本发明涉及贵重饰品制作领域，特别是涉及一种精确制作一体结构的超薄微克重金条的制作方法。
背景技术：
目前市面上常规超薄微克重贵金属制作的金条样式产品，多数为上下两个金片通过油压方式与中间的基体固定在一起，两片金片之间并没有结合在一起，而是相互独立的组合安装在一起，这会导致在两个金片接触的位置处会有一条缝隙，影响美观，而且可能导致金片与基体脱离。
目前有采用粘接方式粘接两个金片连接边的固定方法，但这种方法固定后的金条不能很好的适应环境变化。
技术实现要素：
本发明的目的是要提供一种精确制作一体结构的超薄微克重金条的制作方法
特别地，本发明提供了一种超薄微克重金条的制作方法，包括如下步骤：
步骤100，将贵金属制作成0.003～0.004mm的箔片；
步骤200，利用两个相互挤压配合的挤压模具将所述箔片分别压制成两个四周带有侧边的盒体；所述挤压模具包括两个具备相对平面的上挤压模具和下挤压模具，所述下挤压模具的中部设置有内凹的矩形坑，所述上挤压模具的相对面上设置有外凸的矩形块，所述矩形坑和所述矩形块为等腰梯形且两者接合后之间无缝隙；
步骤300，将两个所述盒体相互扣合形成一个矩形体；
步骤400，将扣合后的所述矩形体放置在油压模具上油压，即得到最终产品。
在本发明的一个实施方式中，所述步骤100中箔片的形成步骤如下：
步骤110，将选定的贵金属加温熔化至相应的模框中形成基板；
步骤111，将基板粗扎至1mm的厚度；
步骤112，将粗扎后的基板中扎至0.1mm以下；
步骤113，将中扎后的基板精扎至满足最终要求的0.003～0.004mm的厚度；
步骤114，对最终基板进行裁切后得到预定的箔片。
在本发明的一个实施方式中，所述矩形坑和所述矩形块的高度一致，且在所述矩形块的表面固定有避免对所述箔片挤压时造成损伤的保护层，所述保护层的厚度为所述矩形块高度的1/10～1/15。
在本发明的一个实施方式中，两个所述盒体扣合后两者侧边相互重合，且重合的高度为最终产品高度的三分之一，并在扣合后形成的矩形体内填充与内部形状一致的预定厚度的填充物。
在本发明的一个实施方式中，所述油压模具相对所述矩形体的上下表面的位置处设置有与所述矩形体形状对应的通孔，在所述通孔内设置有相向挤压所述矩形体上下表面的模心，两个所述模心相对运动并向扣合后的所述矩形体正反面施加预定的压力，所述矩形体的侧边在该压力下压合在一起，形成最终产品。
在本发明的一个实施方式中，在所述模心相对所述矩形体的一面上设置有用于在所述矩形体上形成相应图案的雕刻，所述模心施加至所述矩形体上的压力为40～50吨。
在本发明的一个实施方式中，所述箔片上留有大于形成所述盒体后面积的预留边，所述预留边的宽度为所述盒体侧边高度的10-15倍。
在本发明的一个实施方式中，在所述挤压模具与所述箔片的预留边对应的位置处设置有定位点，所述定位点分布在所述矩形坑和所述矩形块的相对两侧边，所述矩形块表面设置有模糊浮雕图案，而所述矩形坑表面设置有精细浮雕图像，两者对所述箔片进行挤压后，在形成的盒体上挤压成精细图案，并在所述预留边上挤压出定位点。
在本发明的一个实施方式中，在所述油压模具相对所述矩形体的上下表面的位置处设置有与所述矩形体形状对应的通孔，两个所述盒体扣合后，两者的定位点相互定位且同时与所述油压模具上的定位点定位，所述油压模具对所述盒体的预留边进行挤压使其交融，再对预留边进行飞边后形成最终产品。
在本发明的一个实施方式中，在所述油压模具上设置有对所述预留边进行加热的加热结构，所述加热结构包括镶嵌在所述油压模具挤压所述盒体一面上的加热带，加热所述加热带的供电装置，所述加热带为形状与所述盒体的预留边形状对应的空心四边框结构。
