显示屏、显示屏的制作方法及终端与流程

本发明涉及电子技术领域，尤其涉及一种显示屏、显示屏的制作方法及一种终端。

背景技术：

为了达到更加美观的效果，许多电子产品的屏幕开始做成3d结构。电子产品屏幕的3d结构主要是覆盖于显示屏主体上的盖板结构为3d的曲面结构。但是盖板直接裸露在外面与硬物接触的几率大，尤其在其曲面位置更容易出现划痕、破裂现象。

目前，一般通过在盖板上贴附硅胶系的保护膜，对所述盖板进行保护。但是，贴附硅胶系的保护膜会使屏幕的厚度加厚。并且，贴附的保护膜容易起翘，并不能达到很好的保护效果。

技术实现要素：

本发明提供一种显示屏，在不增加屏幕的厚度的情况下实现对盖板良好的保护效果。

本发明还提供一种显示屏的制作方法及终端。

所述显示屏包括显示屏主体，贴合于所述显示屏主体上的盖板及沉积于所述盖板上的表面加硬层。

所述显示屏的制作方法包括：

提供一显示屏主体，在所述显示屏主体上贴合盖板；

在所述盖板的表面上沉积一层表面加硬层。

所述终端包括一终端主体及所述的显示屏，所述显示屏贴附于所述终端主体上。

本发明通过在所述盖板上沉积形成一表面加硬层，通过所述表面加硬层实现对所述盖板的保护。并且，通过沉积方式实现所述表面加硬层与所述盖板之间的结合稳固，紧密贴合。同时，由于在盖板上沉积形成的所述表面加硬层，使所述表面加硬层的厚度尺寸较小，在实现对所述盖板较好的防护作用的同时不增加所述显示屏的厚度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的的显示屏的截面示意图；

图2为本发明另一实施例的的显示屏的截面示意图；

图3为图2所述显示屏的制作方法的流程图；

图4-5为图2所述显示屏各制作步骤的截面示意图；

图6为本发明实施例的终端示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种显示屏100。所述显示屏100包括显示屏主体10，贴合于所述显示屏主体10上的盖板20及沉积于所述盖板20上的表面加硬层30。

所述显示屏主体10可以为液晶显示器或有机发光二极管显示器。进一步的，所述显示屏主体10也可以为平面板或曲面板。本实施例中，所述显示屏主体10为平面板状的液晶显示器。

请一并参阅图2，本发明实施例中，所述盖板20为玻璃盖板，尤其指一种弧形的玻璃盖板，所述弧形盖板为具有曲面弧状的3d结构盖板。所述曲面弧状包括凸面、凹面或双曲面等各种形状，厚度约为0.4-2mm。本实施例中，所述盖板20为远离于所述显示屏主体10的凸面形状。所述盖板20贴合于所述显示屏主体10上，可以对所述显示屏主体10进行保护。具体的，所述盖板20贴合于所述显示屏主体10的出光面上。并且，所述盖板20还能够减少射入所述盖板20的表面的光的反射，从而提高所述显示屏100的表面显示效果。所述盖板20包括与所述显示屏主体10相贴合的第一表面21及与所述第一表面21相对的第二表面22。

所述盖板20通过胶层40与所述显示屏主体10进行贴合。本实施例中，所述胶层40为光学胶，所述光学胶可以为固体光学胶(zca)或液体光学胶(ocr)。可以理解的是，所述胶层40还可以是其它透过率高，无色透明且满足于显示屏中使用的粘合胶。为了能够使所述盖板20与所述显示屏主体10有较好的贴合效果及满足显示屏主体尽量轻薄的要求，所述胶层40的厚度必须适中。本实施例中，所述胶层40的厚度为0.1-0.2㎜。由于所述盖板20为弧形玻璃板，所述显示屏主体10为平面板。为了使所述盖板20与所述显示屏主体10能够有较好的粘合效果，所述胶层40包括一个平面41及罩覆于所述平面41上的弧面42，所述弧面42的形状及曲率与弧形的所述盖板20的形状及曲率相同。所述胶层40的所述平面41与所述显示屏主体10相贴合，所述胶层40的所述弧面42与所述盖板20的所述第一表面21相贴合，即所述胶层40填充所述盖板20与所述显示屏主体10贴合后产生的空隙。

进一步的，所述盖板20还包括一减反射层50，所述减反射层50位于所述盖板20上的所述第一表面21上，即位于所述盖板20与所述显示屏主体10相贴合的一面。通过在所述盖板20上通过气相沉积或者磁控溅射等工艺形成所述减反射层50，可以增加所述显示屏100的对于某段波长的透光率，从而减少所述显示屏100的表面反射光，最大限度的实现所述盖板20及所述显示屏主体10中玻璃基板的透光性，从而使所述显示屏100的显示影像更加的清晰。具体的，所述减反射层50可以由单层、双层或多层膜组成。本实施例中，所述减反射层50为多层膜。具体的，通过7-9层间隔沉积的tio2膜层及sio2膜层形成所述多层膜，进而增加更大范围波长的光线在所述显示屏100上的透过率，实现最佳的减反射效果，使所述显示屏100有更好的品质。

