本发明涉及汽车电致变色内后视镜，具体涉及一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜及其生产方法。
背景技术：
普通汽车后视镜只是充当了镜面反射的功能，没有防眩光的功能。在夜间行驶时，后续车辆的大灯反射过强，会造成驾驶者的短暂眩晕，致车祸事故频发。行车安全的诉求，催生了主打行车记录、倒车雷达、以及车联网智能概念的半反半透智能后视镜的出现。目前市面上流行的由各种介质膜生产的半反半透银镜、蓝镜即用于半反半透智能后视镜产品。半反半透后视镜在后视镜最主要的功能—后视方面仅仅是降低了后视镜反射率，仍然无法动态调光，仍存一定安全隐患。因安全性能要求，进而催生了自动防眩技术的出现以及调光后视镜产品的诞生。调光后视镜最显著特点体现在“调光”功能，即通过后视镜电子感应系统，根据环境光强弱自动调节后视镜的反射率，实现动态调光，减少眩光影响，增加驾驶的安全性。
调光技术很多种，但目前能够满足车载产品性能、寿命、环测要求，且响应速度快、安全性能比较高、并已经批量量产的仅有电致变色技术。至今为止，如奥迪、宾利、保时捷、劳斯莱斯、福特、现代、起亚、雷克萨斯、三菱、欧宝和丰田等品牌的不同款式车型都已经采用电致变色智能调光后视镜。据权威咨询机构IHS预测，电致变色内后视镜将成为中高档汽车的标配。
电致变色内后视镜基本结构多选用两片1.6mm或更厚导电钠钙玻璃制成类似液晶盒的玻璃盒，中间灌入导电和变色溶液或凝胶，然后再封口制成的盒装结构。其中导电玻璃中前片、后片玻璃的四个面从前到后依次成为第一面、第二面、第三面、第四面。
第二面导电材料多选用ITO膜层。目前LCD和TP用ITO导电玻璃多为SiO2+ITO结构；且ITO电阻随着ITO膜层厚度的增加而降低。基于对响应速度、后视镜镜片颜色的要求，第二面导电材料多选用电阻低、透过率高的ITO膜层。目前第二面导电材料多选择普通低阻ITO膜层做为导电膜。因ITO玻璃随ITO电阻的降低而呈现不同的干涉反射色，透过率也随膜层呈周期性变化。目前应用于电致变色内后视镜的有些阻值的ITO玻璃存在颜色偏重、透过率偏低现象。
随着ITO膜层增厚，ITO层的干涉色呈现周期性变化，厚膜低阻ITO往往呈现较重的反射色。同时第二面导电材料透过率较高，变色材料的颜色对成品的颜色也有一定的影响，从而在做成电致变色内后视镜镜片后，镜片也有一定的反射色。难以实现明亮的镜面反射色，难以满足客户的要求。
所以根据不同的结构、电致变色溶液或凝胶颜色，往往需要对第二面ITO膜层在颜色、透过率做一定的调整，以更好地满足电致变色内后视镜颜色的要求。
技术实现要素：
本发明通过膜层材料选择、膜层设计、膜厚调整，可以调整电致变色内后视镜第二面导电膜透过率、颜色，以满足后视镜显示模组点亮或关闭时，后视镜都可以达到明亮的镜面反射色。具体技术方案如下：
一种汽车电致变色内后视镜第二面导电膜，该导电膜层是由高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成的；或者，该导电膜层是由双层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成的；或者，该导电膜层是由三层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成的。
所述的高折射率材料为SiN或SiC与Eu2O3或WO3的组合。
导电膜层是由高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度为0~3000Å；导电膜层是由双层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为0~2000Å；导电膜层是由三层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为0~1800Å。
导电膜层是由高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度为2100Å；导电膜层是由双层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为1100Å；导电膜层是由三层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为550Å。
所述的汽车电致变色内后视镜第二面导电膜的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供玻璃，清洗后干燥；
在清洗后的所述玻璃表面依次磁控溅射沉积第一高折射率层、或第一和第二高折射率层、或第一、第二和第三高折射率层、和ITO层，得到所述ITO导电玻璃，其中，所述第一、二、三高折射率层的材料为SiN或SiC与Eu2O3或WO3的组合，导电膜层是由高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度为0~3000Å；导电膜层是由双层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为0~2000Å；导电膜层是由三层高折射率材料作为打底层，ITO膜层作为第二面导电材料组成时，高折射率材料厚度均为0~1800Å。所述ITO层的厚度为800Å~2000Å。
