一种液晶电视用光学件的模块化生产方法及其结构与流程

本发明涉及液晶电视零件领域，尤其涉及的是一种液晶电视用光学件的模块化生产方法及其结构。

背景技术：

背光模组为液晶显示器面板的关键零组件之一，功能在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使液晶显示器能正常显示影像。光源、导光板、反射片、光学膜片构成了液晶显示器的背光模组。光源发出的光线照射到液晶面板上时，光线会先通过下偏振片向上透出，不同的液晶面板这个时候会按照自己的机理将光线转变偏振方向。接下来光线接触到彩色滤光片产生颜色，最后入射到上偏振片。在被液晶转变偏振方向后，有部分光线可以出射，有部分会被吸收。整个液晶面板上每一个像素都可以分别决定出射光线的强度。从而产生图像。

目前的背光模组中，导光板、反射片以及光学膜片在组装成模组的过程中，均是采用一层层粘接，或在电视机的壳体上一层层分步安装，在电视机壳体上分步装配使得电视机壳体需要针对导光板、反射片、光学膜片进行固定位置设置，从而需要在有限的电视壳体空间中增加固定结构，导致电视壳体空间内部结构繁杂，同时分步装配产生装配间隔时间，在装配过程中浪费生产时间，降低了生产效率。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种液晶电视用光学件的模块化生产方法及其结构，能够使导光板、反射片以及光学膜片形成关学件模块，从而避免了电视机壳体内部的繁杂固定结构，优化了结构空间，避免了分步装配之间的间隔时间，提高了生产效率。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种液晶电视用光学件的模块化生产方法，包括步骤：

将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层；

将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合；

将缝合后的反射膜与光学膜层挂置于导光板上，使反射膜与光学膜层分别位于导光板的两侧。

进一步，所述将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层的具体步骤为：

下扩散膜、增亮膜、上扩散膜均设置为卷料并置于自动放卷机上；

下扩散膜卷料、增亮膜卷料、上扩散膜卷料进行自动放卷并从下至上同步堆叠形成光学膜层；

所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的具体步骤为：

反射膜设置为卷料并置于自动放卷机上且与光学膜层卷料进行同步放卷；

自动缝合机对反射膜的卷边及光学膜层卷边进行自动缝合。

进一步，在所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的步骤中，所述放射膜的宽度、所述光学膜层的宽度与所要使用的电视屏幕的膜片高度相等。

进一步，所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的步骤之后还包括步骤：

参照所要使用的电视屏幕的膜片宽度，对缝合后的膜片长度进行裁剪。

进一步，所述将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层的具体步骤为：

对下扩散膜、增量膜与上扩散膜进行裁剪，裁剪尺寸设置为所要使用的电视屏幕的膜片尺寸；

将裁剪好的下扩散膜、增亮膜、上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层；

所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的具体步骤为：

对反射膜进行裁剪，裁剪尺寸设置为所要使用的电视屏幕的膜片尺寸；

自动缝合机对反射膜的边缘及光学膜层边缘进行自动缝合。

进一步，在所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的步骤中，分别位于光学膜层与反射膜上相对的两个缝合孔之间的距离大于或等于导光板的厚度。

进一步，在所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的步骤中，缝合采用的缝纫线为耐磨缝纫线。

进一步，在所述将缝合后的反射膜与光学膜层挂置于导光板上，使反射膜与光学膜层分别位于导光板的两侧的具体步骤为：

将导光板平放在所述光学膜层表面；

翻折反射片使所述反射片覆盖在导光板表面。

一种液晶电视用光学件的模块化结构，包括有由下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠而成的光学膜层，铺设在光学膜层上表面的导光板，铺设在导光板上的反射膜，穿插连接在所述光学膜层与所述反射膜一边的边缘上的缝纫线。

