专利名称：槽钻削刀具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种槽钻削刀具，这种切削刀具配备有多个切盘并具备高的金属切割能力。
能进行加工的金属切削工具在回转刀具沿轴向前移时，通过切割金属对工件进行加工。在这个过程中，金属切削刀具的切削刃与工件材料稳定接合，并进行基本上连续切削。因此切削刃上的切削应力在末端是稳定的，即，无振动或脉动。但是，人们常常还希望在铣加工中使得金属切削刀具能侧向前移。为此，需要外圆切削刃。但是，外圆切削刃与工件的接触并不稳定，而是时断时续。切削被中断，相应地就会产生作用在外圆切削刃上的振动力或脉动力。适合这种工作的刀具必须能够承受这种工作条件。
在欧洲专利EP 0257372中介绍了一种完全由硬合金制成的机械工具，该机械工具经挤压工艺模制。这种机械工具相对于它的旋转轴线保持动态平衡，并有两个副切削刃和两个外圆切削刃。
当切削刃被磨损时，整个切削刀具必须更换或重新装配。
专利DE3417168A1中介绍了一种槽钻削刀具，这种刀具的钻具主件在其末端和周边上装有多个切盘。在钻具主件末端可以活动的两个切盘中的一个被用作侧盘，这个切盘的切削刃以旋转的中心为起点，径向向外延伸，但并未超过整个半径。位于钻具末端的另一个辅助切盘的副切削刃从一个外拐角区径向向内延伸，但不象侧盘延伸得那么远。因此在一些区域内只有一个切削刃是能有效进行切削。这种结构尤其适用于槽钻削刀具的外表面。从而这种槽钻削刀具的轴向前移受到这种单切削刃的金属切削效率的限制。
而且这个专利中的槽钻削刀具的钻具主件有多个外圆切盘的盘座。这些盘座被排成两排，彼此错开并间隔一定的距离。在该专利中，这两排外圆切盘的切削刃彼此相重叠，重叠的方式使得存在这样的区域在这些区域中两个切削刃都能有效进行切削，其中，在一排切盘的两个外圆切盘之间的多个间隙中，分别只有另一排的切盘中的一个切盘的切削刃部分能有效进行切削。因此，侧向前移的移动速度受到这种切削刃区域的金属切削效率的限制。
DE19609820介绍了另一种槽钻削刀具。这种刀具的钻具主件有几个带盘座的出屑槽。这些出屑槽的排列方式为不同排的切盘的轴向位置不同，因此，这些切盘在外圆切削刃处相重叠。在拐角处，如在从外圆人口到副切削刃的过渡区域，插入了两个圆盘。这两个圆盘的轴向位置和径向位置都互不相同，使得它们二者之一的外圆切削刃能有效切削，而另一个圆盘的副切削刃能有效切削。从而，圆盘限制了钻孔操作(轴向前移)的金属切削效率和铣操作(径向前移)的金属切削效率。
金属切削效率受限制导致钻具或钻-铣具在钻削或铣削作业中可能出现与上述的现有工艺相同的情况，还可能导致出现不同的许可前移速度，并在钻操作中产生径向力。但如果刀具没有装切盘，而是完全由一种硬的合金制成，就不可能对磨损切削刃进行保养，或至少保养的成本会很高。
欧洲专利0537476B1中介绍了一种用于钻操作的铣头。这种铣头有细长的钻具主件，在该主件的末端装有两个圆盘作为切盘。在此情况下，这些切盘保持在合适的盘座中，使得切盘的切削刃在旋转轴线上彼此接触，或使切盘重叠，如在金属切削面上部分相接触，这样各切盘的金属切削面(前端)位于同一个平面上。为获得足够的间隙角，切盘必须是锥形的，并具有小直径的钻-铣刀具，这就使得切削刃不耐用。
基于这个原因，本发明的目的之一就是要制做一种多用途的槽钻削刀具，该刀具的金属切削效率大，能对工件进行精加工，并且易于保养。
