本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种玻璃背板制备工艺、玻璃背板及金属边框贴合工艺。
背景技术：
随着液晶电视的普及消费者对高质感电视机的需求，传统金属背板已经无法满足消费者的需求。玻璃背板具有平整性好、轻薄、洁净、防眩光、耐候性佳等特性，且玻璃背板的高颜值给人以高端的观赏视感，液晶电视高端产品上使用玻璃背板未来是一种趋势。
目前玻璃背板应用于液晶电视的厂家还屈指可数。由于玻璃自身易碎，抗冲击性能差，在液晶电视上使用还存在背板透光难处理。同时玻璃无法冲压、铆接、焊接结构等缺点。上述难点都限制玻璃背板在液晶电视上的使用。
因此，亟需一种玻璃背板制备工艺、玻璃背板及金属边框贴合工艺解决上述技术问题。
技术实现要素：
本发明的第一目的在于提出一种玻璃背板制备工艺，制作的玻璃背板作为模组背板不会漏光，具有高端的视觉效果。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种玻璃背板制备工艺，包括以下步骤：
S1、加工处理，对待加工的玻璃的外形进行加工处理；
S2、一次丝印，在加工处理后的玻璃的一个表面丝印第一油墨层；
S3、钢化与淬冷，将一次丝印后的玻璃进行钢化处理，同时对一次丝印的第一油墨层进行淬冷；
S4、二次丝印，在淬冷后的第一油墨层上丝印第二油墨层；
S5、设置防爆膜，在二次丝印后的玻璃上的第二油墨层上设置一层防爆膜。
对待加工的玻璃的外周进行打磨加工，去除棱角；钢化与淬冷处理，增加了玻璃背板的表面应力和冲击强度，提高了第一油墨层的附着力；第一油墨层和第二油墨层增加了玻璃背板的光密度，解决了玻璃背板的透光问题；设置防爆膜，增加了玻璃背板的防爆特性以及提高使用的安全性。
优选地，第一油墨层的油墨为高温油墨，第二油墨层的油墨为低温油墨，且所述第二油墨层的面积小于所述第一油墨层的面积，所述第二油墨层与所述第一油墨层呈“回”字型设置。利用低温油墨针孔少的特性，弥补高温油墨容易产生针孔的问题；第一油墨层未丝印第二油墨层的区域，粘贴区域为高温油墨，附着力高，解决了粘贴区域使用低温油墨，粘贴件易从油墨层剥落的问题。
优选地，在步骤S3之前，还包括：将一次丝印后的玻璃在隧道炉内进行预热处理，预热温度为160℃-180℃(例如160℃、165℃、168℃、170℃、173℃、178℃、180℃等)，预热时间为15min-20min(例如15min、16min、17min、18min、19min、20min等)。
优选地，步骤S3在钢化炉内进行，炉内温度为600℃-700℃(例如600℃、615℃、635℃、650℃、670℃、685℃、700℃等)，淬冷时间为100s-150s(例如100s、110s、118s、125s、133s、140s、143s、148s、150s等)，钢化后的玻璃远离所述第一油墨层的一侧的表面应力应在60MPa-90MPa之间。
优选地，一次丝印后的玻璃的光密度不低于3.8(例如3.8，3.9，4.0，4.1，4.2等)；二次丝印后的玻璃的光密度不低于4.8(例如4.8，4.9，5.0，5.1，5.2等)。
优选地，所述防爆膜为PET材质薄膜，所述防爆膜通过丙烯酸类胶黏剂粘接于所述第二油墨层表面。
本发明的第二目的在于提出一种玻璃背板，该玻璃背板作为模组背板不会漏光，具有高端的视觉效果。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种玻璃背板，所述玻璃背板采用如上所述的玻璃背板制备工艺制得，所述玻璃背板包括钢化玻璃，所述钢化玻璃的一个表面设有第一油墨层，所述第一油墨层远离所述钢化玻璃的一侧设有第二油墨层，所述第二油墨层远离所述第一油墨层的一侧设有所述防爆膜。第一油墨层和第二油墨层增加了玻璃背板的光密度，解决了玻璃背板的透光问题；设置防爆膜，增加了玻璃背板的防爆特性以及提高使用的安全性。
优选地，所述钢化玻璃的厚度为3mm，所述第一油墨层的厚度为0.01mm，所述第二油墨层的厚度为0.01mm，所述防爆膜的厚度为0.075mm。
本发明的第三目的在于提出一种金属边框贴合工艺，该贴合工艺操作简单、能够将金属边框紧密固定在玻璃背板上。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种金属边框贴合工艺，其采用了如上所述的玻璃背板制备工艺制得的玻璃背板，所述玻璃背板上的第一油墨层未丝印第二油墨层的区域为粘贴区域，所述金属边框粘贴于所述粘贴区域。