本发明采用两个相互配合的矩形坑和矩形块对待压的箔片进行定位压制，使最终相互配合的盒体形状完全一致，可提高最终产品的精细度。通过保护层能够防止挤压时对箔片造成损害，保证产品的完整度。通过油压模具可以使两个紧密接触的盒体侧边完全交融在一起，保证整个产品一体结构，大大提高产品的观赏性。
附图说明
图1是本发明一个实施方式的制作方法的流程示意图；
图2是本发明一个实施方式的挤压模具结构示意图；
图3是本发明一个实施方式的矩形体扣合示意图；
图4是本发明一个实施方式的油压模具结构示意图；
图5是本发明一个实施方式的另一挤压模具结构示意图；
图6是本发明一个实施方式的另一油压模具结构示意图。
具体实施方式
如图1-3所示，本发明一个实施方式的公开一种超薄微克重金条的制作方法，该制作方法一般性地包括如下步骤：
步骤100，将贵金属制作成0.003～0.004mm的箔片；
本实施方式中的贵金属可以是金、银、铂金、钯金等。
箔片的形成可以采用如下方法：
步骤110，将选定的贵金属加温熔化至相应的模框中形成基板；
模框的大小根据预制作的金条尺寸确定，需要留出裁切的边量。
步骤111，将基板粗扎至1mm的厚度；
步骤112，将粗扎后的基板中扎至0.1mm以下；
步骤113，将中扎后的基板精扎至满足最终要求的0.003～0.004mm的厚度；
上述三个扎制步骤，是通过三道工序逐渐对基板进行处理，最终得到满足预定厚度要求的箔片。
步骤114，对最终基板进行裁切后得到预定的箔片。
该步骤中的裁切是通过五金刀模直接裁切出盒体所需要的面积，也可以根据工序中的误差，留出一定的误差量。还可以根据制作工序的不同要求相应的预留边。此外，如果是制作非金条其它形状饰品，则可根据产品的形状进行裁切即可。
步骤200，利用两个相互挤压配合的挤压模具10将箔片30分别压制成两个四周带有侧边的盒体31、32；挤压模具10包括两个具备相对平面的上挤压模具11和下挤压模具12，下挤压模具12的中部设置有内凹的矩形坑14，上挤压模具11的相对面上设置有外凸的矩形块13，矩形坑14和矩形块13的截面为等腰梯形且两者接触后之间无缝隙；
箔片30直接放置在挤压模具10的矩形坑14和矩形块13之间并通过两者的相对挤压，即可直接形成一个盒体结构。由于箔片30为超薄产品，因此矩形坑14和矩形块13接触后的间隙为0。
此外，矩形坑14和矩形块13的高度一致，且在矩形块13的表面固定有避免对箔片30挤压时造成损伤的保护层(图中未示出)，保护层的厚度可根据矩形块13高度的1/10～1/15设置。
本实施方式中采用的保护层材料为美纹胶纸，美纹胶纸形成的保护层可避免钢质的挤压模具10直接挤压箔片30而导致其扯裂，采用保护层后还可以在矩形坑14和矩形块13之间为箔片30的拉伸提供延伸空间。
矩形坑14和矩形块13的截面采用等腰梯形的结构，其底面比顶面大，保持一个斜度，该斜度的一般可在3～5度之间。此外，矩形坑14和矩形块13的斜边接触面之间需要留出保护层的厚度。
步骤300，将两个所述盒体相互扣合形成一个矩形体34；
步骤400，将扣合后的所述矩形体放置在油压模具20上油压，即得到最终产品。
该步骤中，油压模具20的钢材硬度为58-60°，其挤压矩形体34的压力为40-50吨，压力过大会使产品受力过大而导致出现披锋、边缘拉裂、浮雕拉裂等问题，压力过小会使上下金片融合不完全。
本实施方式采用两个相互配合的矩形坑14和矩形块13对待压的箔片30进行定位压制，使最终相互配合的盒体31、32形状完全一致，提高最终产品的精细度。通过保护层能够防止挤压时对箔片30造成损害，保证产品的完整度。通过油压模具可以使两个紧密接触的盒体侧边完全交融在一起，保证整个产品一体结构，大大提高产品的观赏性。
