置有滑动槽，另一侧的安装架固接有环形板，环形板和环形架配合形成轨道槽，相邻安装架之间转动连接有固定柱，固定柱位于环形架内侧，固定柱周向等距设置有与滑槽数量相同的导向槽，导向槽内滑动连接有与轨道槽和相邻滑槽滑动配合的滑动杆，轨道槽与滑槽配合，用于推动滑动杆移动，滑动杆固接有与筒体适配的丝印模板，滑动杆固接有与滑动槽滑动配合的导向杆，相邻安装架上部之间固接有连接架，连接架固接有盛放涂料的下料框，下料框下部等距设置有出料孔，出料孔内设有电磁阀，连接架滑动连接有提手，提手固接有与丝印模板接触位置适配的涂料板，涂料板与连接架之间固接有弹簧。
5.作为本发明的一种优选技术方案，滑动槽由上下两个弧形槽组合而成，上、下两侧的弧形槽过渡部分渐变衔接，且下侧的弧形槽直径大于上侧弧形槽的直径，用于丝印模板往复移动与光学膜片贴紧。
6.作为本发明的一种优选技术方案，轨道槽的下部设置为弧形槽，其上部的横截面设置为n形槽，轨道槽与滑动槽配合，用于使丝印模板移动覆盖定位光学膜片。
7.作为本发明的一种优选技术方案，一侧安装架固接有环形框，一侧安装架对称式嵌有与环形框连通的抽风框，抽风框与筒体内壁滑动配合，环形框设置有用于吸附光学膜片的抽风件。
8.作为本发明的一种优选技术方案，环形架上部对称式固接有固定架，固定架转动连接有与筒体滑动配合的摆动板，摆动板与固定架之间固接有扭簧，盛放槽内滑动连接有用于移动光学膜片的推料板，推料板与筒体之间固接有弹簧。
9.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有第一输送组件，第一输送组件设置于筒体的一侧，第一输送组件固接有用于输送光学膜片的进料框。
10.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有对称设置的推板，推板滑动连接于第一输送组件的上部，推板与第一输送组件固接有弹簧，第一输送组件对称式设置有弯折槽，推板底部等距设置有与弯折槽滑动配合的滑动块，用于移动推板推动光学膜片摆正。
11.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有第二输送组件，第二输送组件设置于筒体的另一侧，第二输送组件的上部设置有用于光学膜片收集的摆动转移组件。
12.作为本发明的一种优选技术方案，还包括有抽取件，抽取件固接于连接架顶部，抽取件的抽取口连通有抽取管，抽取件的排出口与下料框连通，抽取管下部固接有用于收集涂料的刮取件，刮取件与筒体外侧面滑动配合。
13.作为本发明的一种优选技术方案，刮取件下部设置为倾斜面，用于收集涂料。
14.本发明的有益效果如下所示：
15.本发明通过抽风件抽取空气吸附光学膜片，筒体转动使推料板和摆动板配合，对光学膜片定位，筒体转动使涂料板与丝印模板配合，避免需来回推动涂料对光学膜片进行丝印，简化光学膜片丝印过程，使光学膜片丝印过程不间断，提高光学膜片的丝印效率，且此过程中，避免光绪膜片的位置偏离，进而提高光学膜片的丝印良品率。
16.第一输送组件与进料框配合，实现对光学膜片的自动上料，前、后两侧推料板间歇靠拢摆正光学膜片，实现光学膜片纠偏工作，防止光学膜片位置偏离，影响光学膜片上料，通过摆动转移组件与第二输送组件配合，对丝印后的光学膜片输送收集，通过上述方式实现对光学膜片的自动上料和自动卸料功能，以此进一步提高光学膜片的丝印效率，同时避免光学膜片上、下料导致丝印间断，影响光学膜片的丝印效率。
17.通过抽取件工作使抽取管对剩余的涂料抽取排入下料框内，实现多余的涂料回收，达到避免资源浪费的目的。
附图说明
18.图1为本发明的立体结构示意图。
19.图2为本发明的剖视立体结构示意图。
20.图3为本发明的筒体立体结构示意图。
21.图4为本发明的光学膜片吸附定位零件立体结构示意图。