优选地，所述金属边框通过丙烯酸AB结构胶粘接在所述粘贴区域，所述金属边框的粘贴面上设置有第一凹槽，所述丙烯酸AB结构胶中A胶与B胶的体积配比为10:1；
保压，保压治具对粘贴过程中所述金属边框与所述玻璃背板进行保压，保压的压力值为40g/mm2；
加热固化，将保压完成后的所述金属边框与所述玻璃背板放在隧道炉内进行加热固化，加热温度为60℃-70℃(例如60℃、62℃、63℃、65℃、67℃、68℃、70℃等)，加热时间为3min-5min(例如3min、3.2min、3.5min、3.8min、4min、4.2min、4.5min、4.8min、5min等)；
静置养护，将加热固化后的所述金属边框与所述玻璃背板在室温条件下静置养护24h。
金属边框的粘贴面上设置的第一凹槽与粘贴区域形成空腔，胶水在空腔内不会流出，同时能保证边框的整体粘贴强度；加热固化和静置养护能保证金属边框与玻璃背板之间达到最佳粘接强度。
本发明的有益效果为：对待加工的玻璃的外周进行打磨加工，去除棱角；钢化与淬冷处理，增加了玻璃背板的表面应力和冲击强度，提高了第一油墨层的附着力；第一油墨层和第二油墨层增加了玻璃背板的光密度，解决了玻璃背板的透光问题；设置防爆膜，增加了玻璃背板的防爆特性以及提高使用的安全性。
此外，利用低温油墨针孔少的特性，弥补高温油墨容易产生针孔的问题；第一油墨层未丝印第二油墨层的区域，粘贴区域为高温油墨，附着力高，解决了粘贴区域使用低温油墨，粘贴件易从油墨层剥落的问题；
金属边框的粘贴面上设置的第一凹槽与粘贴区域形成空腔，胶水在空腔内不会流出，同时能保证边框的整体粘贴强度；加热固化和静置养护能保证金属边框与玻璃背板之间达到最佳粘接强度。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的玻璃背板的结构示意图；
图2是本发明实施例2提供的玻璃背板贴合有金属边框的结构示意图。
图中：
1、钢化玻璃；2、第一油墨层；3、第二油墨层；4、防爆膜；5、金属边框；51、第一凹槽；52、第二凹槽。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
本实施例公开了一种玻璃背板制备工艺及玻璃背板。如图1所示，玻璃背板包括钢化玻璃1，钢化玻璃1的一个表面设有第一油墨层2，第一油墨层2远离钢化玻璃1的一侧设有第二油墨层3，第二油墨层3远离第一油墨层2的一侧设有防爆膜4。第一油墨层2和第二油墨层3增加了玻璃背板1的光密度，解决了玻璃背板的透光问题；设置防爆膜4，增加了玻璃背板的防爆特性以及提高使用的安全性。本实施例中玻璃背板的各项参数优选值如下：钢化玻璃1的厚度为3mm，第一油墨层2的厚度为0.01mm，第二油墨层3的厚度为0.01mm，防爆膜4的厚度为0.075mm。该玻璃背板主要应用于液晶电视上；也可以应用于其他显示装置上，比如监视器、电脑显示器、投影仪等需要模组背板的装置。
上述玻璃背板的制备工艺包括如下步骤：
(1)加工处理，对待加工的玻璃的外形进行加工处理；待加工的玻璃选用T3mm透光率88％的普通透明浮法汽车玻璃，待加工玻璃的边缘采用CNC加工，打磨去除棱角。
(2)一次丝印，在加工处理后的玻璃的一个表面丝印第一油墨层2；第一油墨层2的油墨为高温油墨，且一次丝印后的玻璃的光密度不低于3.8g(本实施例中优选为4.0，当然也可以是其他值，只要不低于4.8即可)。
(3)钢化与淬冷，将一次丝印后的玻璃进行钢化处理，同时对一次丝印的第一油墨层进行淬冷。
在钢化与淬冷之前要对一次丝印后的玻璃在隧道炉内进行预热处理，预热温度为160℃-180℃(本实施例中优选为170℃，当然也可以为其他温度值，只要处于160℃-180℃之间即可)，预热时间为15min-20min(本实施例中优选为16min，当然也可以为其他时间值，只要位于15min-20min之间即可)。
钢化与淬冷在钢化炉内进行，将预热后的玻璃放置在钢化炉内，炉内温度为600℃-700℃(本实施例中优选为680℃，当然也可以为其他温度值，只要处于600℃-700℃之间即可)，淬冷时间为100s-150s(本实施例中时间优选为100s，当然也可以是其他时间值，只要处于100s-150s之间即可)，钢化后的玻璃远离第一油墨层2的一侧的表面应力为81MPa。钢化与淬冷处理，增加了玻璃背板的表面应力和冲击强度，提高第一油墨层2的附着力；
