一种处理盒的制作方法

本发明涉及电子照相成像领域，尤其涉及一种可拆卸地安装在电子照相成像设备中的处理盒。

背景技术：

电子照相成像是利用感光件的光敏性，通过对感光件进行充电并曝光，再依次进行显影、转印、定影和清洁的过程；处理盒是电子照相成像过程中的消耗品，其中包括多个旋转件，除上述呈圆柱状的感光件外，还包括对其进行充电的部件，例如呈圆柱状的充电辊，以及进行显影的部件，例如呈圆柱状的显影辊或磁辊，在电子照相成像过程中均不断旋转，因而，在电子照相成像过程中，必须向所述旋转件提供旋转动力。

如果所述感光件被安装在处理盒中，一般的，通过电子照相成像设备提供动力，在感光件的一个末端设置接收动力的装置，由该装置从电子照相成像设备中接收驱动力，带动感光件旋转，再由感光件将驱动力传递至充电辊、显影辊或磁辊；如果所述感光件被安装在电子照相成像设备中，则将接收动力的装置设置在显影辊或磁辊的一个末端。

图1是现有感光件的整体结构示意图，如图所示，所述感光件020具有旋转轴线L01，包括表面涂覆有感光材料的感光筒22以及设置在感光筒的一个纵向末端的动力传递装置021，所述动力传递装置包括凸缘圆筒0210、设置在凸缘圆筒外周的齿轮02106、以及与所述凸缘圆筒配合并将驱动力传递至凸缘圆筒的动力接收件0212，所述动力接收件具有旋转轴线L02，并将接收到的驱动力通过凸缘圆筒传递至感光筒，使得感光件旋转。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图，所述动力接收件0212包括第一部分0212a、第二部分0212b、第三部分0212c以及销钉0212d，所述第一部分0212a用于从外部接收驱动力，所述销钉0212d用于将驱动力传递出去，所述第三部分0212c呈球状，使得动力接收件0212可自由摆动，所述第二部分0212b用于连接第一部分和第三部分。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图，所述凸缘圆筒0210包括由筒体围合而成的凸缘腔02100、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部02105，所述凸缘腔02100用于容纳动力接收件的球形第三部分0212c，且所述动力接收件中的销钉0212d与突出部02105结合，因此，不论旋转轴线L02和L01是否共轴，销钉总是能将驱动力传递给凸缘圆筒。

为方便安装，一般的是从凸缘圆筒的开口处将动力接收件的第三部分0212c直接按压进凸缘腔02100中。现有技术中，为了防止第三部分为球状的动力接收件0212从凸缘圆筒0210中脱出，如图3所示，在所述突出部02105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置有倒钩部02107，且沿凸缘圆筒的径向，相对的倒钩部之间的距离小于所述第三部分0212c的直径，然而，所述距离如果过小，虽然可有效防止动力接收件的脱落，但是将导致动力接收件的第三部分0212c不容易被按压进凸缘腔中；如果所述距离过大，将不能有效防止动力接收件的脱落，因此，必须精确控制所述距离，即倒钩部02107的大小。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种处理盒，在保证动力接收件不会脱落的前提下，动力传递装置的整体制造精度要求也不高。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种处理盒，包括处理盒壳体以及安装在壳体中的感光件，所述感光件具有旋转轴线L1，包括感光筒、以及分别与感光筒连接的动力传递装置和电接触部，所述动力传递装置包括相互配合的施力机构和动力接收机构，在第一时间段，施力机构向动力接收机构施加推力；在第二时间段，施力机构向动力接收机构施加拉力；在第三时间段，施力机构不向动力接收机构施加推力和拉力中的任何一个。

其中，所述动力接收件和施力机构之间为螺纹配合，所述施力机构包括施力件以及与其连接的螺杆，所述螺杆具有旋转轴线L5。

优选的，所述施力件是电机。

所述动力接收机构为具有旋转轴线L3的动力接收件，该动力接收件包括第一部分、第三部分以及连接第一部分和第三部分的第二部分，第一部分位于第二部分的一个末端，用于从外部接收动力，第三部分用于将动力传递至感光件，第二部分用于连接第一部分和第三部分，从第二部分的另一个末端沿轴线L3设置有具有内螺纹的配合孔，所述螺杆与配合孔共轴配合；所述第一部分包括与第二部分的一个末端固定连接的圆盘以及沿圆盘径向相对设置的至少一对动力接收部，所述动力接收部上设置有动力接收面，该动力接收面为平面，且平行于动力接收件的旋转轴线L3。