具有下列特点的槽钻削刀具可以实现该目的有一个钻具本体，其上至少有一个第一盘座和至少一个第二盘座，它们的外形彼此相同，并且相对于钻具本体的旋转轴线对称；有一个第一切盘和一块第二切盘，它们的外形彼此相同，并且各自有一个基面、多个侧面和一个顶面，这些面界定一个基本直的副切削刃(7、8)、一个角切削刃(9、11)和一个基本直的外圆切削刃(12、14)；其中，这些副切削刃(7、8)、角切削刃(9、11)和外圆切削刃(12、14)在轴向(a)和径向(r)上的位置完全相同；其中切盘的顶面(3a、4a)基本上彼此偏移。根据本发明制作的槽钻削刀具装有可从钻具主件上拆卸的多个切盘；适当的夹具，如夹钳爪，夹紧螺钉，紧固螺钉或其它类似的零件可用作紧固零件。切盘有一个中心紧固孔认为是特别有利的，紧固螺钉穿过该孔，并将切盘压在该盘座上。如果需要的话，可以将切盘压在一个合适的侧向接触面上。
根据本发明，这种槽钻削刀具有特点就是钻具主件的末端有两个相对于旋转轴线对称的盘座，用来安装两个基本相同的切盘。这些切盘各自都至少有一个相对于旋转轴线基本上径向定位的副切削刃；有一个基本上沿刀具的纵向轴线定向的外圆切削刃，和一个作为副切削刃和外圆切削刃之间过渡的角切削刃。这两个切盘的副切削刃沿径向方向没有偏移，而是处于同轴向位置上。副切削刃的倾角也彼此一致。因此，在一端部切削刃上的一固定点限定了与在以同一半径固定的另一副切削刃上的相应点相同的节圆。也就是说，两个副切削刃位于同一个平面上。切削刃可以是直的，例如，也可以略弯，只要弯曲的半径超过切盘直径的一半。副切削刃还可以分为几个部分，这些部分构成一个钝角。副切削刃还可以有一个或几个台阶。
这些切盘是这样安装的，它们的前端(表面)，即它的垂直表面方向指向圆周方向的表面，彼此偏移。因此，切盘的前端各自包含互相平行、未穿过旋转轴线的不同平面。就金属切削刀具的旋转运动而言，各个切盘的前端所处的平面导向一个穿过旋转轴线且平行的径向平面。通过这种方法，各个切盘无需具备特殊的锥度，通过外圆切削刃的引导，即可获得一个间隙角。从而切盘能有一个直角，或有一个稍小的锐角，在外圆切削刃上构成楔角。这就确保了切削刃的稳定性，尤其可能实现高金属切削效率。
不仅如此，这种结构支撑着切盘向内靠在一条窄而硬的带形区上，或使得切盘的侧面彼此接触，这种支撑方式能传递在铣操作过程中产生的径向力。上述的切盘的顶表面彼此偏移，为更好地侧向支撑切盘提供了基础。切盘的侧向支持得到改进，进而能提高金属切削效率。
最后，角切削刃和外圆切削刃都采取了相同的结构。因此，两个切削刃在钻削操作(轴向前移)和铣削操作(径向前移)中都能进行切削。因此，与只有一个切盘的刀具相比，金属的切削效率增加了一倍。并且在钻削操作和铣削操作中都能采用相同的前移速度。因为避免了由于偶然选择的给进速度太快而引起的刀具过载，或避免了由于安全原因给进速度太慢导致加工时间过长而引起的刀具过载，而极大地简化了编制机床程序。
两个切盘安装在钻具主件上，与旋转轴线偏移180°，并相对于旋转轴线对称。因此，两个切盘在钻操作中产生的力基本上互相抵消，因此不会产生有影响的径向力。这就使得在加工过程中，尤其在钻操作中能获得高的精度。
在原理上，两个切盘的副切削刃、角切削刃和外圆切削刃的长度可以各不相同。如果注意的话，尤其是那些未能与两个切盘稳定地完全叠置在一起的切削刃部分，及不进行金属切削的切削刃部分，或由其它切盘协助工作的切削刃部分，都可以具有不同的长度。但更适宜的，副切削刃、角切削刃和外圆切削刃最好都具有相同的形状和相同的长度。这样，安装在钻具主件上的各个切盘才能有完全相同的外形，从而降低保养和制作的成本。
副切削刃和角切削刃基本上都被设计成直的，而角切削刃可以根据需要弯曲成长度不同的弧形。两个副切削刃以角切削刃为起点，向着环绕旋转轴线的旋转中心向内延伸了相同的长度。未被切削刃覆盖的旋转中心形成了一个区域，该区域在钻操作中不会被铣加工，在工件上会留下一个小钉，它将在钻具(铣)的随后的侧向移动中被完全铣掉或脱落。