在本发明中，根据箔片制作时的结构不同其制作过程细分为两种，而根据其结构的不同相应的挤压过程也不同，以下分别说明。
实施例一、两个盒体31、32扣合后两者侧边相互重合，且重合面积的高度为最终产品高度的三分之一，并在两个盒体31、32形成的矩形体34内填充与内部形状一致的预定厚度的填充物33。即每个盒体31、32的侧边在制作时预留出相应的宽度，使两个盒体31、32扣合后满足基本厚度后，两者的侧边出现部分重合。
这里的填充物33可以采用红钢纸，当然采用铝、合金或硅胶等材料也可以。填充物33的厚度根据最终产品预定的厚度选择。
如图4所示，相对应的，油压模具20相对矩形体34的上下表面的位置处设置有与盒体矩形体34形状对应的通孔23，即矩形通孔，在通孔23内设置有相向挤压矩形体34上下表面的模心21、22，模心21、22提供挤压动力，两个模心21、22相对运动并向扣合后的矩形体34正反面施加预定的压力，矩形体34的侧边在该压力下压合交融在一起，形成最终产品。
采用三分之一的重合限定，易使金条的制作达到量产，并且适合各种环境下测试，因为，预留重合位置与油压成正反，相当于1：2，即施加的油压压力相对重合高度需要成倍提高，而压力过高，最终产品表面的浮雕会出现拉裂现象；如果重合高度较小，虽然容易操作，但是成品经过反复多个工序操作，移动、以及在较高温度40℃～50℃)和低温零下10℃～零下40℃环境测试后，容易出现局部裂开的现象。因此，本实施方式将重合高度限定在产品高度的三分之一左右，可在压力与测试之间达到平衡。
在油压时，模心21、22直接对矩形体34的上下两个面进行挤压，矩形体34两个正面承受的压力传递至四周侧边，使重合部分在该挤压力和油压模具20侧边的共同作用下相互交融，形成一个完整的矩形结构。
由于采用两个盒体31、32相互扣合的结构，因此，位于外侧的盒体面积可以留出与内部扣合面积相对应的预留量。如盒体31扣合在盒体32上，则盒体31的容纳面积至少需要能够完全容纳盒体32。
进一步地，由于本方案是直接对矩形体34的正反面进行挤压，因此，在模心21、22相对矩形体34的一面上可以设置用于在矩形体34上形成相应图案的雕刻，使模心21、22在挤压矩形体34的同时，直接在矩形体34的正反面形成相应的图案。具体的图案可以是浮雕、图像、装饰花纹等内容。
模心21、22的压力范围在40～50吨之间，压力过大会使产品受力过大而导致出现披锋、边缘拉裂、浮雕拉裂等问题，压力过小会使上下金片融合不完全。
下面给出一个实际金条的具体尺寸来说明前述各限定：
箔片厚度为0.003～0.005mm；
最终金条长、宽、高分别为：50*26*2mm；
两个盒体侧边的高度分别为1.3～1.5mm，其中的0.3～0.5mm为重合部分；
位于盒体内部的填充物红钢纸的厚度为2mm；
矩形块的上底面比下底面长0.2mm，每边分别长0.1mm，
一个盒体扣在另一个盒体上时，位于外部的盒体的正面面积比另一盒体的正面面积大0.05～0.1mm；
油压模具容纳矩形体34的腔体的各边宽度比模心通道的各边宽度分别大0.03～0.05mm，以为盒体挤压受力时留出溢流空间。
实施例二、如图5、6所示，箔片30在裁切时留有大于形成盒体31、32后面积的预留边35，该预留边35的宽度可以为盒体31、32侧边高度的10-15倍。
