一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏及其制作方法与流程

本发明涉及显示屏技术领域，具体涉及一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏及其制作方法。

背景技术：

led显示屏由于出色的显示效果及适用性，在舞台、商演、广告、会展等行业得到了广泛应用。led显示屏一般由多个箱式显示模组组合而成，该箱式显示模组由较小led单元屏安装在箱体上所形成；当显示面积需求较大时，可能需要几十甚至上百个箱式的显示模组呈纵横排列的方式拼装在一起组成大面积的显示屏，然后在该显示屏外侧固定好金属框架，完成大面积显示屏的安装。

然而传统的大面积显示屏拼装时，由于受箱式显示模块箱体尺寸的限制，通常只能一个一个地堆叠以增加显示屏尺寸，对齐难度大，安装麻烦；同时，箱式显示模块之间都是采用四面拼接方式，箱式显示模块之间纵横对齐难度大，而箱式显示模块又笨重，导致安装过程中费时费力，并且这种拼接方式在箱式显示模块之间相互连接时采用联接件、插接件较多，出现故障的几率大。而且由于上述的联接件、插接件一般是钣金件，并且在连接后基本是不可拆卸的，因此现有的大面积显示屏还存在以下问题：

1、由于联接件、插接件连接后相互交错、相互约束的原因，使得箱式显示模组连接固定后的位置几乎不可调，故相邻两个led单元屏之间难以相互对齐，导致箱式显示模组之间纵横排列时的误差大、平整度调节难度大，从而影响显示屏的显示效果；

2、板金件折弯加工的误差大，使联接件、插接件的精度难以保证，进一步影响相邻两个箱式显示模组之间的相互对齐效果，从而降低led显示屏的组合质量；

3、钣金件容易在运输过程中变形，从而导致联接件、插接件的拼接精度降低，现场的显示屏安装精度难以保证。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏及其制作方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏，包括金属框架和多个显示模组，多个显示模组之间并排设置在金属框架内，其特征在于：每个显示模组包括由铝型材制成的安装底座和至少一个led单元屏模组，所述安装底座包括背板、第一侧板和第二侧板，第一侧板和第二侧板分别设于背板的两端形成有安装空间，所述安装空间内设有接收卡和驱动电源；第一侧板和第二侧板之间形成有第一安装位，所述第一安装位包括有至少一个安装有所述led单元屏模组的安装区，每个led单元屏模组由多个并排设置在安装区上的led单元屏组成，设于安装区上的led单元屏与接收卡和驱动电源连接；所述第一侧板外侧设有第一拼接面，所述第二侧板外侧设有与第一拼接面相互平行的第二拼接面，当两个相邻安装底座并排拼接时，其中一个安装底座的第一拼接面贴合于另一个安装底座的第二拼接面、并利用锁定结构相互固定。

在本发明中，所述第一拼接面上设有定位凸块，所述第二拼接面上设有定位凹槽，当两个相邻安装底座并排拼接时，其中一个安装底座的定位凸块和另一个安装底座的定位凹槽插接配合。

在本发明中，第一侧板和第二侧板上均设有过线口，所述第一侧板过线口和第二侧板上的过线口相互对应。

在本发明中，所述第一侧板和第二侧板上均设有第一安装部，所述第一安装位由第一侧板上的第一安装部和第二侧板上的第一安装部相对设置组成，所述第一安装部上设有第一安装条，所述每个led单元屏上都设有可磁吸在第一安装条上的磁吸模块。

在本发明中，所述锁定结构包括设于第一侧板上的锁孔和设于第二侧板上的锁扣，当相邻两个安装底座拼接时，一安装底座上的锁扣与另一安装底座的锁孔配合。

在本发明中，所述背板上设有多个连通安装空间的通风口，每个通风口上都罩设有连接固定在背板上且位于安装空间内的遮罩，所述遮罩的顶部设置有开口。

在本发明中，所述背板上设有至少一个位于安装空间内的支撑板，所述第一安装位由支撑板间隔有至少两个所述安装区，每个安装区上设有一个led单元屏模组。

在本发明中，所述支撑板上设有与第一安装部对应的第二安装部，所述第二安装部上设有可与磁吸模块磁性连接的第二安装条。

一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏制作方法，包括：

步骤1：根据安装底座的横截面设计模具，并利用设计好的模具挤拉出铝型材成品；

步骤2：根据显示屏的对安装底座的长度要求，在铝型材车成品上裁切出对应长度的安装底座；

步骤3：在裁切好的安装底座的侧板上开出过线口、通风口；

步骤4：对安装底座上的第一拼接面和第二拼接面进行削平；

步骤5：把圆柱体和遮罩焊接在背板上，完成安装底座的制作；

步骤6：把接收卡、驱动电源、散热风扇安装到安装底座的安装空间内，将led单元屏与接收卡、驱动电源连接，再将led单元屏安装在安装底座上组成一个显示模组；

步骤7：将多个显示模组并排铺设，相邻两个安装底座上通过定位凸块和定位凹槽进行插接配合，以使相邻的两个安装底座相互定位，然后通过锁定机构相互锁定，剩余的其它显示模组以相同方式并排固定形成显示模组组合体；