副切削刃最好向内倾斜，例如它们靠近旋转轴线的一端在钻具主件轴的方向上相对于角切削刃偏移。也就是说，副切削刃邻近角切削刃的部分在轴向上的伸出最多。这样，侧移(铣操作)时水平面就可以工作，并同时可以采用钻具作为槽切削刀具(槽钻削刀具)。这样，两个副切削刃就构成了一个切去顶端的圆锥，形成一个最好大于170°的锥角。而外圆切削刃最好是位于一个圆柱面上。如果外圆切削刃的取向平行于旋转轴线，可以将外圆切削刃完全设计成直的。但如果切盘一个轴角安装在钻具主件上，或如果在切盘上有一个轴向的铣角(可能是因为切盘被设计成楔形)，外圆切削刃的形状可以是一个想象产生的圆柱体表面上的曲线的形状，如果需要的话，切削刃可以是螺旋状的、椭圆形的或是想象产生的圆柱体表面上的别的曲线的形状。
副切削刃正对旋转轴线的一侧最好过渡为倾向于副切削刃的其余部分，这部分过渡被称为内切削刃。各切削刃分别位于与它们平行的一条半径的前方，这样在外圆切削刃区域的切盘就能获得高的切盘稳定性。在这种情况下，内切削刃在旋转轴线的附近(旋转中心区)位于在径向线之后，使得在该区域能进行金属切削加工，可能残留的钉很细小，并不会影响钻削操作的前移。
为了径向接触并吸收铣操作中产生的力，金属切削刀具的两个切削刃可以与钻具主件的带形区域相接触，这个区域包括旋转轴线并呈楔形。举例来说，锥体恰好朝向钻具主件的前端，这就能够把副切削刃直接带到旋转轴线，并通过这种方式使不能进行金属切削加工的旋转中心的面积变得很小。如果需要的话，各盘座也可以设计成向内侧孔，例如，切盘与盘座之间没有径向的侧接触面。在这种情况下，各切盘可能在旋转轴线相遇并共同构成一道狭窄的空隙，或彼此相靠。此时内切削刃，如延伸到旋转中心的副切削刃的不同部分，最好向盘座倾斜。这样这些切削刃的不同部分不会在旋转中心的前方运转，而是在旋转中心的后面运转。从而切削刃的不同部分就不会沿与它们的取向相反的方向移动。
在钻具主件的末端有可能安装两个以上的切盘，而且有可能使切盘直接接触，以便形成一个无空隙的切削刃，这增加了金属切削效率并有可能制成简单的盘座。
在侧向上(放射状地)可以利用一个纵向的台阶来支撑切盘。而在轴向上可以提供一个横向的台阶。而且还可以各自安装一个在一个方向上提供支撑的两头螺丝钉。
这种金属切削刀具最好是一种既可铣有可钻的槽钻削刀具。由于钻具末端与各切盘完全相配，这种刀具可沿轴向进入工件。
本发明的优选实施例的其它细节可参看附图、下文的描述或从属权利要求。
在附图中列出了本发明的实施例，其中
图1是根据本发明的槽钻削刀具的透视图；图2是图1中的槽钻削刀具的另一幅透视图；图3是图1和2中的槽钻削刀具的侧视图；图4是依据本发明的槽钻削刀具的另一个实施例的透视图5是图4中的槽钻削刀具的另一幅透视图；图6是图4和5中的槽钻削刀具的另一幅透视图；图7是依据本发明的槽钻削刀具的另一则实施例中钻具末端的透视图；图8是依据本发明的槽钻削刀具的另一则实施例中的排屑槽的透视图；图9是图8中的槽钻削刀具的简图；图10是图9中的槽钻削刀具的末端的视图；图11是图10中的槽钻削刀具的放大前视图。
图1中画出了槽钻削刀具1，该刀具有1个钻具主件2，在拐角处有两块切盘3，4，这两块切盘安装在钻具主件2的合适的盘座5，6上。这些切盘3，4设计成可双向的切盘，并分别有一个幅切削刃7、8，一个角切削刃9、11和一个外圆切削刃12、14。这些切盘3，4为矩形盘，中央有紧固孔15、16，在图3中只用它们各自的中心表示。这个孔终止于切盘的上表面3a、4a。紧固螺钉17安装在紧固孔15、16内，该螺钉将切盘压在盘座5、6的接触平面上。
切盘3、4的设计完全相同，如果需要的话，它们可以互换。但盘座5、6的设计各有不同。如图1和2所示，切盘3的盘座5被平直的支持面21和一个轴向接触面限定了边界。支持面21的垂直表面方向指向圆周方向，并且各有一个用于安装紧固螺钉的螺纹孔穿过该平面。切盘3沿由另一块切盘23沿径向向内支撑着，切盘23又与一个侧接触面24呈径向接触，侧接触面24位于钻具主件2所确定的旋转轴线25上，或靠近旋转轴线25，槽钻削刀具在工作过程中绕着旋转轴线25旋转。