为了给电机供电，所述施力机构还包括至少包括供电控制电路和电源线的供电控制组件，电源线电连接供电控制电路和电机。

如上所述，在不同时间段，施力机构对动力接收机构施加不同的作用方式，当动力接收 件通过凸缘圆筒与感光筒连接，并传递动力时，不必在凸缘圆筒的突出部上靠近凸缘圆筒开口的位置设置倒钩部，即可有效保证动力接收件不会脱落；由于没有所述倒钩部，也就不需要精确控制倒钩部之间的距离，因而，该处理盒中动力传递装置的制造精度要求也不高。

附图说明

图1是现有感光件的整体结构示意图。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图。

图4是本发明涉及的处理盒的结构示意图

图5是本发明涉及的感光件的结构示意图

图6A是本发明动力传递装置实施例一的部分结构分解示意图。

图6B是本发明动力传递装置实施例二的部分结构分解示意图。

图6C是本发明动力传递装置实施例三的部分结构分解示意图。

图7是图6C中动力传递装置A-A截面的剖视图。

图8是本发明动力传递装置实施例四的部分结构分解示意图。

图9A-9C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。

图10A-10C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。

图11是本发明中感光件的电接触部的结构分解示意图。

图12是本发明中感光件的电接触部与外部电路连接的示意图。

图13是供电控制电路实施例一的框图。

图14是供电控制电路实施例二的框图。

图15A是装机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图。

图15B是脱机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图。

图16是本发明解决死角位置所使用电路的框图。

图17A-17C是解决装机死角的过程示意图。

图18A-18C是解决脱机死角的过程示意图。

具体实施方式

如上所述，处理盒中可以包括感光件、充电辊、显影辊等多个旋转件，为清楚描述本发 明的实施例，下文中以感光件为例进行详细描述。

图4是本发明涉及的处理盒的结构示意图，处理盒C包括处理盒壳体1以及安装在壳体中的感光件20和支架24；图5是本发明涉及的感光件的结构示意图，所述感光件20具有旋转轴线L1，设定所述旋转轴线L1所在的方向为纵向，如图所示，所述感光件20包括感光筒22、以及分别与感光筒连接的动力传递装置21和电接触部23，且所述动力传递装置21具有旋转轴线L2，本发明实施例中，所述动力传递装置的旋转轴线L2与感光筒的旋转轴线L1始终保持共轴；如图4所示，所述动力传递装置21与动力输出件3结合，接收来自动力输出件3的动力。

[动力传递装置的结构]

实施例一

图6A是本实施例涉及的动力传递装置的部分结构分解示意图。所述动力传递装置21包括相互配合的施力机构211和动力接收机构，优选的，所述动力接收机构位于感光筒22的一个纵向末端，施力机构211位于感光筒22内部。本实施例中，所述动力接收机构是动力接收件212，如图所示，所述动力接收件212包括第一部分212a、第二部分212b和第三部分212c；第一部分212a用于从外部接收动力，第三部分212c用于将动力传递至感光件，本实施例中，第三部分212c直接与感光件配合，第二部分212b用于连接第一部分和第三部分。如图6A所示，所述动力传递装置21的旋转轴线为L2，动力接收件212具有旋转轴线L3，本发明实施例中，上述旋转轴线L2与L3共轴，即动力接收件212始终与感光件共轴，动力接收件212通过接收来自施力机构211的推力或拉力，沿动力传递装置21的旋转轴线L2运动。