步骤8：相邻两个显示模组之间相互接线，完成显示屏线路建设；

步骤9：取四根框材分别连接在显示模组组合体的四周，然后利用螺钉依次锁紧四根框材形成所述金属框架，完成显示屏的制作。

在本发明中，在上述的步骤4和5步骤之间还设有步骤4-1,步骤4-1：截取多根对应第一安装位长和宽的第一安装条，把截取后的第一安装条通过螺钉固定在第一安装位上。

本发明的有益效果如下：

1、本发明把显示屏分为金属外框和多个模块化的显示模组，而且显示模组上的第一拼接面和第二拼接面均为可加工面,能进行削平加工,相邻两个显示模组安装时,第一拼接面和第二拼接面的平行贴合使两个相邻显示模组相互平行，从而降低安装在显示模组上的各led单元屏之间纵横对齐的误差，提高led单元屏之间的对齐质量，保证显示屏的显示效果；

2、相邻的两个安装底座相互定位后，通过锁定结构实现快速锁定，安装人员只需按压并旋转锁扣即可实现两个安装底座之间的锁定或分离，结构简单合理，使安装底座之间具有拆装方便的优点，方便显示屏的维护和调试；

3、采用轻便的铝型材作为安装led单元屏模组的安装底座，有效降低显示模组的重量，从而能节省两倍以上的人力、物力；

4、显示模组之间支持纵向并排和横向并排的连接方式，拼接时显示模组上仅有两面参与拼装，此方式的拼装精度、平整度大大优于传统箱式显示模组四面拼接方式；

5、显示模组上的灯珠防磕碰效果也更好，而且支持纵向并排拼接和横向并排拼接，拼装模式非常灵活，还能大大减少了安装时需要的联接件和接插件，使故障率大大降低；

6、本发明取消了传统的箱体结构，可以根据需求裁切相应长度的铝型材形成安装底座，从而能适应多种安装场所对安装底座尺寸的需求，而且安装底座较为轻便，通过其采用长条型设计也方便进出电梯和楼梯口；

7、由铝型材制成的安装底座，散热效果好，而且配合通风口和散热风扇的设计能有效降低显示屏的温度，保证显示屏能稳定的运行；

8、接收卡、驱动电源、散热风扇等电气元件均设于安装空间内，并且各安装底座之间的电气元件统一利用过线口相互连接，方便显示屏对其内部的线缆布置，避免线缆杂乱而影响使用和后期维护。

综上所述，本发明通过上述结构可以降低显示模组的重量，方便显示模组之间的拼接组合，降低安装难度，其采用纵向并排或横向并排的连接方式，所以显示模组之间的拼装精度、平整度高，有效保证显示屏的显示效果；同时大大减少了联接件和接插件数量，使故障率大大降低，也方便拆装和维护，适合广泛推广应用。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：

图1为实施例1的主视图；

图2为实施例1的部分结构示意图一；

图3为实施例1的部分结构示意图二；

图4为实施例1的部分结构示意图三；

图5为实施例1的安装底座结构示意图一；

图6为实施例1的安装底座结构示意图二；

图7为实施例1的锁定结构示意图；

图8为实施例2的部分结构示意图一；

图9为实施例2的部分结构示意图二；

图10为实施例2的部分结构示意图三

图11为实施例2的安装底座结构示意图一；

图12为实施例2的安装底座结构示意图二。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

参照图1~7，一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏，包括金属框架100和多个显示模组，多个显示模组之间并排设置在金属框架内。每个显示模组包括由铝型材制成的安装底座2和至少一个led单元屏模组，上述的安装底座2长度可以根据显示屏实际需要自由决定，从而保证每个led单元屏模组中led单元屏200之间相互对齐的质量。