切盘23是一块中心有紧固孔26的矩形盘。在紧固孔26中装有一个紧固螺钉。切盘23被设计成一块可双向的切盘，并且，如图3所示，它的副切削刃28从旋转轴线延伸到切盘3的内侧面(自由面)。这样，副切削刃28就延伸到外切盘3的切削刃7的后面。这就形成了第一个完整切削刃，并且该切削刃从旋转轴线25延伸到角切削刃9。副切削刃7的区域内的切削刃的数目为z＝2。切削刃7和8都位于同一个平的圆锥上，这个平圆锥的顶点位于旋转轴线25上，锥角几乎为180°。在图3中，它的顶点，如角切削刃9、11比靠近旋转轴线的切削刃7、8的一些部分延伸得离钻具主件2更远一些，而切削刃7、8的这些部分位于同一个径向和同一个轴向内。
角切削刃9、11也采用了同样的结构，切削刃9、11确定了相同的旋转形状，并且处于同一高度H。高度H固定了它们的轴向位置。
外圆切削刃12、14的位置也完全相同。它们位于一个想象的圆柱z的外表面上，并且各自相对于旋转轴线25的半径相同，都是R。因此，槽钻削刀具在它的圆周上、角切削边和末端都分别有两个完整的切削刃，分别是外圆切削刃12、14，角切削刃9、11，和副切削刃7、8。因此切盘3、4位于拐角处的区域内的总齿数z＝2。
所述的槽钻削刀具按下述原理进行工作为了对工件进行金属切削，槽钻削刀具1卡在加工机床的工作主轴上，并以相对旋度与工作主轴固定相连。槽钻削刀具由工作主轴带动，以合适的转速绕着旋转轴线25旋转。而前移被传递给槽钻削刀具1或/和工件。工件的导向可以平行于旋转轴线25或与之成合适的夹角。还能完成叠加的前移运动，从而使工件和槽钻削刀具之间的相对移动在旋转轴线25的方向上有一个分量，并在垂直于该轴的方向上也有一个分量。
如果前移运动只在旋转轴线25的方向上有一个分量，槽钻削刀具1进行钻操作。在这个过程中，副切削刃7、8和角切削刃9、11与工件啮合，并分别切削相同厚度的切屑，产生的作用与切盘3、4上的作用力方向相反并合成一个转矩。这样就不会产生使钻具主件发生侧向偏移的侧向力。只有轴25附近的较小切盘23是关于旋转轴线25不对称安装的。通过切盘23将角正对着旋转轴线25来确认金属切削刀具2的旋转中心，这样就能产生一个不平衡的侧向作用力，由于切削刃28比切削刃7、8更短，因此这个力相对较小。由于金属切削效率在旋转中心会有所减少，因此，在前移运动中，在这个区域只需一块切盘就足够了。
如果在钻操作的过程中还希望相对于钻的孔，对工件进行进一步的侧向加工，可以在前移运动中提供一个相对于旋转轴线为侧向的分量，或者前移运动整体上只是一个横向的运动。此时外圆切削刃12、14分别交替地工作(在钻操作过程中，副切削刃7、8同时也能进行切削)。这样，驱动转矩分别集中在两块切盘3、4中的一块上。但尽管如此，两个外圆切削刃12、14用于计算前进的速度，这样就有可能在钻操作过程中以相同的前移速度进行加工。交替作用在外圆切削刃12、14上的脉动力被钻具主件2吸收。在这个过程中，钻具主件2的弹性引起各盘座5、6一定的弹性变形或位移。从而两块切盘3、4在钻具主件的弹性极限内可以相对彼此运动。与硬合金制成的连续的、即穿过旋转轴线的钻孔镶嵌件不同，尽管硬切盘材料有可能存在脆性增加的现象，即使在较重的条件下，也有可能进行可靠的加工。至少两个盘座使钻具主件末端的两个区域，如盘座5、6的耐用程度大大降低。这种情况仍然存在，并且只有一片带形区29将钻具主件2位于盘座5、6后方的凹槽连接起来。即使这样，这种原理仍然适用。可双向的切盘最好由硬合金制成(含少量钴的碳化钨，如果需要的话，可以涂覆一层涂层，如氧化铝层。)图4、5和6中画出了本发明经改进的一个实施例。金属切削刀具1与图1至3中所描述的金属切削刀具具有一些相同的基本特征，并且采用了与前文相同的标号。