所述动力接收件的第一部分212a位于第二部分212b的一个末端，包括圆盘212a1以及沿圆盘径向相对设置的至少一对动力接收部212a2，优选的，所述动力接收部为一对，同时，在每个动力接收部212a2上还设置有动力接收面212a21，如图所示，所述动力接收面为平面，且平行于动力接收件212的旋转轴线L3；所述动力接收件的第二部分212b为柱状体，圆盘212a1与柱状体的一个末端固定连接；所述动力接收件的第三部分212c包括沿柱状体径向相对设置的至少一对动力传递件212c2，优选的，所述动力传递件为一对，本实施例中，所述动力传递件直接与感光筒22配合，将所述第一部分212a接收到的动力传递至感光筒。

如上所述，动力接收件212需要接收来自施力机构211的推力或拉力，为实现此目的，本发明实施例中，所述动力接收件212和施力机构211之间为螺纹配合，即动力接收件212上设置内螺纹或外螺纹，相应的，在施力机构211上设置外螺纹或内螺纹，本实施例中，以 动力接收件212上设置内螺纹、施力机构211上设置外螺纹为例进行说明。如图所示，所述施力机构211包括施力件2111以及与其连接的螺杆2112，优选的，所述施力件2111为电机，螺杆2112由电机带动正转或反转，其旋转轴线为L5，；在动力接收件212上，从所述柱状体的另一个末端沿旋转轴线L3设置具有内螺纹的配合孔212b1，所述螺杆2112与配合孔212b1共轴配合，即螺杆的旋转轴线L5与动力接收件的旋转轴线L3共轴；设定当电机正转时产生推力，动力接收件212被推出，当电机反转时产生拉力，动力接收件212被拉回。

为保证施力机构211的稳定运行，本发明实施例中，所述动力传递装置21还包括用于固定电机2111的固定件213。如图6A所示，所述固定件213为半圆柱体，沿垂直于旋转轴线L5剖切形成的半圆半径略小于感光筒22的半径，以固定件可以被按压进感光筒内且能够从感光筒内顺利取出，但不会在感光筒内滑动为优；所述固定件213包括在平行于旋转轴线L5的平面2130上沿径向扩展形成的固定槽2131，以及设置在固定槽纵向两端的通孔槽2132，所述电机2111被固定在固定槽中，螺杆2112从其中一个通孔槽中穿出与配合孔212b1配合。

实施例二

图6B是本实施例涉及的动力传递装置的部分结构分解示意图。本实施例与实施例一大致相同，因此，与实施例一中相同的部件使用相同的编号。

本实施例中，为更稳定的将螺杆2112产生的力传递至动力接收件212上，所述动力传递装置21还包括螺母214；动力接收件的第三部分212c除了包括一对动力传递件212c2外，还包括设置在所述柱状体另一个末端并与动力接收件212共轴的圆柱台212c1，所述配合孔212b1穿过圆柱台，在该圆柱台212c1的内壁212c3上还设置有与螺母配合的动力传递面212c4；同时，为防止螺母脱落，该动力传递装置21还包括可拆卸地安装在配合孔上的保护板215；本实施例中，所述动力传递件212c2不仅可以径向相对地设置在柱状体212b上，还可以径向相对地设置在圆柱台212c1上，不论动力传递件设置在何处，与实施例一相同，所述动力传递件直接与感光筒22配合，将第一部分212a接收到的动力传递至感光筒。

实施例三

图6C是本实施例涉及的动力传递装置的部分结构分解示意图，图7是图6C中动力传递装置A-A截面的剖视图。为便于理解，本实施例中与实施例二中相同的部件也使用相同的编号。

如图6C所示，本实施例中涉及的动力传递装置21还包括具有旋转轴线L4的凸缘圆筒210，该旋转轴线L4与动力接收件的旋转轴线L3和施力机构的旋转轴线L5共轴；一般的，该凸缘圆筒通过胶粘的方式固定到感光筒22上，施力机构211与动力接收件212在凸缘圆筒 22内螺纹配合，动力接收件212从外部接收的动力通过凸缘圆筒210带动感光件旋转，在凸缘圆筒外周面上还可以设置齿轮(未示出)，并通过齿轮将动力传递至其他旋转件。

