本发明涉及显示屏生产工艺，尤其涉及一种无缝lcd异形显示屏生产工艺。
背景技术：
1、无缝液晶显示屏是指多块液晶屏幕通过特殊的设计和工艺技术拼接在一起，形成一个无缝连接、连续显示的大尺寸异形显示屏，没有明显的屏幕边框或间隙，现有的无缝液晶显示屏在生产过程中一般在出厂时进行质量检测，当检测出问题时，再将组装完成后的无缝液晶显示屏进行返工。
2、但是现有技术中，将无缝液晶显示屏分解时，需要使用热板、热风或者热板加热的方式将整个液晶显示器加热到一定的温度，使液晶层和背光模块之间的胶水或粘合剂软化，再使用特殊工具或者装置，轻轻地将液晶层从基板上分离，这需要非常小心，在分离过程中避免对液晶层和基板造成损坏，分离液晶层后，需要对基板和液晶层进行清洁，以去除残留的胶水或粘合剂。这可以使用特殊的清洁剂和工具来完成，然后再对基板和液晶层进行检修作业，操作繁琐，工序较多，需要大量的人力物力，生产成本高。
技术实现思路
1、本发明的目的是为了解决现有技术中将无缝液晶显示屏分解时，需要使用热板、热风或者热板加热的方式将整个液晶显示器加热到一定的温度，使液晶层和背光模块之间的胶水或粘合剂软化，再使用特殊工具或者装置，轻轻地将液晶层从基板上分离，这需要非常小心，在分离过程中避免对液晶层和基板造成损坏，分离液晶层后，需要对基板和液晶层进行清洁，以去除残留的胶水或粘合剂。这可以使用特殊的清洁剂和工具来完成，然后再对基板和液晶层进行检修作业，操作繁琐，工序较多，需要大量的人力物力，生产成本高的技术问题，而提出一种无缝lcd异形显示屏生产工艺。
2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种无缝lcd异形显示屏生产工艺，具体包括以下步骤：
3、s1、清洗基板：选择适当的玻璃或塑料基板，然后对基板进行清洗，去除基板表面的杂质、油脂、灰尘和其他污染物，保证表面的清洁度；
4、s2、预处理：通过砂纸对基板进行打磨，去除基板氧化物，保证基板表面的粗糙度；
5、s3、清洗：将基板浸泡在溶液中，然后通过离子水对打磨后的基板冲洗，使基板保持洁净；
6、s4、涂布对光层：在基板上涂布一层透明导电膜；
7、s5、制备液晶层：将液晶材料通过涂布或滚涂的方式应用到基板上；
8、s6、检测：将s4中的基板与s6中的液晶层进行检测；
9、s7、封装：将两个基板层面对面粘合在一起，确保液晶层被完全封装在中间，并使用粘合剂或封装材料加固边缘；
10、s8、检测和测试：对生产的异形显示屏进行检测和测试，包括外观检查、电性能测试和光学性能测试。
11、所述步骤s1中：
12、清洗基板：选择适当的玻璃或塑料基板，将基板放入清洗设备内部的清洗池中，然后启动超声波清洗设备，超声波清洗设备工作频率为25khz，清洗时长为3min，使除基板表面的杂质、油脂、灰尘和其他污染物脱离，保证表面的清洁度。
13、作为一种优选的实施方式，所述步骤s2中：
14、s2.1、通过100目的砂纸对基板进行初步打磨，去除基板氧化物；
15、s2.2、通过220目的砂纸对基板进行二次打磨，将初步打磨时基板表面产生的凹痕打磨平整；
16、s2.3：通过400目的砂纸对基板进行打磨抛光，保证基板表面的粗糙度。
17、作为一种优选的实施方式，所述步骤s3中：
18、s3.1、根据基板的特性和所需的清洗效果，选择合适的清洗溶液，按照正确的比例稀释清洗溶液；
19、s3.2、将基板浸泡在清洗溶液中，让其充分接触溶液，同时使用超声处理基板，以帮助溶液更好地渗透到表面细微的孔隙中，超声波设备工作频率为20khz，清洗时长5min；