所述表面加硬层30沉积于所述盖板20的第二表面22上，用于保护所述盖板20不易划伤及破裂，从而保证了所述显示屏100更佳美观且具有较佳的显示效果。所述表面加硬层30通过磁控溅射、气相沉积等沉积方式沉积于所述盖板20上，并且，所述表面加硬层30具有较高表面硬度(达到9h)，从而能够具有较好的抗划伤及抗跌落的功能，进而保证所述盖板20不易划伤及破裂。

具体的，形成所述表面加硬层30的具有较高表面硬度材料可以包括有金刚石类材料、刚玉类材料等。本实施例中，所述表面加硬层30为刚玉类材料中的蓝宝石材料。进一步的，通过气相沉积或磁控溅射等沉积方式在所述盖板20上形成所述表面加硬层30，使得所述表面加硬层30具有极薄的厚度(约为10～20um)，相比于现有技术中通过在所述盖板20的表面贴附保护膜(厚度约为0.1～0.5mm)的方式，大大降低了所述显示屏100的厚度。

在所述盖板20上形成所述表面加硬层30的沉积方式中，可以是磁控溅射、气相沉积。其中，气相沉积为两种或两种以上的气态原材料导入到一个反应室内，然后他们相互之间发生化学反应，形成一种新的材料，并沉积到需要镀膜的基体表面上，即完成了镀膜过程。采用气相沉积进行镀膜的方式也有很多，例如，热丝化学气相沉积法、微波等离子体化学气相沉积法等，本实施例中，所述表面加硬层30为金刚石膜层，通过微波等离子体化学气相沉积方式实现对所述表面加硬层30的沉积。具体的，通过往真空反应室中通入ch4及氢气，所述气体在微波能量的作用下激发成含碳基团、原子氢等的等离子，通过这些基团的相互作用促使构成金刚石的sp3杂化c-c键的形成，从而在所述盖板20表面形成所述金刚石膜层。可以理解的是，当所述表面加硬层30为蓝宝石膜层时，只要改变通入所述真空反应室中的气体即可。

本发明实施例的所述表面加硬层30还可以通过磁控溅射方式形成。磁控溅射的原理为电子在电场e的作用下，在飞向基片过程中与氩原子发生碰撞，使其电离产生出ar正离子和新的电子；新电子飞向基片，ar离子在电场作用下加速飞向阴极靶，并以高能量轰击靶表面，使靶材发生溅射。在溅射粒子中，中性的靶原子或分子沉积在基片上形成薄膜，而产生的二次电子会受到电场和磁场作用，产生e(电场)×b(磁场)所指的方向漂移，其运动轨迹近似于一条摆线。若为环形磁场，则电子就以近似摆线形式在靶表面做圆周运动，它们的运动路径不仅很长，而且被束缚在靠近靶表面的等离子体区域内，并且在该区域中电离出大量的ar来轰击靶材，从而实现了高的沉积速率。随着碰撞次数的增加，二次电子的能量消耗殆尽，逐渐远离靶表面，并在电场e的作用下最终沉积在基片上。本发明实施例中，通过磁控溅射形成所述表面加硬层30的具体实施方式为，以石墨作为磁控溅射的靶材，在真空环境下通过电压和磁场的作用，使惰性气体离子轰击所述石墨靶材，将所述石墨靶材中的碳元素以原子、离子或分子的形式弹出并沉积到所述壳体20上，从而完成所述表面加硬层30的沉积

另外，所述表面加硬层30的沉积也可以通过蒸镀方式实现。其具体方式为通过在真空环境下蒸发石墨靶材等含碳元素材料，使所述石墨靶材中的碳元素以原子或者分子的形式气化溢出，形成蒸汽流入射到所述壳体20上，并凝结形成所述表面加硬层30。

另外，所述表面加硬层30还可以通过气相沉积方式形成。具体的通过往真空反应室中通入ch4及氢气，所述气体在微波能量的作用下激发成含碳基团、原子氢等的等离子，通过这些基团的相互作用促使构成金刚石的sp3杂化c-c键的形成，从而在所述壳体20表面形成所述金刚石膜层。可以理解的是，当所述表面加硬层30为蓝宝石膜层式，只要改变通入所述真空反应室中的气体即可。通过蒸镀、气相沉积或磁控溅射等沉积方式在所述盖板20上形成的所述表面加硬层30，相比于现有的在所述盖板20上贴合保护膜的方式，所述表面加硬层30与所述盖板20之间的结合更稳固，贴合更紧密，从而能起到对所述盖板更好的保护效果。解决了现有技术中保护膜容易起翘，且在所述盖板20的曲面位置易产生气泡等问题。

进一步的，在所述表面加硬层30还可以沉积一层防指纹层60。通过所述防指纹层60可以有效的防止指纹、油污等污渍粘附在所述显示屏100上，使所述显示屏100的表面更加的美观、干净，从而进一步增加所述显示屏100的显示效果。

