一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型及制作方法
【专利摘要】本发明主要属于油气田微观机理研究技术领域，具体涉及一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型及制作方法。所述仿真物理模型包括主板和附板，所述附板包括注入口和采出口，所述主板由环氧树脂和固化剂混合成型，所述附板由平面光学玻璃板加工而成，所述主板包括孔隙网络结构，所述孔隙网络结构包括三个部分，所述孔隙网络结构的三个部分的首尾两端均分别通过共同的喉道与注入口和采出口相连。并且本发明提供的方法能够实现微米尺寸下的喉道直径、任意孔喉比和多种配位数，制作成的物理模型透明度好、可视化强、制作成本低。
【专利说明】
一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型及制作方法
技术领域
[0001]本发明主要属于油气田微观机理研究技术领域，具体涉及一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型及制作方法。
【背景技术】
[0002]近年来，由于中、高渗透油田的快速开发以及探明储量增幅变缓，低渗透、特低渗透油藏石油的产量将在油藏工程中越来越重要，对低渗透油藏的开发将具有重要的战略意义。因此研究流体在多孔介质内的渗流问题，对于石油天然气等地下流体资源的开发、地面工程及河流堤坝的防渗等具有十分重要的意义。但长期以来，对于微观模型中渗流问题的研究主要有:①以人造岩心或人造地质模型为研究对象，成本低，加工比较简单，但是误差大，无法观察到油、气、水及其他流体的驱动过程，无法满足目前油田开发的需要;②当前已有的多孔介质模型，如微毛管网络模型、石英砂夹层模型、仿真孔隙结构模型、使用真实岩心为主体的模型，模型透明，模拟驱替过程可视，可采集和分析图像，但制作手段复杂、制作成本较高、制作精度差，且孔隙网络结构尺寸不可控;③对于现有的环氧树脂胶接制成的多孔介质模型，制作成的模型透明度好，可视性强，可以清楚的观察模型中的微观渗流过程，但模型制作精度差，尺寸不可控，粘接能力差，不耐压，成功率低，达不到低\特低渗透油田的微米级孔道尺寸要求，都无法满足对储层微观参数的研究。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明提供一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型及制作方法，所述仿真物理模型能够实现微米尺寸下的喉道直径、任意孔喉比和多种配位数，利用本发明提供的制作方法制作成的物理模型透明度好、可视化强、制作成本低、制作难度低、可重复性强、成功率高。
[0004]本发明是通过以下技术方案实现的:
一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，所述仿真物理模型包括主板和附板，所述附板包括注入口和采出口，所述主板包括孔隙网络结构，所述孔隙网络结构包括以下三个部分:
第一部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的两条喉道，两条喉道上均设置孔道；
第二部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向首尾相连延伸的两个或两个以上六边形喉道，在所述六边形喉道的顶点上设置孔道；
第三部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的三条喉道，还包括与所述三条喉道垂直的两条或两条以上的喉道;在相互垂直的喉道交叉部位设置孔道；
所述孔隙网络结构的三个部分的首尾两端均分别通过共同的喉道与注入口和采出口相连。
[0005]进一步地，所述主板由环氧树脂和固化剂混合成型，所述附板由平面光学玻璃板加工而成。
[0006]一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，所述制作方法用于制作所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，其特征在于，所述制作方法包括以下步骤:
