一种LED筒灯的制作方法

本实用新型涉及一种LED灯，尤其是涉及一种LED筒灯。

背景技术：

LED筒灯是应用新型LED照明光源在传统筒灯基础上改良开发的产品，与传统筒灯相比，LED筒灯具有节能、低碳、长寿、显色性好、响应速度快等优点，且LED筒灯的设计更加的美观轻巧，其安装不占据室内空间，安装时能达到保持建筑装饰的整体统一与完美，不破坏灯具的设置，光源隐藏建筑装饰内部，不外露，无眩光，给人的视觉效果柔和、均匀。

目前市面上常见的LED筒灯的外壳体一般由灯体、面圈、用于安装驱动的驱动盒、弹簧固定架和透光面罩等基础部件组成，每个基础部件都会采用单独的模具成型，成型后将各个部件组装在一起形成一个完整的LED筒灯外壳体。上述结构的LED筒灯由于每个基础部件都需要订制单独的模具，使得开模成本较高，从而导致生产成本较高；每个基础部件成型后需要一一组装，装配工序多，使得生产效率低；另外由于LED芯片的耐热性能差，一般需要在灯体上安装散热器来发散LED芯片产生的热量从而延长整灯的使用寿命，而另外安装散热器会导致生产成本的增加，因此现有的LED筒灯大多直接采用金属材料作为整灯的外壳体，使整灯的外壳体同时具备散热功能，但是金属外壳体质量较大，在替换或安装使用过程中容易出现坠落的风险，存在安全隐患；同时金属外壳体是人体直接接触到的，而其内又安装有电气元件，一旦其内的电气元件故障便会造成短路或漏电，使得金属外壳体带电，从而导致触电的危险，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、生产成本低、生产效率高、质量小且使用安全的LED筒灯。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种LED筒灯，包括灯体、面圈、驱动盒和透光面罩，所述的驱动盒设置在所述的灯体的底部，所述的面圈环绕设置在所述的灯体的上部侧边缘，所述的透光面罩设置在所述的灯体上，所述的灯体与所述的透光面罩之间设置有LED发光装置，所述的驱动盒内设置有驱动电源，所述的灯体上设置有弹簧固定架，所述的驱动盒、所述的灯体、所述的面圈和所述的弹簧固定架均为塑料材质且一体注塑成型，所述的灯体的内侧壁上包覆设置有一层导热壁。

所述的驱动盒的内侧壁为圆筒形内侧壁，所述的导热壁的下端一体连接有一承接环，所述的承接环的外侧壁与所述的驱动盒的内侧壁紧配合。导热壁的下端一体连接有一承接环，该承接环与驱动盒的内侧壁紧配合，通过该承接环可以将驱动盒内安装的驱动电源产生的热量快速传导到导热壁上，增大了散热面积，加快了散热速度，从而使得整灯的使用寿命得到进一步延长。

所述的导热壁和所述的承接环的材料均为铝合金，所述的灯体与所述的导热壁一体注塑成型，所述的承接环与所述的驱动盒一体注塑成型。灯体与导热壁、承接环与驱动盒均一体制造成型，制造简单，节省了装配工序，提高了生产效率；导热壁和承接环均采用铝合金，首先铝合金的质量较轻，在确保能起到较好的散热作用的前提下，不会增加整灯的负担，其次铝合金具有较好的导热性能，能够起到较好的热辐射和热传导的作用，从而有效提高散热效率，提升散热性能。

所述的承接环的下端面到所述的驱动盒的底部内端面的垂直距离大于6.5mm。该距离保证电气安全，避免发生漏电、短路的情况，保证LED筒灯正常且安全使用。

所述的LED发光装置包括圆形的光源板，所述的光源板上设置有多个LED灯珠，所述的光源板的外径大于所述的承接环的内径，所述的光源板压入设置在所述的承接环内，所述的光源板的外侧壁与所述的承接环的内侧壁紧配合。光源板为圆形与承接环相配合，承接环不仅给光源板提供了一个稳定的安装空间，同时LED灯珠产生的热量能够通过光源板直接传到给承接环进行散热，实现快速散热，从而有效提高散热效率，提升散热性能，使得整灯的使用寿命得到进一步延长；光源板的外径大于承接环的内径，确保了光源板与承接环之间为过盈装配关系，保证光源板能够稳定安装在承接环内；上述光源板安装方式，简单且易于操作，区别于传统采用螺钉固定的安装方式，提高了生产效率。

