一种液晶显示面板及其制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制作方法。

背景技术：

车载显示器技术日新月异，各大面板厂也在车载应用上进行多项布局，未来车载显示中，侧车窗，后座显示器，仪表盘等显示器，都要求更高的分辨率，广视角，可弯曲，甚至是异形美观的特点，而视角作为车载显示中重难点工艺技术，会直接影响产品显示效果。

目前业界车载显示屏的制造技术中，很难达到在车载显示的特定角度区域里有较高的视角对比度。

技术实现要素：

本发明提供一种液晶显示面板，以解决现有的液晶显示面板的制造技术中，很难达到在车载显示的特定角度区域里有高的视角对比度的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种液晶显示面板，包括：

彩膜基板；

薄膜晶体管基板；以及

设置在所述彩膜基板和所述薄膜晶体管基板之间的液晶层和密封胶；

其中，所述液晶层中设置有透明膜层，所述透明膜层包括至少两个厚度不同的透光区。

进一步的，所述透明膜层的纵截面的整体形状呈波形状。

进一步的，所述透明膜层的纵截面的整体形状呈波浪状。

进一步的，每个所述透光区的纵截面的整体形状呈矩形。

进一步的，每个所述透光区的横截面的整体形状呈矩形。

进一步的，每个所述透光区的横截面的整体形状呈环状。

本发明还提供一种液晶显示面板的制作方法，包括以下步骤：

s10、在彩膜基板和薄膜晶体管基板之间填充混有聚合物预聚体的液晶并通过密封胶进行密封，以形成液晶层；

s20、对所述聚合物预聚体进行固化处理，以形成图案化的透明膜层。

进一步的，所述透明膜层的纵截面的整体形状呈波形状。

进一步的，所述透明膜层的纵截面的整体形状呈波浪状。

进一步的，所述透明膜层包括至少两个厚度不同的透光区，每个所述透光区的纵截面的整体形状呈矩形。

本发明的有益效果为：通过在不同区域设置厚度不同的透明膜层，在不影响光穿透的前提下，光透过不同厚度的透明膜层后，相应区域的光穿透率发生改变，从而使显示对比度得到提升，用以满足车载规格需求，通过对透明膜层进行特定的图案化设计，应用在车载显示中时，可达到在特定角度区域里有高的视角对比度。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一中液晶显示面板的结构示意图；

图2为本发明实施例三中液晶显示面板的结构示意图；

图3为本发明实施例四中透明膜层的结构示意图；

图4为本发明实施例五中透明膜层的结构示意图；

图5为本发明实施例六中液晶显示面板的制作流程示意图。

附图标记：10、彩膜基板；20、薄膜晶体管基板；30、液晶层；40、密封胶；50、透明膜层；51、透光区。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。

本发明针对现有的液晶显示面板的制造技术中，很难达到在车载显示的特定角度区域里有高的视角对比度的技术问题。本发明可以解决上述问题。

实施例一：

一种液晶显示面板，如图1所示，所述液晶显示面板包括彩膜基板10、薄膜晶体管基板20以及设置在所述彩膜基板10和所述薄膜晶体管基板20之间的液晶层30和密封胶40。

其中，所述液晶层30中设置有透明膜层50，所述透明膜层50包括至少两个厚度不同的透光区51。

通过在不同区域设置厚度不同的透明膜层50，透明膜层50的透光率高，在不影响光穿透的前提下，光透过不同厚度的透明膜层50后，相应区域的光穿透率发生改变，从而使对比度得到提升，用以满足车载规格需求，通过对透明膜层50进行特定的图案化设计，应用在车载显示中时，可达到在特定角度区域里有高的视角对比度。

实施例二：

一种液晶显示面板，如图1所示，其与实施例一的不同之处仅在于所述透明膜层50的纵截面的整体形状呈波形状。

进一步的，所述透明膜层50的纵截面的整体形状呈波浪状。利用波浪状的透明膜层50，实现调整不同区域的光穿透率，达到特定角度区域具有较高的视角对比度的同时，利用平缓的坡度，也可在同一区域内实现较小的视角对比度。

