定影辊的制作方法

专利名称：定影辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种定影辊，它包括覆盖在中心的外周表面上的多孔材料层和覆盖在多孔材料层的外周表面上的薄壁金属套筒。
背景技术：
在成像装置，例如复印机、打印机或者传真机中，定影装置根据预期的图像信息，用于通过适当的成像处理机制，例如，电子照相方法、静电记录方法或者磁记录方法对目标物体(传送件、感光片、电介质涂层片(dielectric-coated sheet)等)上所形成/支撑的未定影调色剂进行加热/挤压/定影，已经公知的所述定影装置为所谓的两辊式装置，它包括热定影辊和挤压辊。
与这种类型的定影辊相关的是，如公开号为2004-53924的日本待审专利公开(专利出版物1)所述，此申请的受让人提供了“一种定影辊的制造方法，它包括首先，制备多孔体，所述多孔体包括中心和具有至少封闭的单元(cell)并且位于中心的外周表面周围的多孔材料层，然后加工此多孔体使之外径等于或大于薄壁金属的内径；第二步，将粘接剂施加到多孔体的外周表面和薄壁金属套筒的内周表面中的至少一个上；第三步，将多孔体和薄壁金属套筒包含于加压容器内，以将压力按照使多孔体的外径小于薄壁金属套筒的内径的方式施加于它们之上；第四步，在加压容器内，将多孔体插入薄壁金属套筒内以形成套筒体；第五步，从加压容器内将套筒体取出从而使多孔体发生膨胀以使多孔体的外周表面与薄壁金属套筒的内表面密接触；第六步，使所述粘接剂固化以将多孔体和薄壁金属套筒粘接在一起。”这种方法将制造出一种定影辊，这种定影辊能够在实际被驱动和旋转的条件下，长时间内保持可用状态。
在专利出版物1所披露的技术中，发泡的硅橡胶海绵体(foamedsilicone rubber sponge)(之后将其简称为“硅海绵体”)被用作弹性层。该硅海绵体上存在特殊的问题，例如单元尺寸不均匀，并且单元的外形不确定。因此，在由专利出版物1所披露的方法制造的定影辊中，由于外力作用发生变形的区域将存在单元发生塌陷(collapse)的危险。如果发生单元塌陷，那么将使定影辊的耐用性发生恶化。因此，强烈地需要解决此问题。

发明内容
就上面的情况而言，本发明的目的在于提供一种定影辊，这种定影辊在不将硅海绵体用作弹性层的条件下，同样能够在实际被驱动和旋转的条件下，长时间内保持可用状态。
为了解决前述问题并实现上面的目的，本发明提供了一种定影辊，它包括中心和多孔材料层，其中所述多孔材料层包括采用乳化剂合成物制备的封闭单元式硅弹性体(silicone elastomer)。该多孔材料位于中心的外周表面的周围。所述定影辊还包括覆盖在多孔材料层的外周表面上的薄壁金属套筒。
在本发明的定影辊中，形成多孔材料的硅弹性体可具有多个其封闭的单元比例占到60％或更多的单元。占全部单元数目的50％或者更多的单元可以分别地具有50μm或更小的直径。
在上面的定影辊中，占全部单元数目的50％或者更多的每一单元可满足下面的公式(A)0≤(m-n)/m≤0.5----(A)其中m代表单元的最大直径，n代表单元的最小直径。
在上面的定影辊中，占全部单元数目的50％或者更多的每一单元可满足下面的公式(B)0≤(m-n)/n≤0.5----(B)其中m代表单元的最大直径，n代表单元的最小直径。
此外，硅弹性体的平均单元直径可以为30μm或更小。
在上面的定影辊中，硅弹性体的封闭单元的比例可以为80％或更大。
在上面的定影辊中，每一单元的直径可以在0.1μm到70μm之间。
在本发明的定影辊中，多孔材料层可采用油包水的乳化剂合成物制备而成，该合成物包含可固化的以形成硅弹性体的液态硅橡胶材料、具有表面活性功能的硅油材料以及水。
本发明的定影辊可包括形成在薄壁金属套筒外周表面周围的释放层。
上面的定影辊还包括位于释放层和薄壁金属套筒之间的弹性层。
本发明的定影辊可包括形成在薄壁金属套筒外周表面上的弹性层。
本发明的定影辊可包括形成在弹性层外周表面上的释放层。
在上面的定影辊中，弹性层可由氟树脂制成。
在这种情况下，氟树脂可涂覆于弹性层的外周表面上。
可替换地，氟树脂可形成为管状，并且覆盖在弹性层的外周表面上。
如上所述，本发明提供了一种定影辊，这种定影辊在不采用硅海绵体作为弹性层的条件下，能够确保耐用性得到提高，并且在实际驱动和旋转的条件下能够长时间的保持稳定状态。
在本发明中，作为弹性层的多孔体和薄壁金属套筒被粘接到一起。这能够避免多孔材料层的外周表面和薄壁金属套筒的内周表面之间产生相对的周向运动，从而可靠地防止了由于多孔材料层的外周表面的磨损或者粉碎所造成的定影辊的不稳定状态，因此使定影辊的可靠性提高。
此外，多孔体和薄壁金属套筒粘接在一起还能够可靠地防止薄壁金属套筒的内周表面相对于多孔材料层的外周表面发生轴向位移，从而可靠地防止了由于应力集中而导致出现的裂纹，因此提高了定影辊的可靠性，其中所述应力集中由多孔材料层的边缘与薄壁金属套筒接触而引起。
本发明的其它特征和优点将从附图和详细的说明中变得明显。


图1为SEM照片，它示出了在发明示例1中所得到的硅弹性体材料的剖面；
图2为SEM照片，它示出了在发明示例2中所得到的硅弹性体材料的剖面；图3为SEM照片，它示出了在对比示例1中所得到的硅弹性体材料的剖面；图4为采用本发明的一个实施例中的定影辊的定影装置；图5为采用实施例中的定影辊的热定影辊的剖视图；图6为实施例中的定影辊的制造装置的示意图；图7为在将粘接剂施加到加压容器内的多孔材料的外周表面上的过程中的图6中的制造装置的示意图；图8为在加压容器内形成套筒体过程中的图6中的制造工具的示意图；图9为定影装置的一个改进示例的示意图；图10为定影装置的另一改进示例的示意图，其中该定影辊被应用于挤压辊；图11为定影装置的一个改进示例的示意图，其中电磁感应加热装置用作加热定影辊的外部加热装置；图12为图11中的电磁感应加热装置的内部结构的剖视图。
