本实用新型涉及汽车车灯领域，尤其涉及一种可防止视觉亮斑的厚壁光导结构。
背景技术：
目前，车辆用灯具越来越多地采用LED光源，LED光源具有明显的响应快，能耗低，色度稳定等优点。
其中，厚壁光导具备收光效率高，光学设计自由化高的特点，在配光测试点要求高的功能下，厚壁光导具备很大的优势。
但由于厚壁光导重要利用光线的全反射，折射等进行传播，在厚壁光导的安装结构处，由光线的全反射，折射造成的杂散光射出会造成视觉效果亮斑，从而影响产品的整体外观。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足，本实用新型提供一种可防止视觉亮斑的厚壁光导结构，可防止厚壁光导安装结构产生光斑，提高了光导产品的外观视觉效果。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种可防止视觉亮斑的厚壁光导结构，包括一厚壁光导、一饰圈组件和一外部安装支架，所述饰圈组件和所述外部安装支架配合形成一光导安装空间，所述厚壁光导固定于所述光导安装空间内，所述饰圈组件形成一光导发光口，所述厚壁光导包括一凸台和一出光面，所述凸台形成于所述厚壁光导的顶面，所述出光面与所述光导发光口间隙配合；所述凸台邻近所述光导发光口的一侧面与所述厚壁光导的一光轴的方向呈一固定夹角或与所述厚壁光导的顶面配合形成一圆弧面；所述光轴方向朝向所述光导发光口，所述出光面与所述光轴相交；所述光轴方向朝向所述光导发光口，所述出光面与所述光轴相交。
优选地，所述固定夹角的取值范围为：20°～90°。
优选地，所述圆弧面的半径的取值范围为：0.02mm～1mm。
优选地，所述凸台邻近所述光导发光口的侧面形成有光学花纹或皮纹。
优选地，所述出光面与所述光导发光口之间的间隙大小包括0.5mm。
优选地，所述厚壁光导的顶部形成与所述光轴平行的一平面，所述凸台形成于所述平面上。
本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
凸台邻近光导发光口的一侧面与厚壁光导的光轴的方向呈一固定夹角或与厚壁光导的顶面配合形成一圆弧面，从而使得厚壁光导内部的光线被侧面反射而改变传播路径，进而达到消除亮斑的目的。出光面与光导发光口之间的间隙作为安全间隙，保证厚壁光导的安全工作。凸台邻近光导发光口的侧面形成光学花纹或皮纹，可以实现对亮斑的进一步优化。
附图说明
图1为本实用新型实施例的可防止视觉亮斑的厚壁光导结构的结构示意图；
图2为本实用新型实施例一的图1的A-A截面图；
图3为本实用新型实施例二的图1的A-A截面图。
具体实施方式
下面根据附图1～图3，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。
请参阅图1和图2，本实用新型实施例一的一种可防止视觉亮斑的厚壁光导结构，包括一厚壁光导1、一饰圈组件2和一外部安装支架，饰圈组件2和外部安装支架合形成一光导安装空间，厚壁光导1固定于光导安装空间内，饰圈组件2形成一光导发光口21，厚壁光导1包括一凸台11和一出光面12，凸台11形成于厚壁光导1的顶面，出光面12与光导发光口21间隙配合；凸台11邻近光导发光口21的一侧面111与厚壁光导1的一光轴的方向呈一固定夹角。本实施例中，凸台11呈锲形。
出光面12与光导发光口21之间的间隙作为安全间隙，保证厚壁光导1的安全工作；而厚壁光导1由于安装的需要所设置的凸台11，其临近光导发光口21的侧面111发出的光线如果沿某些角度传播就会从该间隙漏出，从而产生亮斑；而本实施例中，由于凸台11邻近光导发光口21的一侧面111与厚壁光导1的光轴的方向呈一固定夹角，从而使得厚壁光导1内部的光线被侧面111反射而改变传播路径，进而达到消除亮斑的目的。
厚壁光导1的顶部形成与光轴平行的一平面13，凸台11形成于平面13上。
本实施例中，固定夹角的取值范围为：20°～90°。
出光面12与光导发光口21之间的间隙大小包括0.5mm，在其他实施例中，间隙大小可大于0.5mm，随着技术的发展这个间隙大小可小于0.5mm。
凸台11邻近光导发光口21的侧面111形成有光学花纹或皮纹。侧面111形成光学花纹或皮纹时，可以实现对亮斑的进一步优化。
请参阅图3，本实用新型实施例二的一种可防止视觉亮斑的厚壁光导结构，其结构与实施例一的结构基本相同，其区别在于：凸台11邻近光导发光口21的侧面111与厚壁光导1的顶面13配合形成一圆弧面112。厚壁光导1内部的光线被连接处的圆弧面112改变传播路径，进而消除亮斑。
本实施例中，圆弧面的半径R的取值范围为：0.02mm～1mm。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。