进一步的，所述透明膜层50的纵截面的整体形状可以为连续的波形状，也可为非连续的波形状。

实施例三：

一种液晶显示面板，如图2所示，其与实施例二的不同之处仅所述透明膜层50的纵截面的整体形状不同。

具体的，每个所述透光区51的纵截面的整体形状呈矩形。

实现调整不同区域的光穿透率，达到特定视角区域具有较高的视角对比度的同时，同一区域内的光穿透率相同，以达到更好的视觉效果。

需要说明的是，图2中仅示意了透明膜层50包括3个厚度不同的透光区51的情况，在实际实施中，透明膜层50也可以包含三个以上的厚度不同的透光区51。

实施例四：

一种液晶显示面板，如图3所示，其与实施例一的不同之处仅在于每个所述透光区51的横截面的整体形状呈矩形。

在整体呈矩形的车载显示装置中，或对比度较高的区域呈矩形时，将透明膜层50设计成透光区51的横截面的整体形状呈矩形，从而达到更好的显示效果。

需要说明的是，在本实施例中，所述透明膜层50的纵截面的整体形状呈波浪状，或每个所述透光区51的纵截面的整体形状呈矩形。

实施例五：

一种液晶显示面板，如图4所示，其与实施例四的不同之处仅在于每个所述透光区51的横截面的整体形状不同。

具体的，每个所述透光区51的横截面的整体形状呈环状。

在整体呈圆形或椭圆形的车载显示装置中，或对比度较高的区域呈呈圆形或椭圆形时，将透明膜层50设计成透光区51的横截面的整体形状呈环形，从而达到更好的显示效果。

实施例六：

基于上述液晶显示面板，提出一种液晶显示面板的制作方法，如图5所示，包括以下步骤：

s10、在彩膜基板10和薄膜晶体管基板20之间填充混有聚合物预聚体的液晶并通过密封胶40进行密封，以形成液晶层30；

s20、对所述聚合物预聚体进行固化处理，以形成图案化的透明膜层50。

需要说明的是，在一实施方式中，可先在薄膜晶体管基板20上通过密封胶40形成液晶填充区，将混有聚合物预聚体的液晶填充到液晶填充区中，并对聚合物预聚体进行固化和图案化处理后，再将薄膜晶体管基板20和彩膜基板10拼装，以形成液晶显示面板。

在另一实施方式中，在彩膜基板10和薄膜晶体管基板20的边缘部设置密封胶40并将彩膜基板10和薄膜晶体管基板20拼装为一体后，通过密封胶40预留的开口，往彩膜基板10和薄膜晶体管基板20之间的空间注入或滴入混有聚合物预聚体的液晶，并对聚合物预聚体进行固化处理，以形成透明膜层50后，对透明膜层50进行图案化处理，以形成图案化的透明膜层50。

具体的，使用uv光照射聚合物预聚体，以对聚合物预聚体进行固化处理，形成图案化的透明膜层50。

具体的，所述透明膜层50的纵截面的整体形状呈波形状。

进一步的，所述透明膜层50包括至少两个厚度不同的透光区51；所述透明膜层50的纵截面的整体形状呈波浪状，或每个所述透光区51的纵截面的整体形状呈矩形。

具体的，每个所述透光区51的横截面的整体形状呈矩形或环状。

本发明的有益效果为：通过在不同区域设置厚度不同的透明膜层50，在不影响光穿透的前提下，光透过不同厚度的透明膜层50后，相应区域的光穿透率发生改变，从而使显示对比度得到提升，用以满足车载规格需求，通过对透明膜层50进行特定的图案化设计，应用在车载显示中时，可达到在特定角度区域里有高的视角对比度。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。