具体实施例方式
参照附图，现在将对本发明一个实施例中的定影辊的结构以及本发明一个实施例中的定影辊的制造方法的步骤进行说明。在下面的说明中，将基于其被用作为两辊式定影装置的热定影辊的情况，详细地对本发明的定影辊进行说明。
将以下面的顺序进行说明。首先，将详细描述非发泡多孔材料，更特别地是将对作为本发明实施例的热定影辊的特征成分的采用乳化剂制备的多孔材料进行说明。第二，将描述装备有本发明实施例的定影辊的定影装置，还将进一步对本发明实施例的定影辊的结构进行说明。最后，将说明这种定影辊的制造方法。
下面将详细说明用在本发明中的多孔材料的结构和成分。由于一份公开物披露了由乳化剂制备的海绵体形成合成物，因此在这部分说明之前，将对公开号为2005-62534的日本待审专利公开(专利出版物2)进行说明。
这篇专利出版物2披露一种硅橡胶海绵体形成合成物，并且包括了有关形成细密并且尺寸均匀的单元的性能的说明。然而，专利出版物2没有就通过这里所披露的技术所获得的由海绵体形成合成物制得的海绵体中的单元的形状进行任何说明。例如，在之后将详细描述的、由本发明的技术形成的多孔材料由于单元呈球形，因此它具有抵抗外力的给定强度从而获得对单元的塌陷产生高抵抗力的效果的同时，而专利出版物2所披露的海绵体不能获得此效果。
在本实施例中，多孔材料为封闭的单元式硅弹性体多孔材料。更特别地是，多孔材料能够被表述为这样一种材料，它包括由硅弹性体形成的矩阵，以及分散/分布在该矩阵上的多个封闭单元。
硅弹性多孔体材料为一种基本上封闭的单元式硅弹性体多孔材料，它具有多个封闭的单元率占到60％或以上的单元，并且占所有单元数目50％或以上的单元分别具有50μm或更小的直径。
正如下面将要详述的，如果封闭的单元或者封闭单元的数目与所有单元数之比小于60％的话，那么多孔材料的强度将会恶化。
此外，硅弹性体多孔材料的每一单元的直径在0.1到70μm范围内，并且还可在0.1到60μm范围内。在本发明的硅弹性体多孔材料中，其直径为50μm或更小的单元占到整个单元数的80％或以上。
在硅弹性体多孔材料中，占到整个单元数50％或以上的每一单元满足下面的公式(A)。
(A)0≤(m-n)/m≤0.5(其中m代表单元的最大直径，而n代表单元的最小直径)公式(A)为衡量单元如何接近最优的球形体(球状体)的标准。
在硅弹性体多孔材料中，占到整个单元数50％或以上的每一单元满足下面的公式(B)。
(B)0≤(m-n)/n≤0.5在公式(A)和(B)中，最大直径“m”表示连接在硅弹性体多孔材料的每一单元的剖面轮廓上的两点之间并且基本上穿过单元中心的直线间的最大距离，而最小直径“n”表示连接在硅弹性体多孔材料的每一单元的剖面轮廓上的两点之间并且基本上穿过单元中心的直线间的最短距离。更具体地是，采用扫描电子显微镜(SEM)来拍摄硅弹性体多孔材料的任意剖面的图像，并且每一单元的最大直径“m”和最小直径“n”为在大约具有100到250个单元的区域内的测量值。此测量可通过利用千分卡尺进行手工操作。通过图像处理来测量单元的平均直径。例如，可利用又TOYOBO公司生产的分析软件“V10 forWindows 95Version 1.3”来完成图像处理工作。
每一单元的直径等于单元的最大直径“m”与最小直径“n”之和除以2所得到的值。应该理解的是，当单元具有最佳球形状时，最大直径“m”等于最小直径“n”。
硅弹性体多孔材料其单元的平均直径为30μm或更小，或者其单元的平均直径为10μm或更小。
当大约具有100到250个单元的上面区域的单元尺寸特性更接近于整个多孔材料的单元尺寸特性时，本发明的多孔材料将具有更均匀的单元尺寸。换句话说，本发明的多孔材料在其任意剖面内的具有100到250个单元的矩形区域内显示出由本发明所限定的单元尺寸特性(单元尺寸、平均单元尺寸、其直径为50μm或更小的单元数占整个单元数的比例，和/或球状体)。已经确认的是，在任意剖面区域内的单元尺寸特性能代表整个多孔材料的特性，例如在具有最大尺寸为160mm(宽度)×400mm(长度)×15mm(厚度)的区域内。因此，任何多孔材料在具有100到250个单元的矩形区域内都展示出由本发明限定的单元尺寸特性。
如前所述，该硅弹性体多孔材料基本上为封闭单元式。封闭单元的数占多孔材料的整个单元数的比例由“封闭单元比例”来表示。此封闭的单元比例可通过结合示例采用下述的方式来测量。本发明的硅弹性体多孔材料的封闭单元比例为60％或更大，还可为80％或更大。
基本上，此硅弹性体多孔材料可采用油包水的乳化剂来制备，其中所述乳化剂可包括可固化以形成硅弹性体的液态硅橡胶材料和水。在这种情况下，如果液态硅橡胶材料具有低粘性，那么液态硅橡胶材料和水可被充分地搅拌以形成乳化机。然后，在搅拌之后紧接着将乳化机加热并固化。优选地，利用油包水乳化剂合成物来制备本发明的硅弹性体多孔材料，其中所述乳化剂合成物包含具有表面活性功能的硅油材料(表面活性硅油材料)、可固化以形成硅弹性体的液态硅橡胶和水。
液态硅橡胶材料不限于特殊材料，只要它能加热固化以形成硅弹性体即可。优选地，所谓附加反应固化(addition reaction-curable)液态硅橡胶可被用作液态硅橡胶材料。附加反应固化(additionreaction-curable)液态硅橡胶包括具有不饱和脂肪基并作为主要成分的聚硅氧烷、以及作为交联剂的活性含氢聚硅氧烷。在具有不饱和脂肪基的聚硅氧烷中，不饱和脂肪基可作为端基被导入，或者作为侧链基被导入。例如，具有不饱和脂肪基的聚硅氧烷可由下式(1)表示 在公式(1)中，R1表示不饱和脂肪基，R2表示由C1到C4下部烷基、由氟取代的下部烷基和苯基组成的任一组。通常，a+b＝50至2000。由R1表示的不饱和脂肪基通常为乙烯基。每一个R2通常为甲基。