(1)模型中孔隙网络结构设计:根据实际低和/或特低渗透油藏岩样的铸体薄片和压汞数据，得到储层参数，所述储层参数包括配位数、孔喉比和喉道半径，绘制出与所述储层参数相对应的孔隙网络结构；
(2)光刻掩膜版成像:将步骤(I)绘制出的孔隙网络结构通过光刻掩膜版成像刻蚀在二氧化硅玻璃片的材料层上，得到具有孔隙网络结构图案的玻璃初级母版，利用氢氟酸溶液对所述玻璃初级母版进行腐蚀，以使加深孔隙网络结构的深度至预定深度，得到具有孔隙网络结构图案且孔隙网络结构的深度达到预定深度的玻璃母版；
(3)制作弹性模具:将聚二甲基硅氧烷浇铸在步骤(2)制备获得的所述玻璃母版上，将所述玻璃母版放入真空箱中抽真空脱气，然后放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后将所述玻璃母版剥离，得到弹性模具，所述弹性模具为与所述玻璃母版上的孔隙网络结构互补的镜像结构；
(4)主板制作:将环氧树脂和二乙醇胺混合、脱气、制成透明液体，取出所述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后，从恒温箱取出，室温冷却5-8分钟后将所述弹性模具剥离，制备得到主板，所述主板上的孔隙网络结构与所述玻璃母版上的孔隙网络结构相同；
(5)附板制作:采用平面光学玻璃板直接制成附板，在附板上设置注入口和采出口；
(6)模型粘接:将步骤(4)中制备获得的所述主板和步骤(5)制备获得的所述附板直接对齐，将所述附板置于所述主板下方，置于恒温箱中进行粘接，得到粘接后模型，模型的粘接过程无需添加粘接剂；
(7)模型成型:从恒温箱中将所述粘接后模型取出，在常温下静置冷却，即得到可视化微观孔隙结构仿真物理模型。
进一步地，在步骤(2)光刻掩膜版成像中，所述二氧化硅玻璃片的材料层为金属铬，所述材料层厚度50-200nm。
[0007]进一步地，在步骤(2)光刻掩膜版成像中，所述氢氟酸溶液的质量百分比浓度为100%;利用氢氟酸溶液对所述玻璃初级母版进行腐蚀的条件为:常温、腐蚀时间为70-90秒、腐蚀后玻璃母版上的孔隙网络结构的预定深度为1_3μπι。
[0008]进一步地，步骤(4)主板制作具体为:将环氧树脂和二乙醇胺按重量比10-15:1进行混合，在常温下均匀搅拌50-70分钟，然后放入真空干燥箱中，在预定温度135-150Γ下脱气，直至环氧树脂和二乙醇胺的混合物沸腾成为透明液体，取出所述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后将所述弹性模具剥离，制备得到主板;所述固化成型的条件为固化时间8-10小时，控制恒温箱的温度为 135-150°C。
[0009]进一步地，步骤(5)附板制作中，所述附板为边长6.5-9cm的正方形，所述注入口和采出口分别设置在所述附板上下两端的中间位置;并所述注入口和采出口均为直径范围在3_6mm的圆形。
[0010]进一步地，步骤(6)模型粘接中，将所述主板和所述附板直接对齐后，置于恒温箱中进行粘接;温度设定为40-50 0C，粘接时间20-40分钟。
[0011]进一步地，所述方法还包括附板回收步骤以实现附板的重复利用，具体为通过高温使附板与主板脱离，控制高温条件为10-1lOtC，保温时间为5-15分钟。
[0012]进一步地，所述玻璃母版为边长6.5-9cm的正方形，所述孔隙网络结构的边框为边长4-5cm的正方形，所述孔隙网络结构位于所述玻璃母版的中间位置。
[0013]本发明的有益技术效果:
(1)本发明提供的所述仿真物理模型可以根据实验需求，真实模拟油藏岩心孔隙结构的多孔介质；
(2)本发明提供的所述仿真物理模型的制作方法可自主设计孔隙尺寸和形状，模拟微米尺度下储层微观参数的仿真研究；
(3 )经过大量实验论证，本发明所述仿真物理模型可承受60 °C以下以及6Mpa以下的微观渗流研究，可满足对高温高压实验的要求；
(4)在温度为100-110°C，保温时间为5-15分钟的条件下，所述仿真物理模型中的附板与主板脱离，以实现附板的重复利用；