所述凸缘圆筒210包括由筒体围合而成的凸缘腔2100、上开口2101、下开口2102以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部2105，为防止动力接收件212从下开口2102中脱落，优选的，所述凸缘圆筒还包括与其一体形成的底板2103，所述底板2103开设有底板孔2104，允许螺杆2112穿过，但不允许动力接收件的第三部分212c穿过；当然，所述底板2103还可以是单独的一个部件，通过胶粘、焊接或卡扣等方式安装到凸缘圆筒内壁上；如图7所示，所述动力接收件212整体被底板2103支撑，动力接收件的第一部分212a从所述上开口2101伸出，所述动力传递件212c2与突出部2105结合，当所述第一部分212a从外部接收到动力后，通过动力传递件212c2与突出部的结合将动力传递至凸缘圆筒。本实施例中，为更好的保证动力接收件212在被推出、拉回以及在工作的过程中，其旋转轴线始终不变，所述动力传递装置还包括支撑板216，如图6C和图7所示，支撑板216为两块整体呈半圆的板，每个板均设置有半圆形的开口，当将两块板拼在一起时，动力接收件的第二部分212b从开口中穿过，在动力接收件212在被推出、拉回以及在工作的过程中，支撑板216支撑所述第二部分212b。

实施例四

图8是本实施例涉及的动力传递装置的部分结构截面剖视图。本实施例是在实施例三的基础上做的改进，因此，为便于理解，本实施例与上述实施例三中相同的部件也使用相同的编号。

本实施例是在凸缘圆筒210内设置活动部217，上述动力接收件被设置在活动部内，且将与螺杆2112配合的配合孔2175设置在活动部的下部；由于本实施例中的施力机构和动力接收件与上述实施例中描述的相同，在此不再对其进行描述，以下结合图8详细描述凸缘圆筒210和活动部217。

如图8所示，动力传递装置21包括凸缘圆筒210、施力机构211以及与施力机构结合的动力接收机构，所述凸缘圆筒围合形成有凸缘腔2100，并具有上开口2101、下开口2102以及用于接收动力的导引槽2107；动力接收机构位于凸缘腔内，且施力机构与动力接收机构在凸缘腔内结合。本实施例中，所述动力接收机构包括活动部217以及承载在活动部中的动力接收件212，活动部217包括具有一定厚度的基部2171、从基部沿动力传递装置的旋转轴L2向上开口2101方向延伸的壁2174、从壁2174的外表面径向向外延伸的动力传递部2173以及从壁2174的内表面径向向内延伸的突出部2105，所述动力传递部2173与所述导引槽2107 配合并传递动力，所述基部2171与壁2174围合形成容纳腔2172，所述动力接收件212被置于容纳腔2172中，所述动力接收件的第三部分212c与突出部2105配合，用于将第一部分212a从外部接收到的动力传递至活动部217，同样的，为更好的保证动力接收件212在被推出、拉回以及在工作的过程中，其旋转轴线始终不变，本实施例中的动力传递装置也包括如上所述的支撑板216。

由于本实施例中的动力接收件212被整体容纳在所述容纳腔2172中，因此，为了与所述螺杆2112配合，在活动部基部2171中设置具有内螺纹的配合孔2175；同样的，为了防止动力接收机构从凸缘圆筒的下开口2102中脱出，本实施例中的动力传递装置21也包括开设有底板孔2104的底板2103，所述动力接收机构整体被底板2103支撑，本实施例中，通过螺杆2112与配合孔2175的配合，动力接收机构整体可以被推出或拉回。

当然，本实施例所述的动力传递装置21也可以如上述实施例一一样，仅包括施力机构211和动力传递机构，而不必包括凸缘圆筒210，此时，从壁2174外表面沿径向向外延伸的动力传递部2173直接与感光筒22配合；或者，本实施例所述动力传递装置21也可以如上述实施例二一样，除了包括施力机构211和动力传递机构外，还包括螺母，以保证更稳定的将螺杆2112产生的力传递至活动部217上。

[动力接收机构与动力输出件的结合过程]

图9A-9C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。为便于理解本发明，在此有必要对动力输出件3的结构进行说明，常见的，所述动力输出件3被设置在电子照相成像设备内，并通过与电子照相成像设备内的动力源结合，将从动力源接收到的动力输出。如图所示，动力输出件3具有旋转轴线L6，包括驱动轴31、动力输出部32、动力输出杆33以及锥形部34，所述驱动轴31、动力输出部32和锥形部34一体形成，动力输出部位于驱动轴31和锥形部34之间，动力输出杆33为径向穿过动力输出部的销钉，所述销钉的两个末端有部分位于动力输出部外部，分别用于与上述动力接收部212a2上的动力接收面212a21结合，并将动力传递出去。

