透镜阵列制造方法及双折射透镜阵列与流程

本发明涉及显示技术领域，具体而言，涉及一种透镜阵列制造方法及双折射透镜阵列。

背景技术：

目前，裸眼3D立体显示技术因具备良好的观看自由度而受到广泛关注。在各类实现裸眼3D立体显示的技术中，采用双折射透镜阵列(Birefringent Lens Array，BLA)搭配液晶光阀(Switch Cell)的技术由于具备2D/3D自由切换、良好的2D显示品质(基本上无损分辨率、亮度、对比度等主要光学特性参数)和较好的3D显示特性(高亮度、低串扰等)被业界广泛重视。

在采用双折射透镜阵列(BLA)搭配液晶光阀(Switch Cell)的立体显示技术中，双折射透镜阵列的制作是整个技术的关键环节所在。现有的双折射透镜阵列制造方法通常是在PI玻璃的表面涂布液晶态的双折射材料，再在涂布的双折射材料上覆透镜膜，经配向、固化及剥离工艺后制成双折射透镜阵列。其中，透镜膜是卷材，PI玻璃为片材，两者搭配时需要将透镜膜由卷材切割成片材，而受制于PI玻璃幅面的大小，制作的双折射透镜阵列的实际尺寸比PI玻璃尺寸更小，产品应用上受到限制，适应性不强。此外，由于PI玻璃在制作双折射透镜阵列的过程中属于辅材，一次性使用之后即按照废弃物处理，片材回收困难，成本高。

技术实现要素：

鉴于此，本发明的目的在于提供一种透镜阵列制造方法及双折射透镜阵列，以有效地改善上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种透镜阵列制造方法，所述方法包括：在柔性基板的卷材表面形成定向层，其中，所述定向层表面具有预设方向上的沟槽；在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层，其中，所述双折射材料为处于液晶态的双折射材料；通过卷对卷工艺将透镜膜的卷材与所述双折射材料层进行贴合；对所述双折射材料层进行配向以使所述双折射材料的分子按照所述预设方向排列；对所述双折射材料层进行固化以使经过配向的所述双折射材料附着在所述透镜膜表面形成双折射透镜阵列。

在本发明较佳的实施例中，上述的通过卷对卷工艺将透镜膜的卷材与所述双折射材料层进行贴合的步骤，包括：将透镜膜的卷材与涂布有双折射材料层的柔性基板的卷材进行对位；采用辊压工艺将透镜膜的卷材与涂布有双折射材料层的柔性基板的卷材进行卷对卷贴合。

在本发明较佳的实施例中，上述的在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层的步骤，包括：通过狭缝涂布装置在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层。

在本发明较佳的实施例中，上述的在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层的步骤，包括：通过多针头涂布装置在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层。

在本发明较佳的实施例中，上述的对所述双折射材料层进行固化以使经过配向的所述双折射材料附着在所述透镜膜表面形成双折射透镜阵列的步骤之后，还包括：将所述双折射透镜阵列从所述定向层远离所述柔性基板的表面剥离。

在本发明较佳的实施例中，上述的在柔性基板的卷材表面形成定向层，其中，所述定向层表面具有预设方向上的沟槽的步骤，包括：在所述柔性基板的卷材表面印制定向层；对所述定向层远离柔性基板的表面进行摩擦形成预设方向上的沟槽。

在本发明较佳的实施例中，上述的在所述柔性基板的卷材表面印制定向层的步骤，包括：将所述柔性基板的卷材沿第一方向展开；控制喷墨打印装置的打印喷头沿第二方向运动并向所述柔性基板的表面喷涂定向层材料，其中，所述定向层材料喷涂的厚度由所述柔性基板的卷材的展开速度、所述打印喷头的运动速度及所述定向层材料的黏度确定；对喷涂在所述柔性基板表面的定向层材料进行热固化形成定向层。

在本发明较佳的实施例中，上述的控制喷墨打印装置的打印喷头沿第二方向运动并向所述柔性基板的表面喷涂定向层材料的步骤，包括：控制喷墨打印装置的打印喷头沿第二方向运动并向所述柔性基板的表面喷涂定向层材料的过程中，对喷涂在所述柔性基板表面的定向层材料进行预固化。