这种ITO导电玻璃，包括第一高折射率层、或第一和第二高折射率层、或第一、第二和第三高折射率层，多层高折射率结合的合适厚度的膜层结构，使得ITO导电玻璃自身具有半反半透的性能，在用作智能便携设备的触控功能片或车载后视镜时，不需要额外粘贴半反半透光学膜，相对于传统的触控功能片，避免了PET膜层的光吸收，在使用时视觉效果较好，同时在耐久性、耐摩擦性等方面更具有优势。
具体的，这种ITO导电玻璃应用到手机、平板电脑、车载后视镜或其它方面上。用在手机、平板电脑上时手机、平板电脑待机时可以作为镜子用，而点亮时背光源也无需太亮就可以对手机、平板电脑进行操作；用作车载后视镜则即可以部分反射、部分投射后面车辆的远光灯照射过来的强光，避免过强的反射光反射进入司机的眼睛而影响驾驶，同时也可以显示方向、时间、天气的信息。
本发明中多层高折射率层与膜厚保证了硅片表面的钝化效率，同时两层的高折射率膜层具有抗PID效果，其设计膜层有很好的增透作用，增加了硅片表面的受光率。
具体实施方式
实施例1
将浮法玻璃洗净后干燥。
以硅烷和甲烷为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiC纳米粒子层1100Å、Eu2O3纳米粒子层1000Å、ITO层1000Å；具体制备工艺参数为：
射频功率密度：700W/cm2，射频频率：12.55 MHz，沉积温度：280℃，沉积压强：120 Pa，氢气稀释12%（体积百分比）的硅烷流量：40 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：50 sccm。
得到所需反射率为45%的半反半透ITO导电玻璃。
实施例2
将浮法玻璃洗净后干燥。
以硅烷和甲烷为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiC纳米粒子层500Å、Eu2O3纳米粒子层600Å；SiC纳米粒子层300Å、WO3纳米粒子层800Å；ITO层1200Å；具体制备工艺参数为：
射射频功率密度：400 W/cm2，射频频率：13.56 MHz，沉积温度：300℃，沉积压强：70 Pa，氢气稀释10%（体积百分比）的硅烷流量：30 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：40 sccm。得到所需反射率为52.8%的半反半透ITO导电玻璃。
实施例3
将浮法玻璃洗净后干燥。
以硅烷和甲烷为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiC纳米粒子层200Å、Eu2O3纳米粒子层350Å；SiC纳米粒子层300Å、WO3纳米粒子层250Å；SiC纳米粒子层400Å、Eu2O3纳米粒子层150Å；ITO层1600Å；具体制备工艺参数为：
射频功率密度：520 W/cm2，射频频率：13.56 MHz，沉积温度：280℃，沉积压强：80 Pa，氢气稀释10%（体积百分比）的硅烷流量：50 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：60 sccm。
得到所需反射率为55.1%的半反半透ITO导电玻璃。
实施例4
将浮法玻璃洗净后干燥。
以SiH4和N2为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiN纳米粒子层450Å、Eu2O3纳米粒子层200Å；SiN纳米粒子层420Å、WO3纳米粒子层300Å；SiN纳米粒子层180Å、Eu2O3纳米粒子层500Å；ITO层1500Å；具体制备工艺参数为：
射频功率密度：520 W/cm2，射频频率：13.56 MHz，沉积温度：280℃，沉积压强：80 Pa，氢气稀释10%（体积百分比）的硅烷流量：50 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：60 sccm。
得到所需反射率为44%的半反半透ITO导电玻璃。
实施例5
将浮法玻璃洗净后干燥。
以SiH4和N2为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiN纳米粒子层800Å、Eu2O3纳米粒子层530Å；SiN纳米粒子层630Å、Eu2O3纳米粒子层360Å；ITO层1350Å；具体制备工艺参数为：
射频功率密度：520 W/cm2，射频频率：13.56 MHz，沉积温度：280℃，沉积压强：80 Pa，氢气稀释10%（体积百分比）的硅烷流量：50 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：60 sccm。
得到所需反射率为48%的半反半透ITO导电玻璃。
实施例6
将浮法玻璃洗净后干燥。
以SiH4和N2为反应气体，采用等离子体增强化学气相沉积技术在浮法玻璃表面上沉积含SiN纳米粒子层1400Å、Eu2O3纳米粒子层720Å；ITO层1800Å；具体制备工艺参数为：
射频功率密度：520 W/cm2，射频频率：13.56 MHz，沉积温度：280℃，沉积压强：80 Pa，氢气稀释10%（体积百分比）的硅烷流量：50 sccm，甲烷（纯度：99.9995%）流量：60 sccm。
得到所需反射率为42%的半反半透ITO导电玻璃。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。