图9A-9C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为即为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

如图9A所示，在处理盒装机前，动力接收件212处于缩回状态，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4以及螺杆的旋转轴线L5共轴，且 平行于动力输出件的旋转轴线L6。受限于电子照相设备内的结构，即使动力接收件仅有其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，位于所述第一部分上的动力接收部212a2的最高点与所述锥形部34的最低点之间仍会有高度为h的重叠区域。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的结合形成干涉，沿图9A中箭头d1所示方向，将动力传递装置向动力输出件的方向推动，所述锥形部34从一对动力接收部212a2之间穿过到达图9B所示位置，此时，动力接收件212与动力输出件3相对，即表示处理盒已被安装到电子照相成像设备内的安装位置，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6共轴；然后启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第一时间段内，由施力机构向动力接收机构施加推力，即动力接收件212被螺杆2112推出，如图9C所示，动力接收件212沿d2所示方向伸出，动力输出件的锥形部34被动力接收件的第一部分212a完全容纳，动力输出杆33与所述动力接收面212a21接触或相对，此时，动力接收机构212完成与动力输出件3的结合，第一时间段过后，施力机构停止工作，所述动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6仍保持共轴的状态。

[动力接收机构与动力输出件的脱离过程]

图10A-10C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。图10A-10C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为即为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的脱离形成干涉，当由于处理盒寿命完成或者出现其他故障，需要将处理盒从电子照相成像设备中取出时，此时电子照相成像设备以及处理盒均停止工作，动力接收件212处于如图10A所示的状态，即动力输出杆33抵接动力接收面212a21，且动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6共轴。然后再次启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第二时间段内，由施力机构向动力接收机构施加拉力，即动力接收件212被螺杆2112沿d3所示方向拉回，如上所述，由于动力接收面212a21为平面，且平行于动力接收件212的旋转轴线L3，因此，在螺杆2112将动力接收件212拉回的过程中，不会受到来自动力输出杆33的阻力。

如图10B所示，动力接收件212处于与动力输出件33相对的位置，且动力接收部212a2与动力输出杆33脱离结合，但此时动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及、动力输出件的旋转轴线L6仍保持共轴的状态；随着操作人员沿d4所示方向拉动处理盒，所述动力接收件212与动力输出件3完全脱离结合，如图10C所示，上述各部件恢复至初始状态，即动力接收件仅其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，且动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4以及螺杆的旋转轴线L5共轴，且平行于动力输出件的旋转轴线L6。

以上描述了动力接收机构与动力输出件的结合和脱离的过程，如上所述，在第一时间段，施力机构211向动力接收机构212施加推力，在第二时间段，施力机构211向动力接收机构212施加拉力；所述第一时间段是指从操作人员启动施力机构算起，到动力接收件212完成与动力输出件3的结合为止的时间段，记为t1；所述第二时间段是指从操作人员再次启动施力机构算起，到动力接收件的动力接收部212a2被拉回至与动力输出杆33脱离结合为止的时间段，记为t2；所述t1和t2的大小根据螺杆2112的旋转速度确定，并由下述的控制电路控制，本发明实施例中，取2s＜t1＝t2＜3s。

如上所述，在第一时间段过后，施力机构211停止工作，此时，动力接收机构21完成与动力输出件3的结合，当动力输出件3接收到动力源输出的动力后，将会绕旋转轴线L6旋转，同时动力输出杆33抵靠动力接收面212a21，通过动力接收装置21将动力传递至感光筒22，使得感光件20开始工作。由于此时的施力机构211已停止工作，因此，当感光件20接收到动力旋转时，所述施力机构211将与感光件共轴旋转；在此定义从感光件20开始旋转到再次启动施力机构211的时间段为第三时间段，记为t3，在第三时间段，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

[施力机构的供电以及控制]