在本发明较佳的实施例中，上述的对所述定向层远离柔性基板的表面进行摩擦形成预设方向上的沟槽的步骤之后，还包括：采用超声波干式清洗机对摩擦后的定向层进行清洗。

第二方面，本发明实施例还提供了一种双折射透镜阵列，采用上述的透镜阵列制造方法制造，所述双折射透镜阵列包括：透镜膜和双折射材料层，所述双折射材料层附着在所述透镜膜的一面，所述双折射材料层中的双折射材料分子按照预设方向排列。

本发明实施例提供的透镜阵列制造方法采用柔性基板的卷材作为辅材，通过卷对卷的工艺制造双折射透镜阵列，克服了现有技术中因使用较小尺寸的PI玻璃无法生产尺寸较大的双折射透镜阵列的困难，为较大尺寸的双折射透镜阵列的应用提供了可能，同时也有利于作为辅材的柔性基板的回收，降低了双折射透镜阵列的生产成本。此外，本实施例中，无需将透镜膜先切割成PI玻璃大小进行配对，有效地提高了双折射透镜阵列的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有的双折射透镜阵列制造方法制作的双折射透镜阵列的结构示意图；

图2为本发明第一实施例提供的透镜阵列制造方法的方法流程图；

图3为本发明第一实施例提供的图2中步骤S21的流程图；

图4为本发明第一实施例提供的图3中步骤S31的流程图；

图5为本发明第一实施例提供的控制喷墨打印装置在柔性基板的卷材表面印刷定向层的工艺流程图；

图6为本发明第一实施例提供的对喷涂在柔性基板表面的定向层材料进行热固化的工艺流程图；

图7为本发明第一实施例提供的对定向层进行摩擦取向的工艺流程图；

图8为本发明第一实施例提供的对摩擦取向后的定向层进行清洗的工艺流程图；

图9为本发明第一实施例提供的将透镜膜的卷材与柔性基板的卷材进行卷对卷辊压贴合的工艺流程图；

图10为本发明第一实施例提供的图2中步骤S23的流程图；

图11为本发明第一实施例提供的对双折射材料层进行配向及固化的工艺流程图；

图12为本发明第一实施例提供的将双折射透镜阵列剥离与切割的工艺流程图；

图13为本发明第二实施例提供的双折射透镜阵列的结构示意图。

图中：11-PI玻璃；12-双折射材料；13-透镜膜；50-打印喷头；52-衬底；54-定向层；60-高温隧道炉；70-滚筒；72-沟槽；80-清洗设备；90-涂布装置；92-摩擦滚轮；94-沟槽；96-干式清洗机；98-辊压装置；100-柔性基板；110-隧道炉；112-紫外隧道炉；120-剥离轮；122-收料装置；124-空洞；130-双折射透镜阵列；200-双折射材料层；300-透镜膜。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“平行”并不表示要求部件绝对平行，而是可以稍微倾斜。

如图1所示，现有的双折射透镜阵列制造方法通常是在PI玻璃11的表面涂布液晶态的双折射材料12，图1中的黑点覆盖区域表示涂布的双折射材料12，再在涂布的双折射材料上覆透镜膜13，经配向、固化及剥离工艺后制成双折射透镜阵列。其中，透镜膜13是卷材，PI玻璃11为片材，两者搭配时需要将透镜膜13由卷材切割成片材，而受制于PI玻璃11幅面的大小，制作的双折射透镜阵列的实际尺寸比PI玻璃11尺寸更小，产品应用上受到限制，适应性不强。此外，由于PI玻璃11在制作双折射透镜阵列的过程中属于辅材，一次性使用之后即按照废弃物处理，片材回收困难，成本高。为了改善上述问题，本发明实施例提供了一种透镜阵列制造方法。