活性含氢聚硅氧烷(氢聚硅氧烷)作为交联剂作用于具有不饱和脂肪基的聚硅氧烷，并且具有键合于主链中的硅原子的氢原子(活性氢)。优选地，活性含氢聚硅氧烷的每个分子具有三个或以上的氢原子。例如，活性含氢聚硅氧烷可由下式(2)表示 在式(2)中，R3表示氢原子或者C1至C4下部烷基，并且R4表示C1至C4下部烷基。通常，c+d＝8至100。由R3或R4表示的下部烷基通常为甲基。
液态硅橡胶材料可在市场上买到。在市场上销售的产品中，作为附加反应固化液态硅橡胶的成分的含有不饱和脂肪基的聚硅氧烷和活性含氢聚硅氧烷以独立包装出售，并且用于固化这两种成分所需的之后将提到的固化催化剂被加入到活性含氢聚硅氧烷中。应该理解的是，这两种液态硅橡胶材料也可组合起来使用。
表面活性硅油材料用于分散稳定剂用于使水在乳化剂中稳定分散。具体地，表面活性硅油材料对水和液态硅橡胶材料都具有亲合性。优选地，此硅油材料具有亲水基，例如醚基。通常，此硅油材料的HLB值为3到13，优选地为4到11。更加优选地，两种HLB值差异3或更多的醚改性(ether-modified)硅油可组合起来使用。在这种情况下，优选地，其HLB值为7到11的第一醚改性硅油可与其HLB值为4到7的第二醚改性硅油组合在一起使用。每一醚改性硅油都具有被导入到聚硅氧烷侧链中的聚醚。例如，醚改性硅油可由下式(3)表示 在式(3)中，R5表示C1至C4下部烷基，R6表示聚醚基。通常，e+f＝8至100。由R5表示的下部烷基通常为甲基。由R6表示的聚醚基通常包括(C2H4O)X基、(C3H6O)Y基或者(C2H4O)X(C3H6O)Y基。HLB值主要由数字x和y确定。表面活性硅油材料可在市场上买到。
应该理解的是，以非连续相分散地存在于油包水乳化剂内的水呈颗粒状(水滴)。正如之后将描述的，每一水颗粒物的颗粒尺寸基本上确定了本发明硅橡胶多孔材料的每一单元(小孔)的直径。
油包水乳化剂可包括用于固化液态硅橡胶材料的固化催化剂。正如公知的那样，铂催化剂可用作固化催化剂。铂催化剂可大约以1至1OOppm(百万分之)的重量使用以获得足够的催化效果。固化催化剂可在制备硅弹性体多孔材料的过程中或者在制备油包水乳化剂的过程中加入到油包水乳化剂中。
在上面的油包水乳化剂中，就要使乳化剂在水分散的稳定性方面获得特别优异的性能而言，表面活性硅油材料和水优选地是相对于100重量份额的油包水乳化剂分别以0.2至5.5的重量份额和10到250的重量份额被混合在一起。在水分散稳定性方面具有优异性能的乳化剂可用于制备更加稳定和足够的多孔材料。
当表面活性硅油由前述的第一醚改性硅油和前述的第二醚改性硅油的组合物组成时，第一醚改性硅油和第二醚改性硅油优选地是相对于100重量份额的液态硅橡胶材料分别以0.15至3.5的重量份额和0.05到2的重量份额(总共为0.2到5.5的重量份额)被使用。当液态硅橡胶材料由含有不饱和脂肪基的聚硅氧烷和含有活性氢的聚硅氧烷的组合物构成时，前者与后者的重量比在6∶4至4∶6的范围内。
硅弹性体多孔材料可包括根据预期的目的所要用到的各种添加剂。此添加剂可包括着色剂(色素、染料)、导电材料(碳黑、金属粉末等)、充填物。这些催化剂可混合到油包水乳化剂中。例如，为了便于排气而调整乳化剂的粘性，油包水乳化剂合成物可包含不起反应的硅油。有利地是处理其粘度为1到2cSt的油包水乳化剂，这是因为它便于排气。
可通过各种方法来制备油包水乳化剂。通常通过混合液态硅橡胶材料、表面活性硅油材料、水以及可选择采用的添加剂，然后充分地搅拌该合成物来制备油包水乳化剂。当液态硅橡胶材料由含有不饱和脂肪基的聚硅氧烷和含有活性氢的聚硅氧烷的组合物组成时，可将含有不饱和脂肪基的聚硅氧烷和一部分表面活性硅油材料混合到一起并且搅拌以获得第一合成物，然后将含有活性氢的聚硅氧烷和剩余的表面活性硅油材料混合到一起并且搅拌以获得第二合成物。然后，将第一和第二合成物混合到一起，同时逐步将水加入其内以获得所需的乳化剂。
应该理解的是，油包水乳化剂的制备过程并不局限于上面的过程。可以任何适当的顺序将液态硅橡胶材料、表面活性硅油材料、水和可选择采用的添加剂混合到一起。用于形成所需的油包水乳化剂合成物的搅拌可通过操作例如以300到1000rpm的转数旋转的搅拌装置来完成。在完成乳化过程后，可采用，例如真空降压装置，对油包水乳化剂进行排气处理，在毋需加热的条件下将混合在乳化剂内的空气排走。
在利用所获得的油包水乳化剂来制备硅弹性体多次材料的过程中，在加入固化催化剂下，可将油包水乳化剂置于液态硅橡胶材料的热固化条件下(主加热)。优选地，为了在乳化剂中不出现水蒸汽的情况下，对液态硅橡胶材料进行热固化，主要的加热过程应在130℃或更低的温度下进行加热。在主要的加热过程期间，加热温度通常为80℃或更高，并且加热时间通常大约为5至60分钟。通过该主要加热过程，液态硅橡胶材料被固化从而乳化剂内的水颗粒以乳化的状态被局限于其中。硅橡胶被固化从而具有抵抗在下述第二加热中水蒸发过程中所产生的膨胀力的强度。
然后，为了将限制于固化硅橡胶内的水从中移除，执行第二加热过程。优选地，该第二加热过程在70到300℃的温度下进行。如果加热温度低于70℃，那么将花费长时间移除水。如果加热温度高于300℃，那么固化硅橡胶的性能将发生恶化。在70到300℃的温度下进行加热，水将被汽化从而在1至24小时之内移除。通过第二加热过程，水发生汽化并且被移除，并且将获得硅橡胶材料的最终固化。被汽化/移除的水将留下多个单元，其中每一单元的尺寸大致与相应一个的水颗粒尺寸相同。