但与上述的金属切削刀具1的不同之处在于图4、5和6中的金属切削刀具1有两块在旋转轴线25相交的切盘3、4。钻具主件2的一端内有两个凹槽31、32。它们都平行于旋转轴线，彼此相距一定的距离，呈自由直立的尖柱形或手指形，在圆周方向上大约成90°角。每个凹槽31、32构成一个盘座，盘座的接触面33、34有一个中心和带形突起35、36。突起35、36从平接触面33、34上突起，各自有两个侧面37、38、39、40。这些侧面平行于旋转轴线，并且固定了切盘3、4的辐射方向和位置。
螺纹孔穿过突起35、36，紧固螺钉7分别装在这些孔中。在前面介绍的实施例中，切盘3、4的位置相同，即外圆切削刃12、14，圆的或直的角切削刃9、11和幅切削刃7、8的位置都是一样的，但每个切削刃相对于旋转轴线都有所偏移，在圆周方向上彼此相差180°，因此切削刃的数目z＝2。
以角切削刃9、11为起点，幅切削刃7、8向环绕着旋转轴线25的旋转中心延伸。在旋转中心区域，副切削刃7、8过渡为内切削刃41、42，如图5所示。内切削刃41、42比副切削刃7、8向内倾斜得更多，并且安装的方式使得它们在槽钻削刀具1旋转方向(如图4中箭头43所指的旋转方向)的旋转轴线25的后方运转。因此在旋转中心区域，切削刃的数目z＝2，由于轴向的前移，在钻操作的移动过程中，工件进行金属切削加工时未去除的残留在切削刃41、42之间的小钉被切盘3、4侧向切除，并不会影响轴向运动。因此，旋转中心的最大直径受到残留小钉的最大允许直径的限制。
在合适的盘座上形成的轴向接触面44、45未钻具主件2的切盘3、4提供了轴向的固定。尤其图6所示，切盘3、4在中心区域，即在旋转轴线25处彼此接触。当切盘3、4被设计为可双向的切盘时，在旋转轴线内的切削刃与外圆切削刃12、14相符，在图6中用12’、14’来表示，分别靠在相邻的切盘3、4上。由于切盘3、4为线形或带形，彼此相靠，如图5所示，在铣加工过程中，侧向压力从一个切盘3、4分别各自传给另一个切盘4、3，这样就无需由凹槽31、32来专门提供侧向稳定性。但是，切盘3、4呈线形或带形且彼此相靠，使得切盘3、4能进行微观的移动，尤其是微观的在枢轴上运动。这就能确保槽钻削刀具1的高负载能力，尤其是在铣操作中能确保槽钻削刀具的高负载能力。
或者在切盘3、4之间保留一段窄的空隙，这样，切盘3、4彼此不会接触。然后由凹槽31、32支撑着切盘3、4，这对于轻金属的切削加工很有利。
图7中为本发明的另一个实施例。该实施例与前文所述的实施例相比，在钻具主件2的盘座5、6的设计上略有差别。水平面44、45作为支持面是盘座5、6的一部分，它们的面垂线大致沿圆周方向。一个内接触面46、47在内侧，如旋转轴线上，呈放射状与水平面44、45相邻。内表面46、47彼此形成一个锐角，从而在钻具主件2上限定一个关于旋转轴线25对称的楔形，向着钻具末端逐渐变细，并在末端将钻具逐渐的两个凹槽31、32彼此相连。从而，这个楔形空间确定了与图1中的带形区29相对应的一条窄带，但有一个位于旋转轴线25上的突起的尖端。切盘3、4彼此完全相同，并以侧向接触面径向靠着面46、47。紧固螺钉17将切盘3、4压在它们的支持面44、45和内接触面46、47上。为了在轴向上支撑着切盘3、4，还可以提供合适的接触面，这样盘座就有3个接触面。钻具主件2和盘座5、6相对于旋转轴线25对称地安装，如图7所示，切盘3、4可以有半径较长的圆形角切削刃9、11，或者有小半径的圆形角切削刃，如图1中的实施例一样，副切削刃7、8延伸到内切削刃部分41、42所确定的旋转中心的附近。这些内切削刃部分41、42延伸到旋转轴线25或在旋转轴线25后方相交。