下面结合图11-图14详细描述施力机构211内的供电以及控制装置。

图11是本发明中感光件的电接触部的结构分解示意图；图12是本发明中感光件的电接触部与外部电路连接的示意图。

如上所述，施力机构211包括相互连接的电机2111以及与其连接的螺杆2112，为控制所述电机2111的旋转，施力机构211还包括供电控制组件25，该供电控制组件25至少包括供电控制电路5和电源线，所述电源线电连接供电控制电路5和电机2111，且电源线和供电控制电路5均被安装在感光筒22内部。

考虑到感光件20的组装过程以及感光筒22内增加过多部件可能会影响显影质量，作为供电控制组件25的另一个实施例，所述供电控制电路5被安装在感光件20的外部，优选的是安装在处理盒C的壳体上，此实施例中的供电控制组件25还包括中转部26，所述供电控制电路5通过中转部26与电机2111连接。参见图11，所述中转部26为固定在电接触部23上直径不同的第一金属环263和第二金属环264。

[电接触部的结构]

如图11所示，电接触部23包括本体230以及外侧面231和内侧面232，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，当将电接触部23安装至感光筒22上时，所述内侧面232位于感光筒22内部，外侧面231暴露于感光筒22外部。

为实现向所述施力机构211供电，具体的是向电机2111供电，所述电接触部23还包括沿旋转轴线L1穿过电接触部本体的第一开孔233和第二开孔234，所述第一开孔233和第二开孔234分别与第一金属环263和第二金属环264对应；由于所述第一金属环263和第二金属环264的直径不同，因此，当将第一金属环263和第二金属环264同心安装在电接触部23上时，二者之间不会有重叠区域，两个金属环既可以安装在电接触部23的外侧面231上也可以安装在内侧面232上，优选的是安装在外侧面231上；本发明实施例中，为节省材料并增强所述金属环的安装稳定性，如图11所示，所述电接触部23还包括设置外侧面231上、并沿旋转轴线L1向内侧面凹进的第一环形槽2311和第二环形槽2312，所述第一金属环263和第二金属环264分别被固定安装在第一环形槽2311和第二环形槽2312中。

[电接触部与外部电路的连接]

如图12所示，在电接触部23与外部电路连接前，需要将所述电机2111与金属环进行电连通(图12中未示出)，具体为将电机2111的正负极电源线从图6A-6C所示固定件的另一个通孔槽2132中穿出，并分别穿过第一开孔233和第二开孔234，从而实现与金属环的电连通。

如图12所示，所述外部电路为供电控制电路5，该电路的两个输出端分别与两个金属环电连通，具体为：电路的两个输出端保持固定，优选的，所述输出端固定在处理盒壳体上，当电接触部23随着感光件整体旋转时，所述电路的两个输出端相对金属环表面滑动。如上所述，由于电机2111已与金属环实现了电连通，即电机通过金属环与供电控制电路5实现了电连通，因此，所述电机2111可接受供电控制电路5输出的电能，且电机2111的正反转受该电路的控制。

在第三时间段，施力机构211与感光件20共轴旋转，显而易见的，所述电机2111的正负电源线也会一起旋转，然而，由于设置了上述第一开孔233和第二开孔234，正负电源线 也分别从第一开孔233和第二开孔234中穿出，并与设置在第一环形槽2311和第二环形槽2312中的第一金属环263和第二金属环264电连通，因此，所述正负电源线已与感光件20连为一体，二者相对静止，当感光件20旋转时，该正负电源线也一起旋转，从而避免了所述正负电源线出现缠绕的不利情况。

[供电控制电路]

实施例一

图13是本实施例中供电控制电路的框图。所述供电控制电路5包括主电源50、第一开关电路51、第二开关电路52、升压电路53、降压电路54、触发装置55、控制电路56和正/反转驱动电路57，第一开关电路51的输入端和第二开关电路52的输入端均与主电源50连接；第一开关电路51的输入端与升压电路53的输入端连接；第二开关电路的52的输出端与控制电路56的输入端连接；降压电路54的输入端与升压电路53的输出端连接，其输出端与第二开关电路52的输入端连接；控制电路56的输入端还与触发装置55连接，其输出端同时与第一开关电路51的输入端以及正/反转驱动电路57的输入端连接；正/反转驱动电路57的输入端还与升压电路53的输出端连接，其输出端作为供电控制电路5的输出端与施力机构211连接。