本发明通过沉积于所述盖板20上的所述表面加硬层30，利用所述表面加硬层硬度高的特性，防止所述盖板20的划痕、破裂，进而保证所述显示屏100不易受到损坏，具有更佳美观及更佳的显示效果。并且，通过沉积于在所述盖板20与所述显示屏主体10贴合的一面的所述减反射层50，可以增加所述显示屏100的光线透过率并降低所述显示屏100表面的光线反射，从而使所述显示屏100的显示图像更加清晰。进一步的，通过沉积于所述表面加硬层30上的防指纹层60，可以有效的防止所述显示屏上受到指纹、油污等污渍的影响，使所述显示屏有更佳的外观效果。

本发明还提供一种显示屏100的制作方法，具体实施例详细步骤结合参阅图3及图4-5进行说明。其中，图3为所述显示屏100的制作流程图。

请参阅4，步骤s1：通过真空热成型方式得到盖板20。本发明中，所述盖板20为呈曲面的3d结构的玻璃盖板，需要经过真空热成型方式得到。其具体过程为，将普通玻璃盖板置于具有所需的曲面形状的热压模具内，通过对所述模具进行升温、恒温、降温等过程，并通过模具内的压力，使所述玻璃盖板形成与所述模具形状相同的结构，热压成型过程结束后，取出所述玻璃盖板，即为所需的所述盖板20。可以理解的是，当所述盖板20为平面结构时，该步骤可以省略。

步骤s2：在所述盖板20的一面沉积一减反射层50，使所述盖板20与所述减反射层50成一个整体。所述减反射层50可以为单层、双层或多层膜结构。本实施例中，所述减反射层50为由7-9层间隔沉积的tio2膜层及sio2膜层形成的多层膜结构，且各层均通过磁控溅射的方式依次沉积于所述盖板20上，以实现良好的减反射效果，使所述显示屏100的显示图像更加清晰。可以理解的是，所述减反射层50还可以通过磁控溅射、气相沉积等沉积方式沉积于所述盖板20上。所述膜层组成材料还可以为mgf2等其它可以实现减反射效果的材料。进一步的，当所述盖板20上无所述减反射层50时仍可达到清晰的显示图像时，该步骤可以省略。

步骤s3：提供一显示屏主体10，并通过全贴合技术在所述显示屏主体10上贴合沉积有所述减反射层50的所述盖板20。具体的，所述盖板20通过胶层40与所述显示屏主体10实现全贴合，所述盖板20与所述显示屏主体10贴合面为沉积有所述减反射层50的一面。其中，所述胶层40包括光学胶，所述光学胶可以为固体光学胶(oca)或液体光学胶(ocr)。可以理解的是，所述胶层40还可以是其它透过率高，无色透明且满足于显示屏中使用的粘合胶。根据使用的所述胶层40的不同，其操作工艺也不同。本实施例中所使用的所述oca来贴合所述显示屏主体10与所述盖板20，其中，所述oca贴合工艺来进行对所述盖板20与所述显示屏主体10的进行全贴合的工艺为现有技术，在此不进行赘述。

请参阅图5，步骤s4：在所述盖板20上沉积一层表面加硬层30。所述表面加硬层30沉积于所述盖板20上与所述减反射层50相对的另一面。具体的，通过磁控溅射或气相沉积的方式将具有高硬度的金刚石类材料或刚玉类材料等具有高硬度的耐磨材料沉积于所述盖板20的表面，在所述盖板20上形成所述表面加硬层30。本实施例中，通过磁控溅射方式在在所述盖板20上沉积一层蓝宝石材料(属于刚玉类材料)。通过所述表面加硬层30实现所述盖板20的防划、防破裂等。

进一步的，请重新参阅图2，本实施例中，所述显示屏100的制作方法还可以包括步骤s5：在所述表面加硬层30上再沉积一层防指纹层60。所述防指纹层60层叠于所述表面加硬层30与所述盖板20相贴合面相对的另一面，即所述防指纹层60位于所述显示屏100的最外侧，从而起到防止指纹及油污等污渍的效果，提高所述显示屏100的表面效果。本实施例中，所述防指纹层60为高密合性防氟涂层，通过磁控溅射的方式沉积于所述表面加硬层30上。可以理解的是，所述防指纹层60的组成材料可以为其它的防指纹材料，且不同的材料相应选择不同的沉积工艺，如喷涂工艺等。

请参阅图6，进一步的，本发明还提供一种终端200，所述终端200包括上述的显示屏100及终端主体110，所述显示屏100贴附于所述终端主体110上。所述终端200可以为手机、平板电脑、掌上电脑、或电子阅读器等，本发明实施例对此不作具体限定。

本发明中，通过热压成型方式得到具有3d结构的所述盖板20，并通过在所述盖板上通过磁控溅射等方式沉积得到所述表面加硬层30，实现在不增加所述盖板20厚度的同时，对所述盖板20更好的保护作用。并且，通过进一步的在所述表面加硬层30沉积防指纹层，实现良好的防指纹、防油污等效果。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。