所述的光源板的侧部沿圆周均布设置有多个凹陷部。对光源板进行压入安装时，这些凹陷部给光源板提供一个形变空间，使得光源板能够顺利稳定地安装到承接环内。

所述的光源板为铝基板。铝基板质量小，易于发生形变，且导热性能好。

所述的光源板与所述的驱动盒之间围设成一个空腔，所述的驱动电源设置在所述的空腔内，所述的驱动电源包括驱动电源安装板，所述的驱动电源安装板上布设有驱动电路，所述的驱动盒的底部内端面设置有与所述的驱动电源安装板的厚度相配合的安装卡槽，所述的驱动电源安装板插入设置在所述的安装卡槽内。光源板与驱动盒之间围设的空腔给驱动电源提供了一个安装空间，当光源板安装到位后，能够确保驱动电源稳定地设置在驱动盒内；上述驱动电源的安装方式，简单且易于操作，通过驱动电源安装板插入设置在安装卡槽内，区别于传统技术中通过螺丝固定的方式，可有效避免因螺丝固定而导致的电气元件虚焊与脱焊的问题，驱动电源安装板垂直受力，避免了安装在其上的电气元件受到外力的影响，从而保证驱动电源能够稳定使用。

所述的驱动盒的底部内端面上设置有竖向的第一限位板和第二限位板，所述的第一限位板与所述的第二限位板前后间隔设置，所述的第一限位板与所述的第二限位板之间围设成所述的安装卡槽。通过前后间隔设置在第一限位板和第二限位板形成安装卡槽，结构简单，在制造时只需要考虑安装卡槽的宽度尺寸精度，并不需要对安装卡槽的长度尺寸进行限定，从而使得该安装卡槽适配不同长度的驱动电源安装板。

所述的第一限位板为2个，2个所述的第一限位板左右并列间隔设置，所述的第二限位板的中心到2个所述的第一限位板的中心距离相等。上述结构设计，三点定位，使得驱动电源安装板的安装更为稳定。

还包括用于实现所述的驱动电源与所述的LED灯珠电连接的连接装置，所述的连接装置包括插头和插座，所述的插头设置在所述的驱动电源安装板上并与所述的驱动电路电连接，所述的插座设置在所述的光源板上并与所述的LED灯珠电连接，装配完成后所述的插头插入设置在所述的插座内。上述实现电连接的连接装置区别于传统的软线连接，无需进行软线的剥线与上锡，也无需人工焊接软线，只需要将插头插入到插座中即可，结构简单，易于操作，节省了装配工序，提高了生产效率。

所述的驱动电源安装板向上延伸设置有定位板，所述的光源板上设置有与所述的定位板位置对应且相配合的定位孔，装配完成后所述的定位板插入设置在所述的定位孔内。定位板和定位孔的配合便于插头准确插入到插座中，同时使得光源板对驱动电源起到一个承载作用，结构简单，便于装配。