本发明实施例中，所述主电源50为电池，触发装置55优选为按键，可以被安装在处理盒壳体的任意位置，为使其更可靠的工作，按键55优选的被安装在处理盒装机方向的末端面11(如图4所示)上，利用电子照相成像设备的门体在关闭时触发该按键；另外，所述第二开关电路52优选为单刀双掷开关，保证在任意时刻，控制电路56与主电源50和降压电路54中的任意一个连通；由于主电源50的电压介于正/反转驱动电路57的工作电压与控制电路56的工作电压之间，因此，供电控制电路5中不仅需要升压电路53还需要降压电路54。

下面参照图9、图10和图13，对供电控制电路5的工作过程进行描述：

(1)、在处理盒装机前或者装机后关闭门体前，所述按键55没有被按压，控制电路56检测不到触发信号，因而，控制电路56向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53断开，所述单刀双掷开关52将主电源50与控制电路56连通，主电源向控制电路56供电，此时的控制电路56处于睡眠状态，正/反转驱动电路57不工作，动力接收件212对应图9B所示的缩回状态。

(2)、当操作人员关闭门体从而按压按键55后，所述控制电路56检测到触发信号，向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，所述单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56连通，所述升压电路53将升高后的电压分别供应至正/反转 驱动电路57和降压电路54，而该降压电路54将电压降低后供应至控制电路56，控制电路56向正/反转驱动电路57发出正转信号，最后由正/反转驱动电路57驱动施力机构211工作，施力机构211中的电机2111正转，将动力接收件212推出至图9C所示的伸出状态，即动力接收件212与动力输出件3结合。

该过程所需时间即为上述第一时间段t1，根据动力接收件212的行程以及螺杆2112的转速、螺距等参数即可计算出t1的值，当然，所述t1的值并不限于某一个固定值，可以根据实际需要，在控制程序中对其进行适当调整。

(3)、所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t1时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53再次断开，所述单刀双掷开关52再次将主电源50与控制电路56连通，使得控制电路56再次处于睡眠状态；动力接收件212被推出与动力输出件3结合，施力机构211停止工作，感光件20即可在动力输出件3的带动下旋转；由于门体一直在按压按键55，因此，控制电路56将一直处于睡眠状态，除非按键55不再被按压。

该过程所需时间即为上述第三时间段t3，由上述内容可知，该时间段t3的值不是一个固定值，而是取决于所述按键55何时不再被按压，在t3时间段，由于施力机构211不工作，因此，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

(4)、当门体被打开时，按键55不再被按压，控制电路56检测到触发信号，再次向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56再次连通，同(2)中所述，所述升压电路53、降压电路54、控制电路56和正/反转驱动电路57均开始工作，只是此时控制电路56向正/反转驱动电路57发出的是反转信号，相应的，所述电机2111反转，将动力接收件212拉回至图10B所示的缩回状态。

该过程所需时间即为上述第二时间段t2，一般的，动力接收件212被推出以及被拉回的行程是相同的，因此，可以取t2＝t1。

(5)所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t2时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，图13中的各电路又回到(1)中所述的初始状态。

实施例二

图14是本实施例中供电控制电路的框图。为防止当实施例一中的电池电量耗尽，图13中的正/反转驱动电路37将不能工作，最终导致动力接收件212不能被拉回的不利情况出现，本实施例相对于实施例一增加了备用电源58以及备用电源切换电路59。

如图14所示，所述主电源50和备用电源58通过备用电源切换电路59连通，所述备用 电源切换电路59还与升压电路53连通，备用电源38与正/反转驱动电路57连通，本实施例中，所述备用电源58输出的电压不仅用于驱动正/反转驱动电路57工作，还用于表示一个反转信号，且备用电源38输出的电压低于正/反转驱动电路57工作所需的电压。