(5)可重复制作仿真模型，以提供相同的油藏环境；
(6)模型易于观察，可视化强；
(7)制作方法操作简便，成本低，成功率高。
【附图说明】
[0014]图1为可视化微观孔隙结构仿真物理模型三维示意图；
图2为可视化微观孔隙结构仿真物理模型平面示意图；
图3为可视化微观孔隙结构仿真物理模型剖面图；
图4为微观渗流模型实验设备示意图；
图5为配位数为2的仿真物理模型水驱油后的动态图像；
图6为配位数为3的仿真物理模型水驱油后的动态图像；
图7为配位数为4的仿真物理模型水驱油后的动态图像
附图标记:1.注入口、2.孔隙网络结构、3.采出口、4.附板、5.主板、6.喉道、7.孔道、8.驱替栗、9.中间容器、10.仿真物理模型、11.录像仪、12.图像显示器。
【具体实施方式】
[0015]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
[0016]相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。
[0017]实施例1
如图1和图2及3所示，一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，其包括主板5和附板4，其中，主板5由环氧树脂和固化剂混合成型，附板4由平面光学玻璃板加工而成，所述附板4包括注入口 I和采出口 3，主板5包括孔隙网络结构2，孔隙网络结构2包括以下三个部分:第一部分孔隙网络结构，包括从注入口 I到采出口 3方向平行延伸的两条喉道6，两条喉道上均设置孔道7;
第二部分孔隙网络结构，包括从注入口 I到采出口3方向首尾相连延伸的两个或两个以上六边形喉道6，在所述六边形喉道的顶点上设置孔道7;
第三部分孔隙网络结构，包括从注入口 I到采出口 3方向平行延伸的三条喉道6，还包括与所述三条喉道6垂直的两条或两条以上的喉道6;在相互垂直的喉道交叉部位设置孔道7;
所述孔隙网络结构的三个部分的首尾两端均分别通过共同的喉道6与注入口 I和采出口 3相连。
[0018]其中，环氧树脂优选为环氧树脂618，固化剂优选为二乙醇胺。
[0019]一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，包括以下步骤:
(I)模型中孔隙网络结构设计:根据实际低和/或特低渗透油藏岩样的铸体薄片和压汞数据，得到储层参数，所述储层参数包括配位数(指一个孔道连接喉道的个数)、孔喉比、喉道半径，其中，通过压汞数据就可以直接得到孔喉的大小以及平均配位数，铸体薄片可以得到岩样的孔隙结构，绘制出与所述储层参数相对应的孔隙网络结构;其中，使用软件绘制出喉道半径和孔喉比相同，配位数不同的孔隙网络结构;优选为Auto CAD绘图软件;在本实施例中确定喉道半径为lOum，孔喉比为3，配位数2、3和4;孔隙网络结构包括以下三个部分:第一部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的两条喉道，两条喉道上均设置孔道;第二部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向首尾相连延伸的两个或两个以上六边形喉道，在所述六边形喉道的顶点上设置孔道;第三部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的三条喉道，还包括与所述三条喉道垂直的两条或两条以上的喉道;在相互垂直的喉道交叉部位设置孔道;所述孔隙网络结构的三个部分的首尾两端均分别通过共同的喉道与注入口和采出口相连。
[0020](2)光刻掩膜版成像:将步骤(I)绘制出的孔隙网络结构通过光刻掩膜版成像刻蚀在二氧化硅玻璃片的材料层上，得到具有孔隙网络结构图案的玻璃初级母版，利用氢氟酸溶液对所述玻璃初级母版进行腐蚀，以使加深孔隙网络结构的深度至预定深度，得到具有孔隙网络结构图案且孔隙网络结构的深度达到预定深度的玻璃母版；
其中，二氧化硅玻璃片的材料层是金属铬，材料层厚度50nm;氢氟酸溶液的浓度为100%，在常温下腐蚀时间为70秒，腐蚀后玻璃母版上的孔隙网络结构的预定深度为I;