22.图5为本发明的a放大立体结构示意图。
23.图6为本发明的摆动板和推料板立体结构示意图。
24.图7为本发明的第一输送组件和进料框立体结构示意图。
25.图8为本发明的b放大立体结构示意图。
26.图9为本发明的余料收集零件立体结构示意图。
27.附图标号：1-筒体，101-滑槽，102-通孔，103-盛放槽，2-安装架，3-外齿圈，4-驱动件，5-传动齿轮，6-环形架，7-滑动槽，8-环形板，9-轨道槽，10-固定柱，11-导向槽，12-滑动杆，13-丝印模板，14-导向杆，15-连接架，16-下料框，17-提手，18-涂料板，19-环形框，191-抽风框，20-抽风件，21-固定架，22-摆动板，23-推料板，24-第一输送组件，25-进料框，26-弯折槽，27-推板，28-滑动块，29-第二输送组件，30-摆动转移组件，31-抽取件，32-抽取管，
33-刮取件。
具体实施方式
28.下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。
29.实施例1
30.一种具有定位纠偏功能的光学膜片丝印装置，如图1-图6所示，包括有筒体1，筒体1前部设置有八个滑槽101，八个滑槽101呈周向等距分布，筒体1后部周向等距设置有通孔102，筒体1后部周向等距设置有与通孔102连通的盛放槽103，筒体1前、后两端均转动连接有安装架2，筒体1后部固接有外齿圈3，筒体1下部设有驱动件4，驱动件4为减速电机，驱动件4输出轴安装有与外齿圈3啮合的传动齿轮5，驱动件4工作通过传动齿轮5和外齿圈3传动筒体1转动，后侧安装架2前侧面固接有环形架6，环形架6位于筒体1内侧，环形架6设置有滑动槽7，滑动槽7由上下两个弧形槽组合而成，上、下两侧的弧形槽过渡部分渐变衔接，且下侧的弧形槽直径大于上侧弧形槽的直径，用于丝印模板13往复移动与光学膜片贴紧，前侧安装架2后侧面固接有环形板8，环形板8和环形架6配合形成轨道槽9，轨道槽9的下部设置为弧形槽，其上部的横截面设置为n形槽，前、后相邻安装架2中部转动连接有固定柱10，固定柱10位于环形架6内侧，固定柱10前部周向等距设置有与滑槽101数量相同的导向槽11，导向槽11内滑动连接有与轨道槽9和相邻滑槽101滑动配合的滑动杆12，筒体1转动通过滑动杆12使固定柱10转动，轨道槽9与滑槽101配合，用于推动滑动杆12移动，周向设置的滑动杆12外端均固接有与筒体1适配的丝印模板13，轨道槽9和滑动槽7配合，使筒体1转动通过滑动杆12带动丝印模板13向后移动覆盖光学膜片，并向下移动对光学膜片固定，滑动杆12固接有与滑动槽7滑动配合的导向杆14，前、后相邻安装架2上部之间固接有连接架15，连接架15左侧面后部固接有盛放涂料的下料框16，下料框16下部等距设置有出料孔，出料孔内设有电磁阀，连接架15后部滑动连接有提手17，提手17固接有与丝印模板13接触位置适配的涂料板18，涂料板18与连接架15之间固接有弹簧。
31.如图4所示，后侧安装架2后侧面固接有环形框19，后侧安装架2左、右两部均嵌有与环形框19连通的抽风框191，抽风框191与筒体1内壁滑动配合，环形框19设置有用于吸附光学膜片的抽风件20。
32.如图5和图6所示，环形架6上部对称式固接有固定架21，固定架21转动连接有与筒体1滑动配合的摆动板22，摆动板22与固定架21之间固接有扭簧，盛放槽103内滑动连接有用于移动光学膜片的推料板23，推料板23与筒体1之间固接有弹簧。