以这种方式，硅弹性体多孔材料将在不发泡的条件下采用油包水乳化剂制得。另外，油包水乳化剂内的水颗粒将通过主加热过程被局限在被固化的硅橡胶内，在第二加热过程中，被简单地蒸发掉。
下面结合几个示例将对上面的多孔材料进行更加具体地说明。应该理解的是，本发明的多孔材料并不局限于这些示例。
在下面的示例中，封闭的单元比例将被确定如下。
<封闭单元比例的测量>
本发明的硅弹性体多孔材料具有高的表面张力，和多个微小单元。因此，水几乎不会进入到其内。基于这个观点，采用表面作用剂或者表面活性剂来为硅弹性体多孔材料提供相对于水的提高的可湿性。
具体地，测量所制备的硅弹性体多孔材料的表层(大约从表面算起至1.0mm)以及去除后的(post-removal)多孔材料的重量(吸水前多孔材料的重量)。该多孔材料被浸没到100重量份额的水和1重量份额的亲水硅油[聚醚改性的硅油(由Shin-Etsu化学有限公司生产的KF-618)]的混合溶液中，并且在减压的情况下将其滞留10分钟。然后，返回到大气压后，将多孔材料从混合溶液中取出，并将附着在多孔材料表面上的水完全擦除。然后，测量多孔材料的重量(预湿润吸收的多孔材料的重量)。采用下面的公式依次计算吸收率、开口的单元比例和封闭的单元比例。
吸水率(％)＝{(吸水后多孔材料的重量-吸水前多孔材料的重量)/吸水前多孔材料的重量}×100开口的单元比例(％)＝(多孔材料的比重×吸水率/100)/{混合溶液的比重-(多孔材料的比重/硅弹性体的比重)}×100封闭的单元比例(％)＝100-开口的单元比例(％)在上面的公式中，硅弹性体的比重为通过固化液态硅橡胶材料所获得的硅弹性体的比重，并且该比重在产品目录中有说明。
在发明示例1中，由Shin-Etsu化学有限公司生产的液态硅橡胶(商标名KE-1353)被用作液态硅橡胶材料。在此液态硅橡胶中，含有活性氢的聚硅氧烷(粘性16Pa·S)和含有乙烯基的聚硅氧烷(粘性15Pa·S)以独立包装提供，并且含有乙烯基的聚硅氧烷中具有加入其中的铂催化剂的催化剂量。此后，将前者和后者分别称为“硅橡胶剂A”和“硅橡胶剂B”。含有活性氢的聚硅氧烷具有公式(2)的化学结构，这里每一R4为甲基。含有乙烯基的聚硅氧烷具有公式(1)的化学结构，这里每一R1为乙烯基，每一R2为甲基。此外，KF-618(HLB11；之后将其称作“分散稳定剂I”)和KF-6015(HLB4；之后将其称作“分散稳定剂II”)被用作分散稳定剂，其中它们的每一个都为聚醚改性的硅油并且由Shin-Etsu化学有限公司生产。用在发明示例1中由液态硅橡胶材料获得的硅弹性体本身的比重为1.04(目录值(catalog value))。
将通过混合0.7重量份额的分散稳定剂I和0.3重量份额的分散稳定剂II而制得的合成物加入到50重量份额的硅橡胶剂A中，并且所获得的合成物通过手持式搅拌器充分搅拌5分钟以至形成合成物A。另外，将通过混合0.7重量份额的分散稳定剂I和0.3重量份额的分散稳定剂II而制得的合成物加入到50重量份额的硅橡胶剂B中，并且所获得的合成物通过手持式搅拌器充分搅拌5分钟以至形成合成物B。
将合成物A和B混合到一起。通过手持式搅拌器将所获得的合成物搅拌3分钟，同时加入10重量份额的水，另外再搅拌2分钟。用手持式搅拌器搅拌所获得的合成物，同时逐步加入90重量份额的水以获得乳化剂。
在真空减压装置内对所获得的乳化剂排气从而将混合的空气从中去除。然后，将乳化剂倒入深为6mm的压缩模压件内，采用压力板模制所述乳化剂，同时在设置为100℃的温度下加入30分钟(主加热)。在加热炉中以150℃加热所获得的模制体(多孔材料的前体)至5小时(副加热)以将水从中去除。这样，将制得长度为42mm、宽度为20mm和厚度为6mm的矩形板式硅弹性体多孔测试片。沿着宽度方向切割该测试片。采用SEM来观察所切得的表面，并且通过千分卡尺来测量每一单元的最大和最小直径从而确定单元尺寸属性。此外，还测量该测试片的封闭单元比例。在下面的表1中示出了结构。如测试结果所示，在本发明示例1中得到的多孔弹性体的比重为0.66，硬度(Asher-C)为40。图1示出了该测试片的切割表面的SEM的照片(放大比例×100)。这样，就获得了具有非常细密/均匀的单元尺寸的封闭单元多孔材料。
在发明示例2中，由Toray Dow Corning有限公司生产的液态硅橡胶(商标名DY35-7002)被用作液态硅橡胶材料。在此液态硅橡胶中，含有活性氢的聚硅氧烷(粘性15Pa·S)和含有乙烯基的聚硅氧烷(粘性7.5Pa·S)以独立包装提供，并且含有乙烯基的聚硅氧烷中具有加入其中的铂催化剂的催化剂量。此后，将前者和后者分别称为“硅橡胶剂A”和“硅橡胶剂B”。含有活性氢的聚硅氧烷具有公式(2)的化学结构，这里每一R4为甲基。含有乙烯基的聚硅氧烷具有公式(1)的化学结构，这里每一R1为乙烯基，每一R2为甲基。此外，前述的分散稳定剂I和分散稳定剂II被用作分散稳定剂。用在发明示例1中由液态硅橡胶材料获得的硅弹性体本身的比重为1.03(目录值(catalogvalue))。
将通过混合0.7重量份额的分散稳定剂I和0.3重量份额的分散稳定剂II而制得的合成物加入到50重量份额的硅橡胶剂A中，并且所获得的合成物通过手持式搅拌器充分搅拌以至形成合成物A。另外，将通过混合0.7重量份额的分散稳定剂I和0.3重量份额的分散稳定剂II而制得的合成物加入到50重量份额的硅橡胶剂B中，并且所获得的合成物通过手持式搅拌器充分搅拌5分钟以至形成合成物B。