这个槽钻削刀具1有两个切削刃或在它的切削刃的整个长度内有两套刃齿，因此在轴向前移方向a和径向前移方向r上都能获得高的金属切削效率。在a、r两个方向上，可以采用相同的前移速度。由于钻具主件2的对称设计，加上切盘3、4的相同外形及对称安装，在钻操作过程中，钻具不会产生径向力。在铣操作中，每个切盘3、4可以通过盘座5、6将作用在其上的力传递给钻具主件2，而不会将力引入别的切盘4、3。
图8画出了槽钻削刀具的另一个实施例。钻具主件2的末端有切盘3、4的两个盘座5、6(如图10所示)。如图7所示，在盘座5、6之间形成了一个带形区48。在带形区48上形成了侧向内接触面46、47。切削刃7、9、12、41及相应的切盘4的切削刃，都采用与图7相同的标注。
但是，图7所示的槽钻削刀具1只有两块切盘3、4，图8所示的切削刀具是用来加工更深的沟纹的槽钻削刀具，还有轴承座与切屑槽内的轴承座5相邻。在轴承座52、53上还装有切盘54、55。切盘54、55最好是矩形、菱形或平行四边形的可双向的切盘，还可以是方盘。
切盘54、55有在旋转方向上彼此叠置的外圆切削刃56、57。外圆切削刃12也叠置在外圆切削刃56上。如图9所示，其它相应的切盘，如图9中的54’、55’所示，与切盘3、4相邻。因此图8至10中所示的槽钻削刀具1实际为双刃的。第一完全切削刃以旋转轴线25为起点，首先沿径向而后沿轴向延伸。从中，切削刃7、9、12、56和57构成了第一完全切削刃。另一个完全切削刃由切削刃8、11、14、56’和57’构成，向相反方向延伸，首先沿径向而后沿轴向延伸。在末端盘座5、52和53在彼此的后方延伸。如图8所示，为了轴向的稳固，切盘3在合适的位置处，如在轴向的后端，有一个横向的台阶61。有一个侧面62沿轴向指向钻具主件的末端。在切盘3内的横向台阶61有一个切除的台阶63。
与盘座52相邻的凹槽64延伸到横向台阶61的后方，使得切盘54延伸到凹槽64内，从而延伸到横向台阶61和切盘3的下方。切盘54由一个穿过紧固孔的两头螺丝钉固定在轴向上。在轴向上没有其它的接触面。
在半径方向上，切盘54靠在一个与盘座52相邻的侧接触面上。由于切盘54只在铣操作时工作，它在铣加工过程中能提供径向支持。
延伸至盘座52后面的盘座也作了相应的设计。这就在切盘、54、55上形成了一个遮盖物，如图9所示。
图10为槽钻削刀具末端的详细图示。末端的内切削刃41、42延伸到旋转轴线25的后面，形成了一个明显的延伸到旋转轴线的完全切削刃。在钻操作中绕着旋转轴线25形成的小钉被内切削刃41、42相邻的切盘3、4的斜面侧向推落。因此，不会影响钻操作。而且，金属切削刀具被设计成对称的，这样就不会产生径向力。在所述的实施例中有两个完全切削刃(z＝2)，相应的切盘分别彼此偏移大约180°。切盘3与切盘4大约偏移180°，切盘54和54’，切盘55和55’也都采取了相同的设计，如果需要大量的刃齿(z＝3或更多)，相应地必须有更多的切盘，如在钻具主件2上也必须有3排或更多排的切盘。如果在钻具末端要安装3块切盘，彼此最好成180°角的安装。
在上述所有的实施例中有一点是相同的，即切盘3、4的上表面3a、4a彼此偏移。图11对词作了说明。参照包括旋转轴线25的中央平面或径向平面R，切盘3、4的安装方式为上表面(末端)3a、4a不在这个平面R内，而是在它们各自的平面E1、E2内。平面E1、E2可以彼此平行地排列，尤其当切盘3、4为无轴角安装时，但是它们也可向旋转轴线25倾斜，使得它们与径向平面R在同一条交线处相交，以与图11的作图平面平行的一个部分为基准，作图平面的交线与平面E1、E2平行，但在这种情况下，这些交线也彼此平行并与径向平面R平行。这种结构使上表面3a、4a引导径向平面R和旋转方向，如图11中箭头D所示。