如图2所示，本发明第一实施例提供的透镜阵列制造方法至少包括步骤S21至步骤S25。

步骤S21，在柔性基板的卷材表面形成定向层，其中，所述定向层表面具有预设方向上的沟槽。

本实施例中，柔性基材可以为柔性玻璃、聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Terephthalate，PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Naphthalate，PEN)、聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)、聚醚砜(Polyether Sulfone，PES)、聚酰亚胺(Polyimide，PI)、复合材料薄膜(Fiber Reinforced Plastic，FRP)等基材。需要说明的是，柔性基材需要对定向层材料有良好的附着力，并具有良好的热稳定性。相比于现有的以玻璃等片材作为辅材的双折射透镜阵列制造方法，以更为经济的柔性基材取代片材，成本更低且有利于回收，有效地降低了生产成本。

可以理解的是，定向层的具有预设方向上的沟槽的表面为定向层的远离柔性基板的表面。

具体的，如图3所示，步骤S21可以包括以下步骤S31和步骤S32。

步骤S31，在所述柔性基板的卷材表面印制定向层。

本实施例中，可以通过将液态的定向层材料均匀喷涂在柔性基板的一侧表面，固化后形成定向层。也可以通过转印工艺直接将膜状的定向层印制在柔性基板的卷材表面。

为了提高生产效率，本实施例可以优选采用喷墨印刷工艺在柔性基板的卷材表面形成定向层。此时，如图4所示，步骤S31可以包括以下步骤S41至步骤S43。

步骤S41，将所述柔性基板的卷材沿第一方向展开。

步骤S42，控制喷墨打印装置的打印喷头沿第二方向运动并向所述柔性基板的表面喷涂定向层材料。

图5示出了控制喷墨打印装置在柔性基板的卷材表面印刷定向层的示意图。如图5所示，当柔性基板100的卷材在绕w方向旋转在X方向匀速展开时，喷墨打印装置的打印喷头50在Y方向往复运动，液态的定向层材料均匀喷涂在柔性基板100的一侧表面。需要说明的是，X方向即表示第一方向，Y方向即表示第二方向。其中，定向层材料喷涂的厚度的影响因素包括柔性基板100的卷材的展开速度、打印喷头50的运动速度及定向层材料的黏度、打印喷头50的气压、定向层材料的固含量成分高低等因素。本实施例中，液态的定向层材料可以为聚酰胺酸溶液或聚酰亚胺(polyimide，PI)溶液。

需要说明的是，为了防止喷涂的定向层材料在固化前被环境中的杂质污染，在控制喷墨打印装置的打印喷头50沿第二方向运动并向柔性基板100的表面喷涂定向层材料的过程中，需要对喷涂在柔性基板100表面的定向层材料进行预固化，以加速溶剂蒸发。例如，预固化的具体实施方式可以为：将放置柔性基板100的卷材的衬底52设置为预热平台，在控制喷墨打印装置的打印喷头50沿第二方向运动并向所述柔性基板100的表面喷涂定向层材料的过程中维持一定的温度，以加速喷涂在柔性基板100表面的定向层材料的溶剂蒸发，减少溶剂挥发前落尘的影响。

步骤S43，对喷涂在所述柔性基板表面的定向层材料进行热固化形成定向层。

为了除去喷涂在柔性基板100表面的定向层材料中的溶剂，将定向层材料彻底固化形成定向层54，可以进一步对经过预固化后的喷涂在柔性基板100表面的定向层材料进行热固化，使形成的定向层54紧密附着在柔性基板100的表面。例如，上述热固化的具体实施方式可以为：通过高温隧道炉60对喷涂在柔性基板表面的定向层材料进行热处理，即如图6所示，将预固化后的喷涂有定向层材料的柔性基板100沿着图6所示的箭头方向经过高温隧道炉60，使形成的定向层54紧密地附着在柔性基板100的表面。上述高温隧道炉60可以采用非接触式红外加热。当本实施例最终形成的双折射透镜阵列为非电性器件时，无需较大的预倾角，因此，在热固化时可以采用相对较低的温度。