将合成物A和B混合到一起。通过手持式搅拌器将所获得的合成物搅拌3分钟，同时加入10重量份额的水，另外再搅拌2分钟。用手持式搅拌器搅拌所获得的合成物，同时逐步加入90重量份额的水以获得乳化剂。
以与发明示例1相同的方式采用所获得的乳化剂来制备硅弹性体多孔材料测试片，并测量单元尺寸以确定封闭的单元比例。下面的表1中示出了此结果。如测试结果所示，在发明示例2中得到的多孔弹性体的比重为0.55，硬度(Asher-C)为56。图2示出了该测试片的切割表面的SEM的照片(放大比例×100)。这样，就获得了具有非常细密/均匀的单元尺寸的封闭单元多孔材料。
在发明示例3中，将发明示例3中使用的合成物A和B混合到一起。通过手持式搅拌器将所获得的合成物搅拌3分钟，同时加入10重量份额的水，另外再搅拌2分钟。用手持式搅拌器搅拌所获得的合成物，同时逐步加入90重量份额的水以获得乳化剂。
以与发明示例1相同的方式采用所获得的乳化剂来制备硅弹性体多孔材料测试片，测量单元尺寸以确定封闭的单元比例。下面的表1中示出了此结果。如测试结果所示，在发明示例1中得到的多孔弹性体的比重为0.53，硬度(Asher-C)为58。图2示出了该测试片的切割表面的SEM的照片(放大比例×100)。这样，就获得了具有非常细密/均匀的单元尺寸的封闭单元多孔材料。
在发明示例3中，使用了用在发明示例2中的液态硅橡胶和由TorayDow Corning有限公司生产的液态硅橡胶(商标名DY35-615)。在液态硅橡胶DY35-615中，含有活性氢的聚硅氧烷(粘性113Pa·S)和含有乙烯基的聚硅氧烷(粘性101Pa·S)以独立包装提供，并且含有乙烯基的聚硅氧烷中具有加入其中的铂催化剂的催化剂量。此后，将前者和后者分别称为“硅橡胶剂A”和“硅橡胶剂B”。含有活性氢的聚硅氧烷具有公式(2)的化学结构，这里每一R4为甲基。含有乙烯<p>其余同实施例一。
为节省篇幅，其余实施例见下表单位kg

上述各实施例中组分A、组分B以及粘接/融接剂的配比数量均为以重量计每100kg中的数量，其余未注明的均同实施例一或实施例二。
由于本发明对构成管材管壁的不同构件，分别采用不同的复合组分配方，使得其既具有环刚度好、抗压强度高、整体综合性能好等特点，又具有阻燃和抗静电协同效应好，管材使用的安全性高能满足在易燃易爆场所输送各种流体介质之要求的优点，同时，其产品的生产制造成本低，易于为用户所接受，有助于其技术的推广和提高其产品的市场竞争力。
本发明可广泛用于在易燃易爆场所输送各种流体的管材之领域。
定影辊12被设计成通过传动齿轮(未示出)由驱动装置(未示出)带动在箭头所示方向上被可旋转地驱动，其中所述传动齿轮固定在由金属(例如铁)制成的驱动轴的纵向端部处。挤压辊14由定影辊12带动在箭头所示方向上被旋转地驱动从而跟随着定影辊12旋转，同时通过轴承(未示出)在挤压弹簧(未示出)的作用下朝定影辊12的方向挤压，其中所述轴承固定到铁芯18的每一相对纵向端部处。附图标记N表示挤压接触的夹紧区域，在此处这些辊12、14彼此接触。
(定影辊12)此实施例的定影辊12由下述的制造方法制成。如图5单独示出的那样，定影辊12基本上包括中心16、穿过底漆(primer)20围绕在中心16周围的多孔材料层、通过粘接层24粘接到多孔材料层22上以覆盖多孔材料层22的外周表面的薄壁金属套筒26，以及位于薄壁套筒26的外周表面以覆盖薄壁套筒26的外周表面的释放层28。
在此实施例中，多孔材料层22由硅弹性体制成，其中所述硅弹性体具有至少多个封闭的单元或者封闭的单元式硅弹性体，这部分将之后详细说明。多孔材料层22由外表面研磨装置(未示出)按照在将该多孔材料层22紧配合地插入到薄壁金属套筒26内之前使其外径大于薄壁金属套筒26的内径的方式加工而成。特别地，薄壁金属套筒26的内径为30.0mm，而多孔材料层22被加工成其预插入直径为30.5。
薄壁金属套筒26包括由高热传导性的金属材料，例如铁、SUS或者镍制成的套筒基体26a。在此实施例中，套筒基体26a被形成为镍制成的通过电化成型(electroformed)的套筒，其内径为30.0mm，壁厚为10到100μm，优选地为30到50μm。特别地，套筒基体26a被形成为其壁厚为35μm的薄壁套筒。此外，硅橡胶穿过底漆被施加到此套筒基体26a的外周表面上以形成硅橡胶层26b。此外，硅橡胶层26b的外周表面由氟树脂(例如全氟烷基-四氟乙烯的共聚物(PFT))制成的管状体覆盖，其中所述管状体限定了释放层28。
在硅橡胶固化后，硅橡胶层26b的壁厚被设置为200μm。限定了释放层28的PFA管的壁厚为30μm。粘接在硅橡胶层26b和释放层28直径的粘接层(未示出)的厚度大约为30μm。例如，用于形成粘接层的粘结剂可以为硅橡胶基的粘结剂，例如两种成分的(two-component)LTV(商标名由Toray Dow Corning有限公司生产的SE 1700)。此外，还可采用RTV(商标名由Shin-Etsu化学有限公司生产的KE 45)。
下面简要说明制备此薄壁金属套筒26的过程。通过采用电化成型带生产装置(未示出)来制备套筒基体26a，并且将底漆施加到套筒基体26a的外周表面上。在底漆变干后，将硅橡胶以这种方式，即在其固化后厚度为200μm的方式施加到变干的底漆上，然后将其固化。
然后，将粘结剂以大约30μm的厚度施加到由固化的硅橡胶限定的硅橡胶层26b的外周表面上，并且按照通过粘结剂将其粘接于其上的方式安装PFA管以覆盖硅橡胶层26b。然后，将粘结剂固化以允许由PFA管组成的释放层28粘接到硅橡胶层26b的外周表面上以形成薄壁金属套筒。该薄壁金属套筒被切割成给定长度以制备所需的薄壁金属套筒26。
这样，就可制得其外周表面与释放层28接触的薄壁金属套筒26。