进一步的，所述安装底座2包括背板2a、第一侧板2b和第二侧板2c，第一侧板2b和第二侧板2c分别设于背板2a的两端形成有安装空间，所述安装空间内设有至少一个接收卡5和至少一个驱动电源6，接收卡5和驱动电源6数量不定，接收卡5和驱动电源6数量可以根据每个led单元屏模组中的led单元屏200数量来决定。第一侧板2b和第二侧板2c之间形成有第一安装位10，所述第一安装位10包括有至少一个安装有所述led单元屏模组的安装区(101)，每个led单元屏模组由多个并排设置在安装区101上的led单元屏200组成，设于安装区101上的led单元屏200与接收卡5和驱动电源6连接，接收卡5和驱动电源6配合控制led单元屏200工作。

再进一步的，所述第一侧板2b外侧设有第一拼接面，所述第二侧板2c外侧设有与第一拼接面相互平行的第二拼接面，当两个相邻安装底座2并排拼接时，其中一个安装底座2的第一拼接面贴合于另一个安装底座2的第二拼接面、并利用锁定结构相互固定。

在上述结构中，多个显示模组可以是以横向并排方式依次并排设置在金属框架内，也可以是以纵向并排方式依次并排设置在金属框架内，可以根据实际安装现场决定；在本实施例中，多个显示模组以横向并排方式由左至右依次并排拼接在金属框架100内。

优选的，所述第一拼接面上设有定位凸块3，所述第二拼接面上设有定位凹槽4，当两个相邻安装底座2并排拼接时，其中一个安装底座2的定位凸块3和另一个安装底座2的定位凹槽4插接配合，使得两个相邻安装底座2相互定位，保证纵横对齐质量，以提高显示屏的显示效果。

优选的，第一侧板2b和第二侧板2c上均设有过线口21，所述第一侧板2b过线口21和第二侧板2c上的过线口21相互对应。从而当两个相邻安装底座2并排拼接时，其中一个安装底座2的过线口21和另一个安装底座2的过线口21对应同心，使两个安装底座2之间的线缆可以相互连接，同时方便走线。

优选的，所述第一侧板2b和第二侧板2c上均设有第一安装部2d，所述第一安装位10由第一侧板2b上的第一安装部2d和第二侧板2c上的第一安装部2d相对设置组成，所述第一安装部2d上设有第一安装条20，所述每个led单元屏200上都设有可磁吸在第一安装条20上的磁吸模块300。从而led单元屏200通过磁吸模块300与第一安装条20的磁性连接安装在安装底座2上，并在安装底座2上并排成所述led单元屏模组。

进一步的，所述第一安装部2d上设有至少一排沿第一安装部2d长度方向间隔分布的第一螺孔，所述第一安装条20上设有至少一排沿第一安装条20长度方向间隔分布的第一连接孔，一个第一螺孔对应一个第一连接孔，螺钉穿过第一连接孔与第一螺孔螺纹连接，以使第一安装条20固定在第一安装部2d上。

再进一步的，第一安装部2d上设有限制第一安装条20沿宽度方向移动的第一挡边部2e，从而保证第一安装条20的安装质量。所述第一安装部2d的底部上延伸有第一凸起2f，该第一凸起2f可以加强第一安装位10的稳定性，从而增强第一安装部2d的稳定性。在上述结构中，所述第一安装条20可以为铁板或磁条，从而磁吸模块300可与第一安装条20进行磁性连接。

优选的，所述锁定结构包括设于第一侧板2b上的锁孔7和设于第二侧板2c上的锁扣8，当相邻两个安装底座2拼接时，一安装底座2的第一侧板2b与另一安装底座2的第二侧板2c贴合，一安装底座2上的锁扣8与另一安装底座2的锁孔7配合，从而使两个安装底座2相互锁定。

进一步的，所述第一侧板2b的内侧上设有具有锁定槽的定位板24，所述锁孔7贯穿于定位板24且与锁定槽对应，所述第二侧板2c上设有供锁扣8伸缩的锁定通孔，所述锁扣8包括设于第二侧板2c内侧的锁定板81、可活动伸出安装空间外的锁杆82、驱动锁杆82缩回安装空间内的驱动弹簧83、驱动锁杆82伸出安装空间外的驱动头84、可活动与锁定槽配合固定的定位杆85，所述锁定板81上设有对应锁定通孔的定位孔，所述锁杆82穿过锁定通孔和定位孔，从而可以移动伸缩；所述驱动头84和定位杆85分别设于锁杆82的两端上，且驱动头84位于安装空间内，定位杆85位于安装空间外，所述张紧弹簧套设在锁杆82外，所述驱动弹簧83的一端抵在驱动头84上，所述驱动弹簧83的另一端抵在定位板24上。使用时，安装人员按压驱动头84驱动锁杆82带动定位杆85从进入到另一安装底座2的安装空间内，接着安装人员旋转驱动头84，带动锁杆82上的定位杆85对应锁定槽，然后放开对驱动头84的压制，驱动头84在驱动弹簧83的作用下复位，从而使一安装底座2上的定位杆85与另一安装底座2上的锁定槽扣合，使相邻两个安装底座2相互锁定。