步骤S32，对所述定向层远离柔性基板的表面进行摩擦形成预设方向上的沟槽。

柔性基板100表面的定向层54完全固化后需要对所形成的定向层进行摩擦取向。作为一种实施方式，对定向层的摩擦取向可以采用传统机械摩擦，例如，如图7所示，将特定的绒毛布(棉、尼龙或人造纤维)贴附在滚筒的外表面，通过滚筒70与定向层54之间的相对运动实现定向层54的机械摩擦，在定向层54远离柔性基板100的表面形成预设方向上的沟槽72。图7所示的箭头方向可以表示柔性基板100的运动方向。需要说明该沟槽72为微型沟槽，其尺度在分子量级。上述预设方向即决定了双折射材料分子的取向方向，因此，摩擦方向需要根据具体应用需求而定。例如，当制成的双折射透镜阵列配合大约90度的旋光器件，用于2D/3D可切换立体显示领域时，若要实现旋光器件关闭状态下显示正常的2D影像，则预设方向也就是摩擦方向应平行于2D显示模组的出光方向，即上偏光片透光轴的方向。

对定向层54进行机械摩擦后，会产生大量的粉尘。因此，上述对所述定向层54远离柔性基板100的表面进行摩擦形成预设方向上的沟槽72的步骤之后，还包括对摩擦后的定向层54进行清洗。清洗方式有多种，包括干式清洗和湿式清洗如水洗。如图8所示，当定向层54直接印刷在柔性基板100表面时，为预防水洗过程中产生定向层脱落等问题，清洗设备80可以优先采用超声波干式清洗机。此外，由于湿式清洗需要大量的消耗品，如去离子水及其它化学药剂等，采用干式清洗机相比于采用湿式清洗节约了大量的成本。

步骤S22，在所述定向层表面涂布双折射材料形成双折射材料层，其中，所述双折射材料为处于液晶态的双折射材料。

本实施例中，所涂布的双折射材料为处于液晶态的液晶材料。如图9所示，可以通过涂布装置90在经过摩擦取向的定向层54表面涂布双折射材料形成双折射材料层200。

作为一种实施方式，可以通过狭缝涂布装置在经过摩擦取向的定向层54表面涂布双折射材料形成双折射材料层200。狭缝涂布装置包括具有狭缝的涂布头。涂布过程中，通过调节液晶材料的粘度、液晶材料注入涂布头的速度、狭缝的缝宽、涂布头相对于定向层54的运动速度以及涂布头距离定向层54远离柔性基板100的表面的高度可以控制所形成的双折射材料层200的厚度。

作为另一种实施方式，可以通过多针头涂布装置在所述定向层54表面涂布双折射材料形成双折射材料层200。多针头涂布装置可以包括具有多个中空针头的涂布头。涂布过程中，通过调节涂布头所使用的中空针头的数量可以调节所形成的双折射材料层200的宽度。例如，可以通过拆卸或者堵塞部分中空针头的方式控制所形成的双折射材料层200的宽度。通过调节涂布头上的中空针头的内径、中空针头挤出液晶材料的速度、涂布头相对于定向层54的运动速度及中空针头距离定向层54远离柔性基板100的表面的高度可以控制所形成的双折射材料层200的厚度。

本实施例采用的涂布装置90例如狭缝涂布装置或多针头涂布装置均为自动涂布装置。自动涂布装置的涂布头与定向层54表面之间的距离的控制精度较高，涂布速度较快，涂布过程中不易在液晶材料中引入空气泡。另外，相比于手动涂布方式，自动涂布装置的液晶材料用量的控制精度也比较高，有利于减少涂布用液晶材料的用量，避免液晶材料涂布过多外溢造成浪费，适用于双折射透镜阵列的大规模生产。

步骤S23，通过卷对卷工艺将透镜膜的卷材与所述双折射材料层进行贴合。

通过卷对卷工艺将透镜膜的卷材与所述双折射材料层进行贴合的步骤之前，还需要对透镜膜进行摩擦取向，以便于后续双折射材料分子的配向。对透镜膜的摩擦方向与对定向层54的摩擦方向相同或相反，以在透镜膜表面也形成预设方向上的沟槽。