玻璃母版为正方形，边长6.5cm，孔隙网络结构整体为正方形，边长为4cm，位于玻璃母版的中间位置；
(3)制作弹性模具:将聚二甲基硅氧烷(PDMS)浇铸在步骤(2)制备获得的所述玻璃母版上，然后将所述玻璃母版放入真空箱中抽真空脱气，抽真空脱气后放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后将所述玻璃母版剥离，得到弹性模具，所述弹性模具为与所述玻璃母版上的孔隙网络结构图案互补的镜像结构；
(4)主板制作:将环氧树脂和二乙醇胺按重量比例为15:1，进行混合后，混合物常温下均匀搅拌50分钟，然后放入真空干燥箱中，在预定温度135°C，优选为140°C下脱气，直至混合物沸腾成为透明液体，取出上述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型时间为8小时，恒温箱的温度为135°C，固化成型后与弹性模具剥离，得到与所述玻璃母版相同的孔隙网络结构，即制成主板;所述主板上形成的孔隙网络结构与所述玻璃母版上的孔隙网络结构相同；主板的材料具有固化效果好，透明度好的特点，同时主板材料与附板材料(平面光学玻璃板)之间的粘性非常大，主板与附板之间粘性的原因，经过大量实验论证，本发明所述仿真物理模型可承受60°C以下以及6Mpa以下的微观渗流研究，可满足对高温高压实验的要求；
(5)附板制作:采用平面光学玻璃板直接制成附板，附板为正方形，边长6.5cm，在上下两端的中间位置钻有直径为3-6mm的注入口 I和采出口 3，钻孔时需控制玻璃钻头与玻璃形成一个75°角度进行钻孔，以避免玻璃破碎，提高钻孔效率；
(6)模型粘接:将步骤(4)中制备获得的所述主板和步骤(5)制备获得的所述附板直接对齐，将所述附板置于所述主板下方，置于恒温箱中进行粘接;温度设定为40°C，粘接时间20分钟，得到粘接后模型，模型的粘接过程无需添加粘接剂；
(7)模型成型:从恒温箱中将所述粘接后模型取出，在常温下静置冷却，即得到可视化微观孔隙结构仿真物理模型。
所述方法还包括附板回收步骤以实现附板的重复利用，具体为通过高温使附板与主板脱离，控制高温条件为100°C，保温时间为5分钟。
[0021]实施例2
本实施例与实施例1不同之处在于，一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，包括以下步骤:
(1)模型中孔隙网络结构设计:根据实际低和/或特低渗透油藏岩样的铸体薄片和压汞数据，得到储层参数，储层参数包括配位数(指一个孔道连接喉道的个数)、孔喉比、喉道半径，绘制出与所述储层参数相对应的孔隙网络结构;其中，使用软件绘制出喉道半径和孔喉比相同，配位数不同的孔隙网络结构;优选为Auto CAD绘图软件;在本实施例中确定喉道半径为10-30um，优选为20um，孔喉比为3-6，优选为4，配位数2、3和4;孔隙网络结构与实施例1相同；
(2)光刻掩膜版成像:方法同实施例1，不同之处在于，其中，二氧化硅玻璃片的材料层是金属铬，材料层厚度为I OOnm ；氢氟酸溶液的浓度为100%，在常温下腐蚀时间为80秒，腐蚀后玻璃母版上的孔隙网络结构的预定深度为2mi;
玻璃母版为正方形，边长6.5cm，孔隙网络结构整体为正方形，边长为4cm，位于玻璃母版的中间位置；
(3)制作弹性模具:同实施例1；
(4)主板制作:将环氧树脂和二乙醇胺按重量比例为12:1，进行混合后，混合物常温下均匀搅拌60分钟，然后放入真空干燥箱中，在预定温度140°C下脱气，直至混合物沸腾成为透明液体，取出上述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型时间为为9小时，恒温箱的温度为140°C，固化成型后与弹性模具剥离，得到与所述玻璃母版相同的孔隙网络结构，即制成主板;所述主板上形成的孔隙网络结构与所述玻璃母版上的孔隙网络结构相同；
(5)附板制作:采用平面光学玻璃板直接制成附板，附板为正方形，边长6.5cm，在上下两端的中间位置钻有直径为3mm的注入口 I和采出口3，钻孔时需控制玻璃钻头与玻璃形成一个75°角度进行钻孔；