20、s3.3、使用软毛刷或海绵刷等工具，轻轻刷洗基板表面，注意要避免刷洗过度或使用硬度较高的刷子，以免划伤基板表面；
21、s3.4、使用喷水枪或配备细喷头的水龙头小心冲洗基板表面，以去除残留的清洗溶液和杂质，确保冲洗水流均匀覆盖整个基板表面；
22、s3.5、使用无尘纸巾轻轻擦干基板表面上的水分，确保在干燥的环境中进行，以避免重新污染。
23、作为一种优选的实施方式，所述步骤s4中：
24、s4.1、选择合适的透明导电材料并将其溶解于适宜的溶剂中，形成导电膜溶液；
25、s4.2、使用旋涂、喷涂、刮涂等方法，在基板表面均匀地涂布导电膜溶液，确保导电膜溶液覆盖整个基板表面，并且厚度均匀。
26、s4.3、将涂布后的基板进行烘烤处理，以确保导电膜的质量和性能。
27、作为一种优选的实施方式，所述步骤s5中：
28、s5.1、在基板的一侧表面涂覆对齐层并使其干燥；
29、s5.2、将液晶材料溶解于适宜的有机溶剂中，形成液晶溶液，采用旋涂、滚涂、喷涂等方法将液晶溶液涂覆在基板的表面，确保涂覆均匀连续；
30、s5.3、根据液晶材料和溶剂的特性，将涂布后的基板在恒温烘箱进行烘干，以去除溶剂；
31、s5.4、对涂布干燥的液晶膜进行对齐处理，通过施加电场、机械力或光照等方式，使液晶分子在液晶层内定向排列。
32、作为一种优选的实施方式，所述步骤s6中：
33、s6.1、通过输入各种预设信号和图像，检查液晶层是否能正常显示，并观察其显示效果、亮度、色彩准确性等，然后测试不同观察角度下的显示效果，包括水平和垂直观察角度，以确保在不同角度下的显示质量，最后测量液晶屏切换状态所需的响应时间，以确保其适用于要求较高的应用；
34、s6.2、测试基板上的电路和连接是否正常，以验证电路的连通性和可靠性，然后测试基板上的驱动器件，如驱动ic、fpc连接器等，确保其正常工作并满足规定的性能要求，最后测量电源电压、电流、功耗等参数，确保基板在正常操作范围内，并符合相关的标准；
35、s6.3、确定液晶层或基板不合格的具体原因，是由于制造工艺问题、材料质量不佳、组装过程中的错误等导致的，根据不合格的原因，采取相应的措施进行修复，当基板上的电路出现问题，通过修复焊接或更换受损的电子元件来解决，若是液晶层的问题，重新涂布液晶材料，在进行修复后，需要再次对液晶层或基板进行测试，确保问题已经解决，并且修复后的部件得到了有效恢复。
36、与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
37、1、本发明中，在封装前通过输入各种预设信号和图像，检查液晶层是否能正常显示，然后测试不同观察角度下的显示效果，包括水平和垂直观察角度，最后测量液晶屏切换状态所需的响应时间，测试基板上的电路和连接是否正常，以验证电路的连通性和可靠性，然后测试基板上的驱动器件，最后测量电源电压、电流、功耗等参数，确定液晶层或基板不合格的具体原因，避免封装后发现问题需要将基板与液晶层分离进行返工作业，节约大量的人力物力，减少返工工序，节约生产成本。
38、2、本发明中，确定液晶层或基板不合格的具体原因，是由于制造工艺问题、材料质量不佳、组装过程中的错误等导致的，根据不合格的原因，采取相应的措施进行修复，当基板上的电路出现问题，通过修复焊接或更换受损的电子元件来解决，若是液晶层的问题，重新涂布液晶材料，在进行修复后，需要再次对液晶层或基板进行测试，确保问题已经解决，并且修复后的部件得到了有效恢复，避免返工过程中基板与液晶层分离时零部件受损，降低经济损失，保证生产质量。