所述的灯体的内侧壁上设置有多个定位卡槽，所述的透光面罩上设置有与所述的定位卡槽位置对应且相配合的定位卡扣，通过定位卡扣和定位卡槽的配合将透光面罩安装在所述的灯体上。通过定位卡扣和定位卡槽的配合实现透光面罩和灯体的装配，结构简单，安装拆卸方便；使得整灯的装配没有用到一颗螺丝也没有用到粘接或者焊接工艺，装配工序简单，生产效率高，生产成本低，且没有额外的零部件以增加整灯的重量，实现了整灯的轻量化。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：驱动盒、灯体、面圈和弹簧固定架均为塑料材质，使得整灯的外壳体为塑料，整灯与使用者相接触的面为塑料的绝缘面，有效防止了漏电事故的发生，提高了灯具的使用安全性，且塑料材质的外壳体质量较小，实现整灯的轻量化；上述部件一体注塑成型，省去了组成外壳体的各部件之间的装配工序，提高了生产效率，且只需要开设一副模具即可，节省了生产成本；在灯体的内侧壁上包覆设置一层导热壁，该导热壁具有导热作用，灯体内产生的热量通过导热壁快速传导到整灯的外壳体上进行散热，散热效率高，散热性能好。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型的剖视结构示意图；

图3为图2中A处的放大结构示意图；

图4为本实用新型外壳体的剖视结构示意图；

图5为本实用新型外壳体的仰视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：如图1至图5所示，一种LED筒灯，包括灯体1、面圈2、驱动盒3和透光面罩4，驱动盒3设置在灯体1的底部，面圈2环绕设置在灯体1的上部侧边缘，透光面罩4设置在灯体1上，灯体1与透光面罩4之间设置有LED发光装置，驱动盒3内设置有驱动电源，灯体1上设置有弹簧固定架5，驱动盒3、灯体1、面圈2和弹簧固定架5均为塑料材质且一体注塑成型，灯体1的内侧壁上包覆设置有一层导热壁11。

在此具体实施例中，驱动盒3的内侧壁31为圆筒形内侧壁，导热壁11的下端一体连接有一承接环12，承接环12的外侧壁与驱动盒31的内侧壁紧配合。导热壁11的下端一体连接有一承接环12，该承接环12与驱动盒3的内侧壁紧配合，通过该承接环12可以将驱动盒3内安装的驱动电源产生的热量快速传导到导热壁11上，增大了散热面积，加快了散热速度，从而使得整灯的使用寿命得到进一步延长。

在此具体实施例中，导热壁11和承接环12的材料均为铝合金，灯体1与导热壁11一体注塑成型，承接环12与驱动盒3一体注塑成型。灯体1与导热壁11、承接环12与驱动盒3均一体制造成型，制造简单，节省了装配工序，提高了生产效率；导热壁11和承接环12均采用铝合金，首先铝合金的质量较轻，在确保能起到较好的散热作用的前提下，不会增加整灯的负担，其次铝合金具有较好的导热性能，能够起到较好的热辐射和热传导的作用，从而有效提高散热效率，提升散热性能。

在此具体实施例中，承接环12的下端面到驱动盒3的底部内端面的垂直距离大于6.5mm。该距离保证电气安全，避免发生漏电、短路的情况，保证LED筒灯正常且安全使用。

在此具体实施例中，LED发光装置包括圆形的光源板6，光源板6上设置有多个LED灯珠61，光源板6的外径大于承接环12的内径，光源板6压入设置在承接环12内，光源板6的外侧壁与承接环12的内侧壁紧配合。光源板6为圆形与承接环12相配合，承接环12不仅给光源板6提供了一个稳定的安装空间，同时LED灯珠61产生的热量能够通过光源板6直接传到给承接环12进行散热，实现快速散热，从而有效提高散热效率，提升散热性能，使得整灯的使用寿命得到进一步延长；光源板6的外径大于承接环12的内径，确保了光源板6与承接环12之间为过盈装配关系，保证光源板6能够稳定安装在承接环12内；上述光源板6安装方式，简单且易于操作，区别于传统采用螺钉固定的安装方式，提高了生产效率。

在此具体实施例中，光源板6的外径与承接环12的内径之差为0.1mm。上述直径差确保光源板6能够较为顺利地压入承接环12内，并得到稳定安装，直径差过大难以压入，直径差过小则难以保证光源板的稳定安装，有掉落的风险。

在此具体实施例中，光源板6的侧部沿圆周均布设置有多个凹陷部62。对光源板6进行压入安装时，这些凹陷部62给光源板6提供一个形变空间，使得光源板6能够顺利稳定地安装到承接环12内。