针对该结构，在挤压模具10与箔片30的预留边35对应的位置处设置有定位点16，定位点16分布在矩形坑14和矩形块13的相对两侧边，矩形块13表面设置有模糊浮雕图案，而矩形坑14表面设置有精细浮雕图像，两者对箔片30进行挤压后，可在形成的盒体31、32上挤压成精细图案，同时在预留边35上挤压出定位点36。为方便后期裁切，可以在挤压模具10上设置挤压出预留边35的挤压槽15。
由于本方案后期不需要对盒体31、32正反面进行挤压来使两个盒体交融，因此可以在制作盒体31、32的过程中，直接在其表面制作相应的图案。图案可以体现预设产品效果：亮砂面--砂可以分粗砂、中砂、细砂等不同的砂面，幻彩效果--通过转换角度可看到七彩光变换，防伪--微缩文字、潜影等，肌理纹，等各种贵金属效果，具体根据预设制作相应效果选择。两个扣合后的盒体内填充红钢纸，红钢纸可起支撑作用，以避免产品收藏、存放时间过久之后产品表面产生塌陷变形，此外，还可以采用eva、硅胶、pu、金属、玉石等各种材质。
定位点16可以是在挤压模具10的上挤压模具11和下挤压模具12相对面上分别设置的两个凸凹对应点，以使后期操作时，预留边35可通过定位点36来限定操作位置，从而提高制作时的精度。
该结构下，挤压出来的两个盒体31、32在扣合时，侧边通过预留边35相互接触，不需要盒体侧边留出相互重合的宽度。
在油压时，油压模具20分为上油压模具24和下油压模具25，在上油压模具24和下油压模具25相对盒体31、32的上下表面的位置处同样设置有与盒体31、32形状对应的通孔23，但通孔23中没有挤压的模心21、22，两个盒体31、32扣合后，两者的定位点36相互定位且同时与上油压模具24和下油压模具25上的定位点26定位，将盒体31、32限制在固定位置处，盒体31、32的正反面位于通孔23处，不受压力，然后由上油压模具24和下油压模具25直接对盒体31、32的预留边35进行挤压使其交融，再对交融后的预留边35进行飞边(裁切)后即形成最终产品，该结构下的金条四周带有一定宽度的平边。
本实施方式中，预留边35尺寸大会导致生产浪费较多，预留边35尺寸小，则盒体31、32放偏后不良率较大，因此预留边35的宽度一般为最终产品厚度的1～3倍为宜。
该结构下，油压模具20中放置盒体31、32的腔体体积同样需要留出对预留边35挤压时的溢流空间，避免拍边时候刮花产品，但该溢流空间不能影响对预留边35与盒体31、32接近一端的挤压效果。拍边模具根据产品造型，做避空效果，根据加工工艺一般做镂空割穿效果，也可以制作凹台，凹台需大于产品高度。通过拍边模具经由油压模具冲压，压力为20～30吨，可使预留边35紧密压合交融在一起。
下面给出一个实际金条的具体尺寸来说明前述各限定：
箔片厚度为0.003～0.005mm；
箔片相对制作盒体所需要的面积，每边至少多出3～5mm的预留边；
最终金条长、宽、高分别为：50*26*2mm；
两个盒体侧边的高度为1mm；
油压模具容纳盒体的腔体的宽度比盒体的宽度大0.01～0.02mm。
进一步地，可以在油压模具20上设置对预留边35进行加热的加热结构(图中未示出)，加热结构包括镶嵌在油压模具20挤压盒体31、32一面上的加热带，和加热加热带的供电装置，加热带为形状与盒体31、32的预留边35形状对应的空心四边框结构。
在对预留边35进行挤压时，可同时对加热带供电，使预留边35在承受压力的同时还被加热。相当于加热带本身既是挤压部件又是加热部件。加热与拍边动作可同时进行，实现加热拍边，加热温度为200～400摄氏度，加热时间为5～10秒，加热可以使上下两部分预留边35融合更彻底，产品质量得到提高。本方案采用四边加热的结构，可以避免损伤产品表面处理的效果。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。