进一步，所述缝纫线分段设置，分段的缝纫线沿直线分布。

采用上述方案的有益效果是：本发明提出的一种液晶电视用光学件的模块化生产方法及其结构，把各膜片通过新工艺形成光学件模块，通过下扩散膜、增量膜与上扩散膜与反射膜缝合后形成一个整体把导光板夹在中间位置，形成光学件模块，在组装电视过程中实现对光学件的安装实现一步到位，从而避免了电视机壳体内部的繁杂固定结构，优化了结构空间，避免了分步装配之间的间隔时间，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的一种实施例的流程图。

图2是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的另一实施例的流程图。

图3是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的一种优选实施例的流程图。

图4是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的另一种优选实施例的流程图。

图5是本发明一种液晶电视用光学件的模块化生产方法中的结构示意图。

图6是图5的a部放大图。

图7是本发明一种液晶电视用光学件的模块化结构的结构示意图。

图中：100、光学膜层；110、下扩散膜；120、增量膜；130、上扩散膜；200、导光板；300、反射膜；400、缝纫线。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的一种实施例的流程图；图2是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的另一实施例的流程图；图3是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的一种优选实施例的流程图；图4是本发明液晶电视用光学件的模块化生产方法的另一种优选实施例的流程图；图5是本发明一种液晶电视用光学件的模块化生产方法中的结构示意图；图6是图5的a部放大图；图7是本发明一种液晶电视用光学件的模块化结构的结构示意图。

如图1所示，一种液晶电视用光学件的模块化生产方法，包括有以下步骤：

步骤s100、将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层。

具体实施过程为：如图5、图6所示，下扩散膜110位于最下层，在下扩散膜110的上表面上设置增量膜120，在增量膜120的表面上设置上扩散膜130，从而从下至上堆叠形成光学膜层100，在堆叠时，三层膜至少有一边齐平。为便于加工，下扩散膜110、增量膜120与上扩散膜130可采用同样大小的膜，使四边均能齐平，采用统一尺寸可便于批量化生产，同一标准化生产而提高生产效率。

步骤s200、将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合。

具体实施过程为：如图5、图6所示，反射膜300的一条边与光学膜层100的一条边对齐，且该边的边缘相贴或留有微小间隙，通过缝纫设备对反射膜300与光学膜层100的对齐边缘进行缝合，缝合过程中沿整个对齐边缘均匀走线，如图7所示，优选的本实施例中的缝纫线400采用分段走线，即缝合一段后间隔一段再缝合，这样在节约材料，加快频率的同时也保证缝合强度。

缝合采用的缝纫线为耐磨缝纫线，如尼龙线或金属线，以防止震动产生摩擦碎屑，从而导致各膜层表面划伤，产生质量问题。

步骤s300、将缝合后的反射膜与光学膜层挂置于导光板上，使反射膜与光学膜层分别位于导光板的两侧。

如图2所示，具体过程为：

步骤s310、将导光板平放在所述光学膜层表面。

步骤s320、翻折反射片使所述反射片覆盖在导光板表面。

其中，如图6、图7所示，光学膜层100与反射膜300缝合后形成一个整体，把导光板200通过翻折即可夹在中间位置，从而方便快捷的形成一组液晶电视的光学件，在电视机组装时可直接安装整个光学件在电视机壳内部。

缝合过程中，光学膜层与反射膜上相对的缝合位置会产生缝合孔，分别位于光学膜层与反射膜上相对的两个缝合孔之间的距离（如图尺寸d）大于或等于导光板的厚度。这样使光学膜层与反射膜正好能挂在导光板上。

因此，通过本发明一种液晶电视用光学件的模块化生产方法产生液晶电视用光学件模块，光学件模块通过下扩散膜、增量膜与上扩散膜与反射膜缝合后形成一个整体把导光板夹在中间位置，在组装电视过程中实现对光学件的安装实现一步到位，从而避免了电视机壳体内部的繁杂固定结构，优化了结构空间，避免了分步装配之间的间隔时间，提高了生产效率。