例如，如图9所示，摩擦机的摩擦滚轮92的外圆周面贴附有摩擦布(如尼龙、棉或者人造纤维等)，当透镜膜300的卷材在图9所示的箭头a方向展开时，可以按照机械摩擦的方式采用上述贴附有摩擦布的摩擦滚轮92对展开的透镜膜300表面进行摩擦。对透镜膜300进行摩擦取向时，其摩擦方向的设置应满足以下条件：当涂布有双折射材料层200的柔性基板100和透镜膜300卷对卷贴合完成后，透镜膜300的摩擦方向和柔性基板100上的定向层54的摩擦方向相同或相反，即上述定向层54表面摩擦形成的沟槽72的延伸方向与透镜膜300表面摩擦形成的沟槽94的延伸方向相同。

然而，经发明人的研究和反复实验证明，透镜膜300的摩擦对双折射材料的配向没有明显的帮助。一方面是双折射材料层200较薄，对定向层54摩擦取向形成的预设方向的沟槽72能够满足双折射材料分子的配向；另一方向，相比于定向层54，透镜膜300的硬度较大，对透镜膜300进行摩擦取向难以达到好的摩擦效果，所形成的沟槽94较少，对双折射材料分子配向的帮助较小。因此，在本发明的一种较佳的实施例中，省略了对透镜膜300的进行摩擦取向的步骤，有利于缩短工艺流程，降低设备成本及能耗。

另外，为确保卷对卷贴合之前透镜膜300的洁净度，在将透镜膜300的卷材与所述双折射材料层200进行贴合之前，可以先对展开后的透镜膜300进行清洗。例如，为了减少消耗、节约成本，可以采用干式清洗机96对展开后的透镜膜300进行清洗。

具体的，如图10所示，步骤S23可以包括以下步骤S101和步骤S102。

步骤S101，将透镜膜的卷材与涂布有双折射材料层的柔性基板的卷材进行对位。

由于透镜膜300与柔性基板100均为卷材，因此不用考虑透镜膜300与柔性基板100的长度方向的对位，只需在宽度方向上将透镜膜300与柔性基板100进行对位，使得透镜膜300覆盖在柔性基板100上形成的双折射材料层200的表面。

步骤S102，采用辊压工艺将透镜膜的卷材与涂布有双折射材料层的柔性基板的卷材进行卷对卷贴合。

将透镜膜300覆盖在柔性基板100上形成的双折射材料层200的表面后，为了使得透镜膜300、双折射材料层200以及印制有定向层54的柔性基板100形成类似“三明治”结构，且使得双折射材料层200的厚度更加均匀，需要通过辊压工艺将透镜膜300的卷材与涂布有双折射材料层200的柔性基板100的卷材进行卷对卷贴合。如图9所示，可以通过辊压装置98将透镜膜与涂布有双折射材料层的柔性基板贴合在一起形成上述“三明治”结构，图9中箭头b的方向为柔性基板100的运动方向。例如，辊压装置98可以为滚筒滚压装置，具体可以为包括两个滚筒且两个滚筒之间有一定间隙的滚筒滚压装置，使用时，将透镜膜300及涂布有双折射材料层200的柔性基板100对位后经过两个滚筒间的间隙实现透镜膜300与涂布有双折射材料层200的柔性基板100的贴合。辊压装置98也可以为包括一个置物台和一个滚筒，使用时，将对位后的透镜膜300及涂布有双折射材料层200的柔性基板100放置在置物台上，通过滚筒与置物台的相对运动对透镜膜300及涂布有双折射材料层200的柔性基板100进行辊压，实现透镜膜300与涂布有双折射材料层200的柔性基板100的贴合。

步骤S24，对所述双折射材料层进行配向以使所述双折射材料的分子按照所述预设方向排列。

经过上述步骤S21至步骤S23后，透镜膜300的卷材与柔性基板100的卷材经过卷对卷贴合形成上述“三明治”结构，此时，需要进一步对所形成的“三明治”结构中的双折射材料层200进行配向，以使所述双折射材料的分子按照所述预设方向排列。