(4)二次丝印，在淬冷后的第一油墨层2上丝印第二油墨层3；第二油墨层3的油墨为低温油墨，第二油墨层3的面积小于第一油墨层2的面积，第二油墨层3与第一油墨层2呈“回”字型设置。二次丝印后的玻璃的光密度不低于4.8(本实施例中优选为5.1，当然也可以是其他值，只要不低于4.8即可)。经过两次油墨丝印后的玻璃背板，经检测其落球冲击强度可以达到510g钢球1米高度自由落体冲击无开裂。
利用低温油墨针孔少的特性，弥补高温油墨容易产生针孔的问题，增加了玻璃背板的光密度，解决了玻璃背板的透光问题；第一油墨层未丝印第二油墨层的区域为粘贴区域，粘贴区域为高温油墨，附着力高，解决了粘贴区域使用低温油墨，粘贴件易从油墨层剥落的问题。
(5)设置防爆膜，在二次丝印后的玻璃上的第二油墨层3上设置一层防爆膜；防爆膜为PET材质薄膜，防爆膜通过丙烯酸类胶黏剂粘接于第二油墨层表面。本实施例中优选为：在PET材质薄膜涂覆一层丙烯酸胶粘剂，该胶粘剂具有耐高温的特性，防爆膜在玻璃背板上的90°剥离力须不小于1.2kgf/25mm，防爆膜的颜色为黑色。设置防爆膜，增加了玻璃背板的防爆特性以及提高使用的安全性。
在玻璃背板的各项参数选择如下时：钢化玻璃1的厚度为3mm，第一油墨层2的厚度为0.01mm，第二油墨层3的厚度为0.01mm，防爆膜4的厚度为0.075mm。制得的玻璃背板的表面应力值见表1。
表1
通过表1的数据得知，玻璃背板的表面应力60MPa以上，并且玻璃背板的表面应力与钢化温度和淬冷时间有关，我们推测可能的原因是钢化温度越高玻璃背板表面应力会越大，而淬冷时间短，则可以避免材料的应力松弛，使玻璃背板保持材料的表面应力，因此，钢化温度与淬冷时间相互配合可以调整表面应力，而考虑到工艺的经济性和玻璃背板的性能需求，当钢化温度和淬冷时间为680℃、100s时，可使本发明得到的玻璃背板性能最优。
实施例2
本实施例公开了一种金属边框贴合工艺；本实施例中所采用的玻璃背板为实施例1中的玻璃背板。玻璃背板上的第一油墨层1未丝印第二油墨层3的区域为粘贴区域，金属边框5(本实施例中金属边框5的材质优选为铝)粘贴于粘贴区域上。金属边框5通过丙烯酸AB结构胶粘接在粘贴区域上，金属边框5的粘贴面上设置有第一凹槽51，第一凹槽51的底面上设置有多个第二凹槽52，本实施例中优选为三个。金属边框5的粘贴面上设置的第一凹槽51和第二凹槽52与粘贴区域形成空腔，胶水在空腔内不会流出，同时能保证边框的整体粘贴强度。第二凹槽52可以增强胶水在金属边框5上的附着力。丙烯酸AB结构胶中A胶与B胶的体积配比为10:1，利用螺杆阀点胶机将配比好的胶水点在第一凹槽51上。
保压，保压治具对粘贴过程中金属边框5与玻璃背板进行保压，保压的压力值为40g/mm2；
保压过程中，金属边框5与玻璃背板须一次保压到位，严禁第二次操作，导致胶水粘贴强度下降。
加热固化，将保压完成后的金属边框5与玻璃背板放在隧道炉内进行加热固化，加热温度为60℃-70℃(本实施例中优选为65℃，当然也可以为其他温度值，只要处于60℃-70℃之间即可)，加热时间为3min-5min(本实施例中优选为3min，当然也可以为其他时间值，只要处于3min-5min之间即可)；加热固化完成后，取出样品，进行室温静置养护24H，保证金属边框5与玻璃背板之间达到最佳粘接强度。
选用的胶水为10：1丙烯酸类AB结构胶水，测试胶水膜厚在100μm下胶水的剪切强度为19.4MPa，剥离强度为3.2KN/m；胶水膜厚在200μm下胶水的剪切强度为16.9MPa，剥离强度为4.2KN/m；从以上数据可以看出，胶水的剪切强度随胶膜厚度的增加而减小，胶水的剥离强度随胶膜厚度的增加而增大。为了平衡胶水的剪切强度和剥离强度，经试验验证胶水的膜厚在150μm左右粘贴性能及粘贴稳定性最佳，因此，将胶水的膜厚保证在150μm左右。因此，金属边框5的第一凹槽51的深度选为150μm。
金属边框5与玻璃背板贴合前，先用自动化清洗设备清洗对金属边框5和玻璃背板进行清洗(灰尘、杂质、油污等)，使用38号达因笔测试玻璃背板粘贴区域和金属边框粘贴面的达因值，判定粘贴区域是否符合粘贴条件，因为粘贴区域的达因值高低会影响到金属边框与玻璃背板的粘贴强度。
通过上述金属边框贴合工艺制得的玻璃背板贴合有金属边框的结构如图2所示，包括实施例1中的玻璃背板，玻璃背板上粘贴有金属边框5。
申请人声明，本发明通过上述实施例进行了示例性的描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。