当所述主电源50即电池的电量耗尽，备用电源切换电路59断开与主电源50的连接，并将备用电源58和升压电路53连通，所述降压电路54和控制电路56都将不工作，备用电源58输出的电压通过升压电路53升压后供应至正/反转驱动电路57，如上所述，备用电源58输出的电压相对于正/反转驱动电路57来说还是一个反转信号，因此，正/反转驱动电路57驱动电机2111反转，从而使得动力接收件212与动力输出件3脱离结合。

[装机和脱机死角位置的描述及解决]

[装机和脱机的死角位置]

图15A是装机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图，图15B是脱机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图。

如图15A所示，沿d1所示方向安装动力传递装置21，两个动力接收部212a2的连线处于与d1平行的位置，如上所述，动力接收部212a2的最高点与所述锥形部34的最低点之间有高度为h的重叠区域(如图9A所示)，因此，当位于d1方向下游的动力接收部与锥形部34相对时，将出现装机死角，即锥形部34对动力传递装置21的安装形成干涉。

如图15B所示，沿d4所示方向拉动动力传递装置21，且两个动力接收部212a2的连线也处于与d4平行的位置，同上述装机死角一样，锥形部34也会对动力传递装置21的脱离形成干涉。

[解决死角位置的方案]

图16是本发明解决死角位置所使用电路的框图；图17A-17C是解决装机死角的过程示意图；图18A-18C是解决脱机死角的过程示意图。

如图所示，本发明通过在供电控制电路5中增加检测电路60，该检测电路60分别与降压电路54和正/反转驱动电路57连通，同时在动力接收部212a2或圆盘212a1上安装被检测件218，当检测电路60检测到检测件218时，向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，迫使动力接收件旋转一定的角度，从而避开死角位置。

由于本方案是在上述实施例一或实施例二的基础上增加了相应的电路，因此，本方案可作为上述供电控制电路5的第三个实施例。

本实施例中，所述检测电路60是磁感应电路，其中包括霍尔传感器(未示出)，所述被检测件218是磁铁，如图17A所示，磁感应电路60被安装在支架24上靠近动力接收件212的位置，且磁感应电路60位于所述装机和脱机的路径上；磁铁218被安装在圆盘212a1或动力接收部212a2上，当磁铁218被安装在圆盘212a1上时，优选的，磁铁218位于动力接收部212a2在圆盘上的投影中心沿圆盘圆周方向偏离30°的范围内。

处理盒沿着图17A中d1所示方向装机，当动力接收部212a2位于死角位置时，磁铁218位于磁感应电路60的正上方或略偏角度的位置，此时，磁铁218被磁感应电路60检测到，如上所述，磁感应电路60向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，如图17B所示，动力接收件212旋转沿r1方向旋转一定的角度，从而避开装机死角位置，处理盒得以继续沿d1所示方向被安装，当到达安装位置后，如图17C所示，动力接收件212在施力机构的作用下被推出与动力输出件3结合。

如果处理盒需要取出时，正好处于图18A所示位置，即两个动力接收部212a2的连线平行于装机方向d1或脱机方向d4，如图18A所示，首先，施力机构向动力接收件212施加拉力，使动力接收件沿d3所示方向被拉回至图18B所示位置，此时，动力传递装置处于脱离死角位置；由于在动力接收部212a2或圆盘的相应位置安装有磁铁218，位于支架24上的磁感应电路60检测到磁铁218的存在，如上所述，磁感应电路60将会向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，动力接收件212被带动沿r2方向旋转一定的角度，从而避开脱机死角位置，如图18C所示，动力输出件3的锥形部34将不再干涉动力接收件沿d4方向的运动，处理盒得以顺利的取出。

上述实施例中施力机构211的施力件2111为电机，当然，该施力件还可以是与螺杆2112配合的力传递组件，例如包括固定在螺杆上与动力接收件相对端上的齿轮，并通过手动的方式使螺杆旋转，从而实现将动力接收件212推出或拉回。

如上所述，在不同时间段，施力机构211对动力接收机构212施加不同的作用方式，当动力接收件212通过凸缘圆筒与感光筒连接，并传递动力时，不必在凸缘圆筒210的突出部2105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置倒钩部，即可有效保证动力接收件212不会脱落；由于没有所述倒钩部，也就不需要精确控制倒钩部之间的距离，因而，该处理盒中动力传递装置21的制造精度要求也不高。