为了将多孔材料层22和薄壁金属套筒26粘接到一起，将粘结剂层24施加到多孔材料层22的外周表面和薄壁金属套筒26的内周表面中的任一个上。在此实施例中，在将薄壁金属套筒26安装到多孔材料层22的外周表面上之前，将粘结剂24施加到多孔材料层22的外周表面上。
用于形成粘接层24的粘结剂可为硅橡胶基的粘结剂。在本实施例中，可采用和粘接在硅橡胶层26b和释放层28之间的粘结剂一样的粘结剂，两种成分的LTV(商标名由Toray Dow Corning有限公司生产的SE 1700)。此外，还可采用RTV(商标名由Shin-Etsu化学有限公司生产的KE 45)。
优选地，根据所施加的粘结剂的量计算，此粘接层24的厚度为200μm，特别地是大约为50μm。如果粘结层24的厚度小于5μm，就不能确保足够的强度。如果粘接层24的厚度超过200μm，那么将会不所期望地破坏多孔层22的热绝缘效果。因此，粘结剂层24的厚度优选地是设置在5到200μm之间。
多孔材料层22和薄壁金属套筒26以上面的方式被粘接到一起。这样，即使薄壁金属套筒26和挤压辊14之间的摩擦接触力在定影辊12的旋转状态下增大时，可避免多孔材料层22和薄壁金属套筒26之间的相对旋转从而获得能够防止由于多孔材料层22的外周表面出现磨损或者粉碎的情况而导致定影辊12出现不稳定的现象的明显效果。
此外，在定影辊12旋转的状态下，薄壁金属套筒26粘接到多孔材料层22上。这使得它能够可靠地防止薄壁金属套筒26相对于多孔材料层22发生轴向位移，并且提供了另一巨大效果，即可靠地防止了由于应力集中所导致出现的破损现象，其中所述应力集中是由于薄壁金属套筒26相对于多孔材料层22发生轴向位移而产生的。
如果硅橡胶基的粘结剂被用作形成粘接层24的粘结剂，那么将能够有效地利用粘结剂自身给定的柔软性和弹性。特别地，当将柔软的多孔材料层22粘接到坚硬的薄壁金属套筒26上时，粘结剂能够有效地吸收它们之间的硬度差从而提供防止应力出现的明显效果。
如上所述，具有给定弹性的粘接层24能够防止来自坚硬薄壁金属套筒26的力被传递给多孔材料层22从而用作为所谓的保护层。
此外，释放层28由氟树脂，例如PTFE或者PFA制成。例如，可将PFA施加到薄壁金属套筒26的外周表面上，或者可设置PFA管以覆盖薄壁金属套筒26的外周表面。
在挤压辊14中，硅橡胶弹性层30形成于外周表面周围，然后将PTFE或者PFA释放层形成在硅橡胶弹性层30的外周表面周围。
附图标记34表示用作外部加热装置的卤素加热器，它用于从外部加热定影辊12的表面。该卤素加热器34相对于定影辊12在定影辊12和挤压辊14之间的挤压接触的张紧区域N的传输目标入口附近相对而置，并且定影辊12的表面由来自卤素加热器34的辐射热加热。
为了使来自卤素加热器34的辐射热有效地加热定影辊12，将被弯曲以具有高反射率的反射器36设置在定影辊12的另一侧上，同时将卤素加热器34插入到其间，从而在不发生扩散的情况下反射来自卤素加热器34的辐射热。
热敏电阻38被设置成与定影辊10接触从而测量其上的表面温度，关于检测到的定影辊10表面温度的信息通过A/D转换器(未示出)被传送给CPU(未示出)。根据此信息，CPU(未示出)工作从而可控地将卤素加热器34开启/关闭，从而将定影辊的表面温度保持在给定值。
如上所述，定影辊12具有容纳于其内的多孔材料层22以及位于其外侧上的薄壁金属套筒26。这样，薄壁金属套筒26将被加热装置(卤素加热器)34从外部快速地加热。
就机械加工性而言，不能将薄壁金属套筒26的厚度设置成极小的值。另外，同样在关注机械加工性的情况下，如果薄壁金属套筒26的厚度被过大地增加，那么薄壁金属套筒26的刚性将增大从而难于充分地获得夹紧区域N的夹紧宽度。因此，定影辊12的薄壁金属套筒26的厚度优选地是为10到100μm。
在定影辊12中，具有高热绝缘效果的弹性层的多孔材料层22形成在内部，并且厚度为10到100μm的薄壁金属套筒26形成在其外侧。这样，定影辊12可被外部加热件34加热至给定的固定(fixing)温度从而获得缩短的加热时间段。这就排除了即使在成像装置不工作的状态下也以和传统的方式那样加热定影辊12的表面的需要，从而极大地降低了动力损耗。
定影辊的内部的弹性允许较小直径的挤压辊12的中心18发生弯曲，从而消除了挤压接触夹紧区域N的不均匀性或者使挤压接触夹紧区域N在纵向上的夹紧宽度均衡化，因此给传送的目标施加了相应均匀的载荷从而防止传送目标出现问题，例如使其发生弯曲。
此外，具有弹性的定影辊12能便于增加夹紧宽度从而允许成像装置具有更高的打印速度。
尽管卤素加热器34作为外部加热装置用在上面的实施例中用于从外部加热定影辊12的表面，但是本发明的加热装置并不局限于卤素加热器34，而是可采用电磁感应加热技术来对定影装置12进行加热。换句话说，可通过从外部将热量施加到其上来对薄壁金属套筒26进行加热，或者也可被设计成自身产生热量。
作为外部加热装置的一个示例，下面将结合图11和12来说明利用电磁感应加热技术的电磁感应加热器40。
如图11所示，电磁感应加热器40在加热区域Z内作为一种装置对形成在定影辊12内的薄壁金属套筒26进行电磁感应加热。在此示例中，电磁感应加热器40形成为弧形从而沿着定影辊12周向的大致一半延伸。特别地，如图12所示，在不同的剖面方向内，电磁感应加热器40包括非磁性的基体42，其中该基体在定影辊12的周向的大致一半上沿着定影辊12的外周表面延伸，加热器40还包括例如由铁制成的、位于形成在与定影辊相对的基体42的表面内凹陷部分的中心区域内的磁芯44，以及缠绕在磁芯44周围、适于在定影辊12的径向上产生可变磁场H的励磁线圈46。电磁感应加热器40被设计成按照穿透定影辊12的薄壁金属套筒26的宽度方向的方式基于电源(未示出)给励磁线圈46通电来产生可变的磁场H，并且在薄壁金属套筒26内产生涡流Ic以诱导薄壁金属套筒26的自发热。