如图3所示，本发明的一种较佳实施例为：

将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层的具体步骤为：

步骤s111、下扩散膜、增亮膜、上扩散膜均设置为卷料并置于自动放卷机上；

步骤s112、下扩散膜卷料、增亮膜卷料、上扩散膜卷料进行自动放卷并从下至上同步堆叠形成光学膜层。

其中，通过自动放卷机同步翻卷，使扩散膜、增亮膜、上扩散膜能自动叠层而形成光学膜层，实现自动化操作，减少人力劳动，加大生产效率。

所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的具体步骤为：

步骤s211、反射膜设置为卷料并置于自动放卷机上且与光学膜层卷料进行同步放卷；

步骤s212、自动缝合机对反射膜的卷边及光学膜层卷边进行自动缝合。

其中，通过下扩散膜卷料、增亮膜卷料、上扩散膜卷料和反射膜卷料的同步放卷后自动缝合机进行自动缝合，实现程序对工艺过程的自动化控制，一次调试后可大批量生产，提高效率，降低成本。

在生产过程中，所述放射膜的宽度、所述光学膜层的宽度与所要使用的电视屏幕的膜片高度相等，这样形成的卷料宽度与要使用的电视屏幕的膜片高度相等，加工出的光学件模块只需要裁剪长度方向的尺寸，待缝合完成后按要使用的电视屏幕的膜片的宽度分割卷料即可，不需要再对卷料宽度进行裁剪，实现节约加工时间，提高加工效率。

步骤s213、参照所要使用的电视屏幕的膜片宽度，对缝合后的膜片长度进行裁剪。

其中，电视屏幕的膜片按使用属性，其两边分别为高度和宽度，相对应的卷料的两边分别为宽度和长度。

通过上述步骤，可自动化缝合及裁剪光学膜层和反射膜，提高加工效率，但是设备及场地要求比较高。

如图4所示，本发明的第二种较佳实施例为：

所述将下扩散膜、增量膜与上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层的具体步骤为：

步骤s121、对下扩散膜、增量膜与上扩散膜进行裁剪，裁剪尺寸设置为所要使用的电视屏幕的膜片尺寸；

步骤s122、将裁剪好的下扩散膜、增亮膜、上扩散膜从下至上堆叠形成光学膜层；

其中，预先将下扩散膜、增量膜与上扩散膜进行裁剪后堆叠，形成光学膜层。

所述将反射膜的一条边的边缘与光学膜层一条边的边缘进行缝合的具体步骤为：

步骤s221、对反射膜进行裁剪，裁剪尺寸设置为所要使用的电视屏幕的膜片尺寸；

步骤s222、自动缝合机对反射膜的边缘及光学膜层边缘进行自动缝合。

具体实施过程为：使光学膜层、反射膜裁剪成与所要使用的电视屏幕的膜片尺寸相一致的膜片，再对一边边缘进行自动缝合。使缝合后即可直接挂于导光板上，从而完成模块化生产。该方案自动化程度比较低，但设备改造及场地要求不高，比较符合现有实际条件，更加适用。

如图5、图6、图7所示，本发明还提供一种液晶电视用光学件的模块化结构，光学件模块的结构通过上述方法加工而成，包括有由下扩散膜110、增量膜120与上扩散膜130从下至上堆叠而成的光学膜层100，铺设在光学膜层100上表面的导光板200，铺设在导光板200上的反射膜300，穿插连接在所述光学膜层100与所述反射膜300一边的边缘上的缝纫线400。

所述缝纫线400分段设置，分段的缝纫线沿直线分布；这样可节约材料，提高生产效率。

综上所述，本发明提出的一种液晶电视用光学件的模块化生产方法及其结构，把各膜片通过新工艺形成光学件模块，通过下扩散膜、增量膜与上扩散膜与反射膜缝合后形成一个整体把导光板夹在中间位置，形成光学件模块，在组装电视过程中实现对光学件的安装实现一步到位，从而避免了电视机壳体内部的繁杂固定结构，优化了结构空间，避免了分步装配之间的间隔时间，提高了生产效率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。