优选的，所述背板2a上设有多个连通安装空间的通风口22，每个通风口22上都罩设有连接固定在背板2a上且位于安装空间内的遮罩9，所述遮罩9的顶部设置有开口，从而可以防止外部的雨水进入到安装空间内，损坏安装空间内的电气元件。进一步的，每个通风口22旁都设有散热风扇23，所述散发风扇的出风端对准遮罩9的开口，从而散热风扇23可以把安装空间内的热气吹进遮罩9内，再由通风口22向外排出，以提高安装空间的散热效率。

优选的，每个安装底座2上都设有用于连接金属框架100的连接位2g，螺栓穿过金属框架100与连接位2g螺纹配合，以使金属框架100与安装底座2连接固定。进一步的，所述金属框架100为由四根框材拼接组成的框体，若干个安装底座2排列设于金属框架100内。

优选的，所述背板2a上还设有若干个具有螺孔的圆柱体，所述圆柱体设置在安装空间内，接收卡5、驱动电源6、散热部分均可与一个或多个圆柱体配合，再利用螺钉与螺孔螺纹连接固定在安装空间内。

优选的，所述显示屏还包括支撑显示屏的支架，所述支架与金属框架100或安装底座2连接，支架连接位置根据现场实际设置。

一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏制作方法，包括：

步骤1：根据安装底座2的横截面设计模具，并利用设计好的模具挤拉出铝型材成品；

步骤2：根据显示屏的对安装底座2的长度要求，在铝型材车成品上裁切出对应长度的安装底座2；

步骤3：在裁切好的安装底座2的侧板上开出过线口21、锁孔7、第一螺孔、锁定通孔、通风口22；

步骤4：对安装底座2上的第一拼接面、第二拼接面、第一安装部2d表面、定位凸块3表面和定位凹槽表面进行削平，以保证配合平整度，从而提高相邻两个安装底座2之间的装配质量，保证纵横平整度相同，进而保证安装在安装底座2上的led单元屏200对齐质量；

步骤5：把圆柱体和遮罩9焊接在背板2a上，完成安装底座2的制作；

步骤6：把接收卡5、驱动电源6、散热风扇23安装到安装底座2的安装空间内，将led单元屏200与接收卡5、驱动电源6连接，再将led单元屏200安装在安装底座2上组成一个显示模组；

步骤7：将多个显示模组并排铺设，相邻两个安装底座2上通过定位凸块3和定位凹槽4进行插接配合，以使相邻的两个安装底座2相互定位，然后通过锁定机构相互锁定，剩余的其它显示模组以相同方式并排固定形成显示模组组合体；

步骤8：相邻两个显示模组之间相互接线，完成显示屏线路建设；

步骤9：取四根框材分别连接在显示模组组合体的四周，然后利用螺钉依次锁紧四根框材形成所述金属框架100，完成显示屏的制作。

在上述的步骤4和步骤5之间还设有步骤4-1,步骤4-1:截取多根对应第一安装部2d长和宽的第一安装条20，把截取后的第一安装条20通过螺钉固定在第一安装部2d上。在第一安装条20安装前，先利用钻孔机在第一安装条20上打孔，以形成第一安装条20上的第一连接孔，方便第一安装条20的安装。

在上述的步骤4和步骤5之间还设有步骤4-2,步骤4-2排列与步骤4-1之后。步骤4-2：取一金属板材，并通过激光切割在金属板材上切割出遮罩9基板，利用折弯设备对遮罩9基板进行折弯形成钣金件，并对钣金件上的缝隙金属焊接缝合，完成遮罩9的制作。

在上述步骤6、7中，安装底座2的局部可与支架连接，在步骤10中，金属框架100可与支架连接。而且上述的各个步骤顺序可以根据实际安装环境调节，不受上述安装顺序限定。

实施例2

参照图8~12，本实施例与实施例1的结构基本相同，区别在于：所述背板2a上设有至少一个位于安装空间内的支撑板25，所述第一安装位10由支撑板25间隔有至少两个安装区(101)，每个安装区(101)上设有一个led单元屏模组。同时，在本实施例中，多个显示模组以纵向并排方式由下至上依次并排拼接在金属框架100内。