33.在对光学膜片进行丝印时，使用人员向下料框16内倒入涂料并打开电磁阀，下料框16内的涂料向下经其上出料孔掉落，使用人员启动抽风件20工作经环形框19、左侧抽风框191和通孔102对空气抽取，同时使用人员将光学膜片放入与左侧抽风框191连通的盛放槽103内，通过抽风件20抽取空气，使光学膜片吸附在对应的盛放槽103内，使用人员启动驱动件4通过传动齿轮5和外齿圈3使筒体1顺时针转动(以附图1的方向为基准)，筒体1转动带动盛放槽103内的光学膜片逆时针移动，摆动板22与推料板23接触时，摆动板22在其上扭簧的作用下推动推料板23在盛放槽103内逆时针移动，使光学膜片与盛放槽103的底部接触，以此完成对光学膜片的定位，当推料板23逆时针移动至极限位置后，筒体1继续转动过程中，推料板23将推动摆动板22摆动，摆动板22上的扭簧随之蓄力，在推料板23远离摆动板22
后，摆动板22在其上扭簧的作用下复位，对下一个光学膜片的位置调整，光学膜片定位过程中，筒体1通过滑槽101使滑动杆12顺时针移动，滑动杆12顺时针移动与轨道槽9的n形槽配合，使滑动杆12带动丝印模板13向后移动覆盖定位后的光学膜片，光学膜片定位完成后，滑动杆12通过导向杆14与滑动槽7的弧形槽配合，使丝印模板13向下移动对光学膜片固定。
34.在上述过程中，下料框16内的涂料向下掉落在其下侧的丝印模板13上，涂料板18在其上弹簧的作用下与丝印模板13紧密接触，筒体1顺时针转动与涂料板18配合，使涂料板18将涂料通过丝印模板13对光学膜片丝印，筒体1顺时针转动使丝印模板13向前移动后，此时解除丝印后的光学膜片固定，而丝印完成的光学膜片移动与右侧的抽风框191配合，通过右侧的抽风框191抽取空气吸附丝印完成的光学膜片，防止光学膜片自行滑落，通过上述过程，不需来回推动涂料移动对光学膜片丝印，使光学膜片丝印过程不间断，从而提高光学膜片丝印的效率，光学膜片丝印完成后，使用人员关闭电磁阀、驱动件4和抽风件20。
35.实施例2
36.在实施例1的基础之上，如图1所示，还包括有第一输送组件24，第一输送组件24设置于筒体1左侧，第一输送组件24右部固接有用于输送光学膜片的进料框25。
37.如图1、图7和图8所示，还包括有对称设置的推板27，推板27滑动连接于第一输送组件24的上部，推板27与第一输送组件24固接有弹簧，第一输送组件24前、后两部均设置有弯折槽26，推板27底部等距设置有与弯折槽26滑动配合的滑动块28，用于移动推板27推动光学膜片摆正。
38.如图1所示，还包括有第二输送组件29，第二输送组件29设置于筒体1右侧，第二输送组件29的上部设置有用于光学膜片收集的摆动转移组件30。
39.如图9所示，还包括有抽取件31，抽取件31固接于连接架15顶部，抽取件31的抽取口连通有抽取管32，抽取件31的排出口与下料框16连通，抽取管32下部固接有用于收集涂料的刮取件33，刮取件33下部设置为倾斜面，刮取件33与筒体1外侧面滑动配合。
40.需对光学膜片丝印时，使用人员将光学膜片放置在第一输送组件24，使用人员启动第一输送组件24工作，第一输送组件24通过弯折槽26和滑动块28配合，使前、后两侧的推料板23间歇靠拢摆正光学膜片，避免光学膜片位置偏离，影响光学膜片上料，第一输送组件24工作使最右侧的光学膜片移入进料框25内，进料框25内的光学膜片向上移出后，会被左侧抽风框191抽取空气吸附在对应的盛放槽103内，通过上述方式实现对光学膜片的自动上料工作，以此进一步提高光学膜片的丝印效率，丝印完成后的光学膜片会被摆动转移组件30通过吸盘的方式固定，并移动至第二输送组件29上，随着第二输送组件29工作对丝印后的光学膜片输送。
41.光学膜片丝印完成后，使用人员通过提手17使涂料板18向上移动，并启动抽取件31通过抽取管32对剩余的涂料抽取，排入下料框16内实现对涂料的回收，便于下一次的光学膜片丝印，达到避免资源浪费的目的。
42.本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。