与卤素加热器34相比，正如在此改进实施例中所示的，用作外部加热装置的电磁感应加热器40能够进一步地快速(按指数规律地)加热定影辊12的薄壁金属套筒26，从而加热位于夹紧在定影辊12和挤压辊14之间的夹紧区域内的未固定片状物上的未定影调色剂(unfixedtoner)。
(制造装置50)参照图6，将系统地说明用于执行制造上面定影装置的方法的制造装置50。
该制造装置50被设计成通过压力处理来减小定影辊12的多孔材料层22的外径，然后将粘结剂施加到具有减小外径的多孔材料层22的外周表面上，然后在进行粘结剂施加过程后，将多孔材料层22紧配合地插入到薄壁金属套筒26内。
特别地，该制造装置50具有加压容器52，该加压容器用于在加压的环境下依次完成上面所有的操作。此加压容器52流体地与压力供给机构54(例如压缩机)相连，并且根据压力供给机构54的致动，加压容器52的内部空间可具有高压环境，例如5MPa的高压环境。
在加压容器52内，制造装置50包括用于将薄壁金属套筒26支承在直立状态下的支座65，用于支承多孔体X的支承机构58，以及粘结剂施加装置60，其中所述多孔体X包括中心14和位于中心14周围的多孔材料层22，所述支承机构58与由支座56支承的薄壁金属套筒26成共轴关系，它在保持共轴关系的同时使多孔体X发生运动，所述粘结剂施加装置60用于均匀地将粘结剂施加到由支承机构58支承的多孔体X的多孔材料层22的外周表面上。
支承机构58包括一对上下支承轴62、64，它们共轴地穿过支座56和由支座56支承的薄壁金属套筒26，因此多孔材料层22能由支承轴62、64共轴地支承。支承轴62、63被设计成按照在彼此间隔的方向上进行额外运动(additionally moved)的方式被运动机构(未示出)整体驱动和运动。
下面将详述采用上述制造装置制造上述定影辊12的制造方法的过程。
首先，将中心16设置在注模装置的腔室内。在模具封闭的状态下，作为多孔材料的原材料的乳化剂(例如在示例1中得到的乳化剂)在真空减压装置中排气从而将混合的空气从中排走。然后，将乳化剂注入到腔室内，并使之在与图1中描述的条件相同的条件下发生固化。通过上面的处理，制得多孔体X，其中所述多孔体X包括中心16和位于中心16的外周表面周围并具有至少多个封闭单元的硅弹性体多孔材料层22。在打开模具并将多孔体X从注模装置中取出后，将多孔体X固定到研磨装置(未示出)上以研磨多孔体X的外周表面，从而使多孔材料层22具有作为外径的给定直径，例如所述外径为30.5mm，它等于或大于薄壁金属套筒26的内径30.0mm。
然后，将加压容器52打开以将多孔体X夹紧于支承机构58的一对上下支承轴62、64之间，并使薄壁金属套筒26以直立的姿式支承在支座56上。
然后，将加压容器52封闭，起动压力供给装置54以对容纳于加压容器52内的多孔体X进行加压，从而允许多孔材料层22的外径小于薄壁金属套筒26的外径。
然后，如图7所示，起动粘结剂施加装置60。此外，起动运动机构(未示出)使上下支承轴向下运动，并且将粘结剂施加到多孔体X的外周表面和薄壁金属套筒26的内周表面中任意一个上，在本实施例中，具体地是施加到多孔体X的外周表面上以形成粘结剂层24。
然后，在加压容器52内，连续操作运动机构使上下支承轴向下运动，并且将支承在其间的多孔体X插入到薄壁金属套筒26内以形成如图8所示的套筒体Y。
然后，在释放加压状态并打开加压容器52使之接触大气后，以上面的方式将形成于加压容器52内的套筒体Y取出，以促使多孔体X的多孔材料层22发生膨胀，从而使多孔材料层22的外周表面与薄壁金属套筒26的内周表面紧密接触。在此密接触过程中，多孔材料层22的膨胀在加压状态被释放时发生，并且在加压状态被释放的同时，也基本完成了膨胀。
然后，粘结剂固化从而将多孔体X和薄壁金属套筒26粘接到一起。在此粘接的过程中，套筒体Y容纳在恒温池中，并在150°下被加热至大约30分钟以将它们粘接在一起。应该理解的是，可根据加热的情况在完成粘接过程后来执行老化处理。
薄壁金属套筒26的外周表面预先被覆盖上由作为氟树脂的PFA制成的释放层28。这样，当粘接过程完成时，就可获得作为产品的定影辊12。
应该理解的是，本发明的定影辊并不局限于上面的特殊实施例和示例，并且在不偏离于本发明的精神和范围内可进行各种改变和改进。下面将结合

上面实施例中的定影装置所作改进的各种示例。在下面的说明中，与前述实施例相同的元件或部件采用相同的附图标记，并将对其的说明省去。
(定影辊的结构)例如，尽管前述实施例中的释放层28直接形成在薄壁金属套筒26的外周表面上，但是定影辊12并不局限于这种结构。例如，如图9所示，在将其设置于注模装置内之前，并不在薄壁金属套筒26的外周表面形成释放层28，而是仅仅将弹性层48，例如硅橡胶形成在薄壁金属套筒26的外周表面上。然后，在将薄壁金属套筒26和多孔材料层22形成为一体后，将释放层28形成在薄壁金属套筒26的外周表面上。即，释放层28对于本发明而言并不是主要成分，而是它可以随时固定或者形成。
(定影辊的应用)在本发明的定影辊被应用到上述实施例的热定影辊中的同时，本发明并不局限于应用到热定影辊中，而是如图10所示，还可被应用到挤压辊14中。