进一步的，所述支撑板25上设有与第一安装部对应的第二安装部30，所述第二安装部30上设有可与磁吸模块300磁性连接的第二安装条40，所以第一安装条20与第二安装条40的端面平齐，所述led单元屏200可通过磁吸模块300与第一安装条20和第二安装条40磁性连接，从而可以在每个安装底座2上安装有两个以上的led单元屏模组。

再进一步的，所述第二安装部30的宽度大于第一安装部2d的宽度，所述第二安装条40的宽度大于第一安装条20的宽度，第二安装条40以此同时与相邻两个led单元屏200上的磁吸模块300磁性连接，以方便在同一个安装底座2上安装多组led单元屏模组。

优选的，所述第二安装部30上设有两排沿第二安装部30长度方向间隔分布的第二螺孔，所述第二安装条40上设有两排沿第二安装条40长度方向间隔分布的第二连接孔，一个第二螺孔对应一个第二连接孔，螺钉穿过第二连接孔与第二螺孔螺纹连接，以使第二安装条40固定在第二安装部30上。在上述结构中，所述第二安装条40可以为铁板或磁条，从而磁吸模块300可与第二安装条40进行磁性连接。

进一步的，第二安装部30的两端均设有第二挡边部，以防止第二安装条40沿第二安装部30宽度方向移动。

一种采用长条式铝型材集成设计的显示屏制作方法，包括：

步骤1：根据安装底座2的横截面设计模具，并利用设计好的模具挤拉出铝型材成品；

步骤2：根据显示屏的对安装底座2的长度要求，在铝型材车成品上裁切出对应长度的安装底座2；

步骤3：在裁切好的安装底座2的侧板上开出过线口21、锁孔7、第一螺孔、锁定通孔、通风口22；

步骤4：对安装底座2上的第一拼接面、第二拼接面、第一安装部2d表面、定位凸块3表面、定位凹槽表面和第二安装部30表面进行削平，以保证配合平整度，从而提高相邻两个安装底座2之间的装配质量，保证纵横平整度相同，进而保证安装在安装底座2上的led单元屏200对齐质量；

步骤5：把圆柱体和遮罩9焊接在背板2a上，完成安装底座2的制作；

步骤6：把接收卡5、驱动电源6、散热风扇23安装到安装底座2的安装空间内，将led单元屏200与接收卡5、驱动电源6连接，再将led单元屏200安装在安装底座2上组成一个显示模组；

步骤7：将多个显示模组并排铺设，相邻两个安装底座2上通过定位凸块3和定位凹槽4进行插接配合，以使相邻的两个安装底座2相互定位，然后通过锁定机构相互锁定，剩余的其它显示模组以相同方式并排固定形成显示模组组合体；

步骤8：相邻两个显示模组之间相互接线，完成显示屏线路建设；

步骤9：取四根框材分别连接在显示模组组合体的四周，然后利用螺钉依次锁紧四根框材形成所述金属框架100，完成显示屏的制作。

在上述的步骤4和步骤5之间还设有步骤4-1,步骤4-1:截取多根对应第一安装部2d长和宽的第一安装条20，把截取后的第一安装条20通过螺钉固定在第一安装部2d上。截取多根对应第二安装部30长和宽的第二安装条40，把截取后的第二安装条40通过螺钉固定在第二安装部30上；在第一安装条20和第二安装条40安装前，先利用钻孔机在第一安装条20和第二安装条40上打孔，以形成第一安装条20上的第一连接孔、第二安装条40上的第二连接孔，方便第一安装条20和第二安装条40的安装。

在上述的步骤4和步骤5之间还设有步骤4-2,步骤4-2排列与步骤4-1之后。步骤4-2：取一金属板材，并通过激光切割在金属板材上切割出遮罩9基板，利用折弯设备对遮罩9基板进行折弯形成钣金件，并对钣金件上的缝隙金属焊接缝合，完成遮罩9的制作。

在上述步骤6、7中，安装底座2的局部可与支架连接，在步骤10中，金属框架100可与支架连接。而且上述的各个步骤顺序可以根据实际安装环境调节，不受上述安装顺序限定。

在上述步骤6、7中，安装底座2的局部可与支架连接，在步骤10中，金属框架100可与支架连接。而且上述的各个步骤顺序可以根据实际安装环境调节，不受上述安装顺序限定。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。