(6)模型粘接:将步骤(4)中制备获得的所述主板和步骤(5)制备获得的所述附板直接对齐，将所述附板置于所述主板下方，置于恒温箱中进行粘接;温度设定为45°C，粘接时间30分钟，得到粘接后模型，模型的粘接过程无需添加粘接剂；
(7)模型成型:同实施例1;
所述方法还包括附板回收步骤以实现附板的重复利用，具体为通过高温使附板与主板脱离，控制高温条件为105°C，保温时间为10分钟。
[0022]实施例3
本实施例与实施例1不同之处在于，一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，包括以下步骤:
利用上述制备获得的所述仿真物理模型进行不同配位数微观驱油实验，实验设备如图4所示，该可视化微观设备是由录像仪11和图像显示器12连接，将上述所述仿真物理模型10置于录像仪11下面，模型的注入口连接由驱替栗8和中间容器9构成的驱替系统，仿真物理模型10采出口连接流体回收瓶，即可进行微观驱替实验。利用该设备观察模型不同配位数的流体驱替状况，通过图像采集系统进行观察和记录。
[0023]实验原理:利用所述仿真物理模型进行水驱油实验，通过图像采集与处理系统，将驱油过程以图像的形式记录、整理、分析，研究不同配位数对驱油效率的影响。
[0024]具体实验步骤:①将可视化微观孔隙结构仿真物理模型10抽真空;②将上述仿真物理模型饱和模拟地层水，形成油未进入储层时的原始地层水状态;③用实验油排驱模拟地层水，建立储层原始油和束缚水状态;④按照0.0lml/min的注入速度，进行水驱油实验，通过录像仪和图像显示器记录水驱油的动态变化及水驱后剩余油的分布形态;⑤利用图片处理技术分别计算不同配位数对驱油效率的影响，结果如图5(仿真物理模型的配位数为2)、图6(仿真物理模型的配位数为3)和图7(仿真物理模型的配位数为4)所示:配位数为2、3和4的仿真物理模型的驱油效率分别为55.81%、52.27%和64.93%。配位数为4的仿真物理模型区域的驱油效率最高，配位数为2的仿真物理模型区域的驱油效率其次，配位数为3为仿真物理模型区域的驱油效率最低。原因为:仿真物理模型区域的配位数为4时，参与流动喉道增多，剩余油滞留最少;配位数为2时，孔隙结构简单，受“指进”现象影响，剩余油较多;配位数为3时，孔喉分布压差不均匀，滞留剩余油较多，效率最低。
【主权项】
1.一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，其特征在于，所述仿真物理模型包括主板和附板，所述附板包括注入口和采出口，所述主板包括孔隙网络结构，所述孔隙网络结构包括以下三个部分: 第一部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的两条喉道，两条喉道上均设置孔道； 第二部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向首尾相连延伸的两个或两个以上六边形喉道，在所述六边形喉道的顶点上设置孔道； 第三部分孔隙网络结构，包括从注入口到采出口方向平行延伸的三条喉道，还包括与所述三条喉道垂直的两条或两条以上的喉道;在相互垂直的喉道交叉部位设置孔道； 所述孔隙网络结构的三个部分的首尾两端均分别通过共同的喉道与注入口和采出口相连。2.根据权利要求1所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，其特征在于，所述主板由环氧树脂和固化剂混合成型，所述附板由平面光学玻璃板加工而成。3.—种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，所述制作方法用于制作权利要求I或2所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型，其特征在于，所述制作方法包括以下步骤: (1)模型中孔隙网络结构设计:根据实际低和/或特低渗透油藏岩样的铸体薄片和压汞数据，得到储层参数，所述储层参数包括配位数、孔喉比和喉道半径，绘制出与所述储层参数相对应的孔隙网络结构； (2)光刻掩膜版成像:将步骤(I)绘制出的孔隙网络结构通过光刻掩膜版成像刻蚀在二氧化硅玻璃片的材料层上，得到具有孔隙网络结构图案的玻璃初级母版，利用氢氟酸溶液对所述玻璃初级母版进行腐蚀，以使加深孔隙网络结构的深度至预定深度，得到具有孔隙网络结构图案且孔隙网络结构的深度达到预定深度的玻璃母版； (3)制作弹性模具:将聚二甲基硅氧烷浇铸在步骤(2)制备获得的所述玻璃母版上，将所述玻璃母版放入真空箱中抽真空脱气，然后放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后将所述玻璃母版剥离，得到弹性模具，所述弹性模具为与所述玻璃母版上的孔隙网络结构互补的镜像结构； (4)主板制作:将环氧树脂和二乙醇胺混合、脱气、制成透明液体，取出所述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后，从恒温箱取出，室温冷却5-8分钟后将所述弹性模具剥离，制备得到主板，所述主板上的孔隙网络结构与所述玻璃母版上的孔隙网络结构相同； (5)附板制作:采用平面光学玻璃板直接制成附板，在附板上设置注入口和采出口； (6)模型粘接:将步骤(4)中制备获得的所述主板和步骤(5)制备获得的所述附板直接对齐，将所述附板置于所述主板下方，置于恒温箱中进行粘接，得到粘接后模型，模型的粘接过程无需添加粘接剂； (7)模型成型:从恒温箱中将所述粘接后模型取出，在常温下静置冷却，即得到可视化微观孔隙结构仿真物理模型。4.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，在步骤(2)光刻掩膜版成像中，所述二氧化硅玻璃片的材料层为金属铬，所述材料层厚度50_200nm。5.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，在步骤(2 )光刻掩膜版成像中，所述氢氟酸溶液的质量百分比浓度为100%;利用氢氟酸溶液对所述玻璃初级母版进行腐蚀的条件为:常温、腐蚀时间为70-90秒、腐蚀后玻璃母版上的孔隙网络结构的预定深度为1_3μπι。6.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，步骤(4)主板制作具体为:将环氧树脂和二乙醇胺按重量比10-15:1进行混合，在常温下均匀搅拌50-70分钟，然后放入真空干燥箱中，在预定温度135-150Γ下脱气，直至环氧树脂和二乙醇胺的混合物沸腾成为透明液体，取出所述透明液体浇铸在弹性模具上，然后将浇铸有透明液体的弹性模具放入恒温箱中进行固化成型，固化成型后将所述弹性模具剥离，制备得到主板;所述固化成型的条件为固化时间8-10小时，控制恒温箱的温度为135-150Γ。7.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，步骤(5)附板制作中，所述附板为边长6.5-9cm的正方形，所述注入口和采出口分别设置在所述附板上下两端的中间位置;并所述注入口和采出口均为直径范围在3-6_的圆形。8.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，步骤(6)模型粘接中，将所述主板和所述附板直接对齐后，置于恒温箱中进行粘接;温度设定为40-50 °C，粘接时间20-40分钟。9.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，所述方法还包括附板回收步骤以实现附板的重复利用，具体为通过高温使附板与主板脱离，控制高温条件为100-110 °C，保温时间为5-15分钟。10.根据权利要求3所述一种可视化微观孔隙结构仿真物理模型的制作方法，其特征在于，所述玻璃母版为边长6.5-9cm的正方形，所述孔隙网络结构的边框为边长4-5cm的正方形，所述孔隙网络结构位于所述玻璃母版的中间位置。
【文档编号】G09B23/40GK105869496SQ201610390950
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月2日
【发明人】朱维耀, 李兵兵, 刘雅静, 宋智勇, 岳明, 刘静文, 范盼伟
【申请人】北京科技大学