此外，尽管上述实施例中的制造方法包括通过加压的方法减小多孔体X的外径，但是多孔体X的外径可通过加压的方法被减小。重要的是当将多孔体X插入到薄壁金属套筒26内以形成套筒体Y时，允许多孔体X具有预插入的外径，该外径值被设置成小于薄壁金属套筒26的内径，并且还允许其插入后外径基本上等于或者稍大于薄壁金属套筒26的内径。这样，可采用任何能够获得此改变的适当的技术。例如，可采用通过加压或者减压的方法来减小多孔体X的直径的技术，它将对多孔体X施加的压力作为参数，或者可采用通过加热的方法来增加薄壁金属套筒26的直径或者通过冷却来减小多孔体X的直径的技术，它将热量作为参数。
在上面的实施例中，当多孔体X插入到薄壁金属套筒26内时，多孔体X包括“中心16和位于中心16的外周表面周围并具有至少多个封闭单元的硅弹性体多孔材料层22”。然而，本发明并不局限于这种操作。例如，仅由中空的硅弹性体多孔材料层22组成、而无中心16的多孔体X也可被插入到薄壁金属套筒26内，然后可将中心16插入到已插入薄壁金属套筒26内的硅弹性体多孔材料层22的中心孔内。在这种情况下，即使硅弹性体多孔材料层22的外径被设置成基本上等于或稍大于薄壁金属套筒26的内径，无中心16的中空硅弹性体多孔材料层22也可容易并且可靠地被插入到薄壁金属套筒26内，或者套筒体Y容易并可靠地由多孔体X和薄壁金属套筒26组成。
在前述的制造过程中，为了形成多孔体X，将中心16设置在注模装置内，并且将作为多孔材料的原材料的乳化剂注入到中心16的外周表面上以使多孔材料层22在注模装置将中心16的外周表面覆盖。然而，本发明并不局限于此操作。例如，可制备形成有中心插入孔的圆筒形多孔体，并且然后将中心16插入到该圆筒形的多孔体内。即，任何用于在中心16的外周表面周围形成多孔材料层22的适当的顺序都可采用。
在上述的实施例中，在加压容器52内的压力环境下完成将粘结剂施加到多孔材料层22的外周表面上的过程，或者将粘结剂施加到多孔材料层22的减小的外周表面上。本发明并不局限于此操作。例如，可将粘结剂在大气压下施加到多孔材料层22的外周表面上，或者可将粘结剂在减小直径的过程之前施加到多孔材料层22的外周表面上从而获得相同的效果。
尽管前述制造方法中的释放层28通过作为弹性层的硅橡胶层26b形成，然而本发明并不局限于此操作，而是释放层28可直接形成于薄壁金属套筒26的套筒体26a的外周表面上。
此外，在上述实施例中，尽管在形成氟树脂释放层28的过程中PFA管紧密安装以覆盖硅橡胶层26b，然而本发明并不局限于此操作。例如，PFA可涂覆于薄壁金属套筒26的外周表面上。应该理解的是，粘结剂可直接施加在硅橡胶层26b的外周表面上，其中所述硅橡胶层26b形成在薄壁金属套筒26的外周表面上。
此外，在前述实施例中，尽管将薄壁金属套筒26通过粘接层24粘接到多孔材料层22的外周表面上，然而本发明并不局限于此布置。例如，只要在薄壁金属套筒26和多孔材料层22彼此摩擦发生接合并且从外部可旋转地驱动中心16的结构中，薄壁金属套筒26可根据位于这样一种结构中的多孔材料层22的旋转而与其一起旋转，或者只要在可从外部旋转地驱动该薄壁金属套筒26的结构中多孔材料层22(或者中心16)可随薄壁金属套筒26一起旋转，那么就并不需要粘接层24。
权利要求
1.一种定影辊，它包括中心；多孔材料层，包括采用乳化剂合成物制备而成的封闭单元式硅弹性体，所述该多孔材料位于所述中心的外周表面的周围；和覆盖在所述多孔材料层的外周表面上的薄壁金属套筒。
2.如权利要求1所述的定影辊，其中形成所述多孔材料的所述硅弹性体具有多个封闭的单元比例占到60％或更多的单元，其中占全部单元数目的50％或者更多的单元分别具有50μm或更小的直径。
3.如权利要求2所述的定影辊，其中占全部单元数目的50％或者更多的每一单元满足下面的公式(A)0≤(m-n)/m≤0.5 ----(A)其中m代表单元的最大直径，n代表单元的最小直径。
4.如权利要求3所述的定影辊，其中占全部单元数目的50％或者更多的每一单元满足下面的公式(B)0≤(m-n)/n≤0.5 ----(B)其中m代表单元的最大直径，n代表单元的最小直径。
5.如权利要求4所述的定影辊，其中所述硅弹性体的平均单元直径为30μm或更小。
6.如权利要求2所述的定影辊，其中所述硅弹性体的封闭单元的比例为80％或更大。
7.如权利要求2所述的定影辊，其中所述每一单元的直径在0.1μm到70μm之间。
8.如权利要求1所述的定影辊，其中所述多孔材料层采用油包水的乳化剂合成物制备，该合成物包含可固化的以形成硅弹性体的液态硅橡胶材料、具有表面活性功能的硅油材料以及水。
9.如权利要求1所述的定影辊，它可包括形成在所述薄壁金属套筒外周表面周围的释放层。
10.如权利要求9所述的定影辊，它包括位于所述释放层和所述薄壁金属套筒之间的弹性层。
11.如权利要求1所述的定影辊，它包括形成在所述薄壁金属套筒外周表面上的弹性层。
12.如权利要求1所述的定影辊，它包括形成在所述弹性层外周表面上的释放层。
13.如权利要求9或12所述的定影辊，其中所述弹性层可由氟树脂制成。
14.如权利要求13所述的定影辊，其中所述氟树脂涂覆于所述弹性层的外周表面上。
15.如权利要求13所述的定影辊，其中所述氟树脂可形成为管状，并且覆盖在所述弹性层的外周表面上。
全文摘要
披露了一种定影辊，它包括中心(16)、位于中心(16)的外周表面的周围的多孔材料层(22)，以及覆盖在多孔材料层(22)的外周表面上的薄壁金属套筒(26)。多孔材料层(22)包括封闭的单元式硅弹性体。本发明提供了一种定影辊，它能够在实际驱动和旋转的条件下保证耐用性得到提高并且长期保持可用状态。
文档编号G03G15/20GK1831675SQ200610057039
公开日2006年9月13日 申请日期2006年3月13日 优先权日2005年3月11日
发明者小川润, 池田笃 申请人:日东工业株式会社