在此具体实施例中，光源板6为铝基板。铝基板质量小，易于发生形变，且导热性能好。

在此具体实施例中，光源板6与驱动盒3之间围设成一个空腔36，驱动电源设置在空腔36内，驱动电源包括驱动电源安装板7，驱动电源安装板7上布设有驱动电路，驱动盒3的底部内端面设置有与驱动电源安装板7的厚度相配合的安装卡槽32，驱动电源安装板7插入设置在安装卡槽32内。光源板6与驱动盒3之间围设的空腔36给驱动电源提供了一个安装空间，当光源板6安装到位后，能够确保驱动电源稳定地设置在驱动盒3内；上述驱动电源的安装方式，简单且易于操作，通过驱动电源安装板7插入设置在安装卡槽32内，区别于传统技术中通过螺丝固定的方式，可有效避免因螺丝固定而导致的电气元件虚焊与脱焊的问题，驱动电源安装板7垂直受力，避免了安装在其上的电气元件受到外力的影响，从而保证驱动电源能够稳定使用。

在此具体实施例中，驱动盒3的底部内端面上设置有竖向的第一限位板33和第二限位板34，第一限位板33与第二限位板34前后间隔设置，第一限位板33与第二限位板34之间围设成安装卡槽32。通过前后间隔设置在第一限位板33和第二限位板34形成安装卡槽32，结构简单，在制造时只需要考虑安装卡槽32的宽度尺寸精度，并不需要对安装卡槽32的长度尺寸进行限定，从而使得该安装卡槽32适配不同长度的驱动电源安装板7。

在此具体实施例中，第一限位板33为2个，2个第一限位板33左右并列间隔设置，第二限位板34的中心到2个第一限位板33的中心距离相等。上述结构设计，三点定位，使得驱动电源安装板7的安装更为稳定。

在此具体实施例中，还包括用于实现驱动电源与LED灯珠61电连接的连接装置，连接装置包括插头8和插座9，插头8设置在驱动电源安装板7上并与驱动电路电连接，插座8设置在光源板6上并与LED灯珠61电连接，装配完成后插头8插入设置在插座9内。上述实现电连接的连接装置区别于传统的软线连接，无需进行软线的剥线与上锡，只需要将插头8插入到插座9中即可，结构简单，易于操作，节省了装配工序，提高了生产效率。

在此具体实施例中，驱动电源安装板7向上延伸设置有定位板71，光源板6上设置有与定位板71位置对应且相配合的定位孔63，装配完成后定位板71插入设置在定位孔63内。定位板71和定位孔63的配合便于插头8准确插入到插座9中，同时使得光源板6对驱动电源起到一个承载作用，结构简单，便于装配。

在此具体实施例中，灯体1的内侧壁上设置有多个定位卡槽13，透光面罩4上设置有与定位卡槽13位置对应且相配合的定位卡扣41，通过定位卡扣41和定位卡槽13的配合将透光面罩4安装在灯体1。通过定位卡扣41和定位卡槽13的配合实现透光面罩4和灯体1的装配，结构简单，安装拆卸方便；使得整灯的装配没有用到一颗螺丝也没有用到粘接或者焊接工艺，装配工序简单，生产效率高，生产成本低，且没有额外的零部件以增加整灯的重量，实现了整灯的轻量化。

实施例二：其他部分与实施例一相同，其不同之处在于光源板6的外径与承接环12的内径之差为0.2mm。上述直径差确保光源板6能够较为顺利地压入承接环12内，并得到稳定安装，直径差过大难以压入，直径差过小则难以保证光源板的稳定安装，有掉落的风险。

实施例三：其他部分与实施例一相同，其不同之处在于光源板6的外径与承接环12的内径之差为0.3mm。上述直径差确保光源板6能够较为顺利地压入承接环12内，并得到稳定安装，直径差过大难以压入，直径差过小则难以保证光源板的稳定安装，有掉落的风险。