本发明涉及一种显示技术领域，尤其涉及一种miniled背光模组及荧光膜层的制作方法。
背景技术：
miniled是把直下式led背光模块缩小化，使面板色彩非常好，对比非常高。miniled与microled是完全不同的制程技术，miniled是放在背光模块中，可能只要七千颗，但microled是显示器，是直接放在画素(pixel)上，可能高达六百万颗，这时良率就变得很重要，microled的应用将是非常大的挑战。miniled把侧边背光源几十颗的led灯珠，变成了直下背光源数千颗、数万颗，甚至更多的灯珠，其hdr精细度达到前所未有水平——虽然不像oled理论值的逐像素调节，但是至少足以满足未来hdr影像信号对调节区间的极致需要。此外采用miniled背光设计的lcd面板拥有更好的衍色性，但厚度可以做到跟oled一样。
尽管单颗miniled尺寸较小，但由于采取直下式背光，将可透过localdimming(局部调光)设计达到高动态范围(hdr)的屏幕效果，呈现更细致的屏幕画面，不仅与oled的厚度一样，且演色性比oled好。
miniled技术对于高动态范围图像传感器以及全面屏的实现起到了重要作用，但目前该技术在实现全面屏的过程中，灯影(hotspot)和四周漏光等都是很难解决的问题。而且小尺寸模组的边框要求越来越窄，且其厚度要求越来越薄，miniled既不能靠四周加挡墙来防漏光，也不能像大尺寸模组一样增加lens改变光型来解决hotspot，导致小尺寸模组的灯影和四周漏光等问题更难解决，对于miniled的应用带来障碍。
技术实现要素：
鉴于现有技术存在的不足，本发明提供了一种miniled背光模组及荧光膜层的制作方法，可以有效解决miniled背光过程中的灯影和四周漏光的问题，简单易行，且降低了制作成本。
为了实现上述的目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种miniled背光模组，包括led光源和荧光膜层，所述led光源包括基板和阵列排布在所述基板的miniled灯珠，所述荧光膜层设置在所述led光源的出光方向上，所述荧光膜层朝向所述miniled灯珠的表面开设有阵列设置的凹槽。
作为其中一种实施方式，所述凹槽的数量不少于所述miniled灯珠的数量，且每个所述miniled灯珠与至少一个所述凹槽正对。
作为其中一种实施方式，所述凹槽的径向尺寸不小于与其正对的所述miniled灯珠的径向尺寸，每个所述miniled灯珠与一个所述凹槽正对。
或者，所述凹槽的径向尺寸小于与其正对的所述miniled灯珠的径向尺寸，每个所述miniled灯珠与多个所述凹槽正对。
作为其中一种实施方式，所述凹槽的底面为凹陷的弧面。
作为其中一种实施方式，所述荧光膜层还包括沿其边缘布置的一圈间隔设置的凸柱，所述凸柱与所述凹槽分别设于所述荧光膜层的两相对表面。
作为其中一种实施方式，所述的miniled背光模组还包括扩散膜，所述扩散膜底面的边缘紧贴在所述凸柱的表面。
作为其中一种实施方式，所述的miniled背光模组还包括遮光胶，所述遮光胶粘贴在所述扩散膜上表面的边缘，并延伸至同时贴附在所述凸柱侧面以及所述基板的底面。
本发明的另一目的在于提供一种荧光膜层的制作方法，包括：
在模具内涂布荧光材料，所述模具包括底壁和侧壁围成的腔体，所述底壁阵列地设置有若干凸起；
将荧光材料连同模具放入固化腔内，使所述荧光材料老化成型；
从所述模具剥离成型后的所述荧光材料，得到表面具有阵列设置的凹槽的荧光膜层。
作为其中一种实施方式，所述模具还包括设置在所述底壁外沿的一圈筒体部，在模具内涂布荧光材料时，还包括在所述筒体部内填充荧光材料。
本发明通过设计一种具有特定形状的荧光膜层，并将其放置在miniled灯珠正前方，即可避免漏光并改变光线路径，从而解决了miniled背光过程中的灯影和四周漏光的问题，简单易行，且降低了制作成本。
附图说明
图1为本发明实施例的显示装置的结构示意图；
图2为本发明实施例的一种荧光膜层的结构示意图；
图3为本发明实施例的另一种荧光膜层的应用状态示意图；
图4为本发明实施例的荧光膜层的制作方法示意图；
图5为本发明实施例的模具的俯视结构示意图；