上述步骤S21中，对定向层54表面进行摩擦所形成的预设方向的沟槽72即用于诱发双折射材料分子的配向，使得双折射材料分子均按照预设方向排列，即使得双折射材料分子的长轴方向均沿上述沟槽72的延伸方向。然而，常温下上述配向过程比较缓慢，为了加速双折射材料层200的配向速度，需要将双折射材料层200加热到预设温度，使双折射材料分子的长轴沿着定向层54表面的沟槽72的延伸方向进行一致取向。其中，预设温度超过双折射材料的熔点且小于双折射材料的清亮点。

例如，如图11所示，可以将贴合后透镜膜300、双折射材料层200及柔性基板100沿图11所示的箭头方向经过隧道炉110，隧道炉110优选为采用平板加热或者红外加热，加热温度范围可以为50～100℃。具体加热温度需要根据双折射材料以及柔性基板100的特性决定，必须保证双折射材料快速配向及柔性基板100的尺寸稳定性，即保证柔性基板100在该温度下无明显形变产生。

步骤S25，对所述双折射材料层进行固化以使经过配向的所述双折射材料附着在所述透镜膜表面形成双折射透镜阵列。

完成双折射材料层200的配向后，需要进一步对双折射材料层200进行固化，以使得双折射材料能够以固态形式紧密附着在透镜膜300的表面，形成双折射透镜阵列。由于本实施例中双折射材料为液晶材料，根据液晶材料的特性，可以通过紫外光照使液晶材料固化。例如，如图11所示，可以使透镜膜300、双折射材料层200及柔性基板100经过双折射材料配向后继续经过紫外隧道炉112对双折射材料进行紫外光辐照固化形成双折射透镜阵列。具体的，紫外隧道炉112内可以配置UVA波长(320～420nm)的紫外灯管。

经过上述步骤S21至步骤S25即可以形成双折射透镜阵列。此时的双折射透镜阵列还附着在柔性基板100表面的定向层54上，一般而言在正式投入使用前需要将所述双折射透镜阵列从定向层54的远离柔性基板100的表面剥离。如图12示出了将双折射透镜阵列130剥离与切割的示意图。如图12所示，可以采用剥离轮120将双折射透镜阵列130与从定向层54的远离柔性基板100的表面剥离，分离后的柔性基板100可以再次回收成为卷材。图12中的箭头c方向为双折射透镜阵列130的传输方向。所制作的双折射透镜阵列130既可以以卷材的形式包装，也可以直接切割成需要的尺寸，如图12所示，切割方式可以采用刀模冲切或者镭射切割。实际制造过程中，若使用的柔性基板100为柔性玻璃则需要将双折射透镜阵列130从定向层剥离后再进行切割，若使用的柔性基板100为PET等塑性材料则可以先切割再剥离，以保持双折射透镜阵列130不被划伤或者污染。图12中示出了切割所需尺寸的双折射透镜阵列后留下的空洞124，其他未切割到的区域可以以卷材的形式通过收料装置122进行收卷。可以理解的是，根据实际需要，在该双折射透镜阵列130上可以同时切割出大小不同的片材。

综上所述，本发明实施例提供的透镜阵列制造方法采用柔性基板100的卷材作为辅材，通过卷对卷的工艺制造双折射透镜阵列，克服了现有技术中因使用较小尺寸的PI玻璃无法生产尺寸较大的双折射透镜阵列的困难，为较大尺寸的双折射透镜阵列的应用提供了可能，同时也有利于作为辅材的柔性基板100的回收，降低了双折射透镜阵列的生产成本。此外，本实施例中，无需将透镜膜先切割成PI玻璃大小进行配对，有效地提高了双折射透镜阵列的生产效率。

本发明第二实施例提供了一种双折射透镜阵列。该双折射透镜阵列采用上述第一实施例提供的透镜阵列制造方法制成。如图13所示，该双折射透镜阵列130包括透镜膜300和双折射材料层200，所述双折射材料层200附着在所述透镜膜300的一面，所述双折射材料层200中的双折射材料分子按照预设方向排列。其中，所述预设方向即为上述第一实施例所述的定向层54远离柔性基板100表面的沟槽72的方向，此处不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。