图6为本发明实施例的模具的一个剖面图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参阅图1，本发明实施例的miniled背光模组包括led光源10和荧光膜层20，led光源10包括基板11和阵列排布在基板11的若干miniled灯珠12，由于尺寸约在100微米的miniled无需克服巨量转移的技术门槛，其量产具有可行性，可应用在大尺寸显示屏的背光(如电视)中，也可以作为小尺寸显示屏(如手机等)的背光应用。荧光膜层20设置在led光源10的出光方向上，荧光膜层20朝向miniled灯珠12的表面开设有阵列设置的凹槽200。
如图2所示，优选地，本实施例的凹槽200的底面为凹陷的弧面，例如，仅凹槽200的底面为弧面，或者，凹槽的截面为弧面。可以理解的是，在其他实施方式中，凹槽200也可以为其它形状，例如，呈锥形截面，但其对于miniled灯珠12的发光均匀性能够起到更好的促进作用。
需要注意的是，凹槽200的数量不少于miniled灯珠12的数量，且每个miniled灯珠12与至少一个凹槽200正对。如图1和图2，为凹槽200的数量等于miniled灯珠12的数量的情形，每个miniled灯珠12与一个凹槽200正对，凹槽200的径向尺寸不小于与其正对的miniled灯珠12的径向尺寸，进一步优选凹槽200的径向尺寸大于与其正对的miniled灯珠12的径向尺寸，miniled灯珠12部分嵌入凹槽200正对的凹槽200内，使得自miniled灯珠12发出的绝大部分光线均由凹槽200处理后进入荧光膜层20，发散性能更好，发光更均匀，同时还能减薄直下式背光源的厚度。
如图3所示，为凹槽200的径向尺寸小于与其正对的miniled灯珠12的径向尺寸的情形，每个miniled灯珠12与多个凹槽200正对，自一个miniled灯珠12射出的光线，分别经多个微小的凹槽200发散处理后进入荧光膜层20，使得荧光膜层20各处的光线几乎一致，匀光性能更好。
除了具有凹槽200外，荧光膜层20还包括沿其边缘布置的一圈间隔设置的凸柱21，凸柱21与凹槽200分别设于荧光膜层20的两相对表面，且凸柱21将凹槽200包围于其中。此外，miniled背光模组还包括扩散膜30合遮光胶40，扩散膜30底面的边缘紧贴在凸柱21的表面，通过荧光膜层20四周的凸柱21对扩散膜30进行固定，同时，遮光胶40粘贴在扩散膜30上表面的边缘，并延伸至同时贴附在凸柱21侧面以及基板11的底面，避免了背光模组的边缘及侧面漏光。
为实现荧光膜层20与led光源10的对位设置，led光源10的基板11边缘设计有对位mark(标记)，在组装荧光膜层20时，利用荧光膜层20的轮廓与对位mark对齐即可，然后再将扩散膜30通过遮光胶40固定在荧光膜层20上。
结合图1，背光模组还可包括上增光片l1、下增光片l2，上增光片l1、下增光片l2自上而下依次设于扩散膜30前方，下增光片l2与扩散膜30将遮光胶40夹设于其中。当背光模组与显示面板p组装后，显示面板p位于上增光片l1的前方，自miniled灯珠12发出的光依次经荧光膜层20、下增光片l2、上增光片l1后，自显示面板p底部进入，从而为显示面板p提供背光源。
如图4所示，本发明还提供了一种荧光膜层的制作方法，主要包括：
s01、在模具1内涂布荧光材料，如图5和图6所示，模具1包括底壁和侧壁围成的腔体1a，底壁阵列地设置有若干凸起1b，模具1的底壁外沿还具有一圈筒体部1c，荧光材料涂布在腔体1a内覆盖所有的凸起1b的同时，还填充在筒体部1c内；
s02、将荧光材料连同模具放入固化腔内，使荧光材料老化成型，固化腔内的温度为60-90℃，模具1底壁的荧光材料和筒体部1c内的荧光材料同步进行老化；
s03、从模具剥离成型后的荧光材料，得到表面具有阵列设置的凹槽200的荧光膜层20，与此同时，凹槽200外围还形成一圈凸柱21，可用作支撑固定扩散膜30。优选筒体部1c的截面为矩形，最终制作出的凸柱21相应地位方形柱体，即可实现可靠地支撑，也能方便遮光胶40的贴附固定。
本发明通过设计种具有特定形状的荧光膜层，并将其放置在miniled灯珠正前方，可以避免边缘漏光并改变光线路径，从而解决了miniled背光过程中的灯影和四周漏光的问题，简单易行，且降低了制作成本，本发明的背光模组还能实现结构的紧凑性和薄型化，并能利用简单的结构实现侧面漏光。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。