通过这种引导，在外圆切削刃12、12上形成了一个正的轴向间隙角，切盘3、4上就不必有一个更大的间隙角。而且为切盘3、4的侧面彼此相支持创造了可能，或者为切盘3、4之间形成的钻具主件上的带形区29与切盘3、4的侧面相支持创造了可能。这就明显改善了切盘3、4的侧向支持，而切盘3、4的侧向支持在铣操作中尤其重要。为得到满意的切屑形状和在中心区域，如在旋转轴线25的附近，获得满意的金属切削效率，通过切盘的引导结构，副切削刃7、8以角切削刃9、11为起点，被引导至旋转轴线25的后面。在最简单的情况下，如图11所示，最初与径向平面R平行的副切削刃7、8过渡成为一个斜着延伸的内切削刃41、42延伸到旋转轴线25的后方。还有一种可能就是整个副切削刃相对于径向平面倾斜地安装，以便从角切削刃9、11开始，延伸到旋转轴线25的后方。由于切盘的几何外形简单并且结构简单，第一种所述的方案更可取。切盘3、4的轴向安装角度最好是0度。
一种经过改进的槽钻削刀具有一个钻具主件2，其末端有彼此对称的盘座5、6。在这些盘座上安装着切盘3、4，它们的切削刃7、9、12和8、11和14(可能还有41、42)都完全相同，如在圆周方向上完全重合。因此，两个切削刃都既能进行钻操作，又能进行铣操作。这就增加了金属切削效率，并在钻操作和铣操作中进行相同的前移。由于对称的设计，槽钻削刀具不受侧向力的作用，使得即使作大幅度给进时仍能有高的加工精度。
权利要求
1.一种槽钻削刀具(1)有一个钻具本体(2)，其上至少有一个第一盘座(5)和至少一个第二盘座(6)，它们的外形彼此相同，并且相对于钻具本体(2)的旋转轴线(25)对称；有一个第一切盘(3)和一块第二切盘(4)，它们的外形彼此相同，并且各自有一个基面、多个侧面和一个顶面(3a、4a)，这些面界定一个基本直的副切削刃(7、8)、一个角切削刃(9、11)和一个基本直的外圆切削刃(12、14)；其中，这些副切削刃(7、8)、角切削刃(9、11)和外圆切削刃(12、14)在轴向(a)和径向(r)上的位置完全相同；其中切盘的顶面(3a、4a)基本上彼此偏移。
2.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切削平台(3、4)的副切削刃(7、8)、角切削刃(9、11)和外圆切削刃(12、14)各自的长度相同。
3.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的副切削刃(7、8)、角切削刃(9、11)和外圆切削刃(12、14)各自的形状相同。
4.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的副切削刃(7、8)至少延伸远至绕旋转轴线(25)的旋转中心，由切盘的内切削刃(41、42)或内切削刃(23)确定。这些切削刃与切盘(3、4)中的至少一个无缝隙地相邻。
5.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的外圆切削刃(12、14)位于一个与旋转轴线(25)同心的圆柱面(Z)上。
6.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两副切削刃(7、8)位于一个锥角大于170°的圆锥面(K)上。
7.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)具有接触面(46、47)，这些接触面沿着旋转轴线(25)延伸一短距离，使得切盘(3、4)能径向地靠着它们。
8.权利要求7中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两接触面(46、47)与旋转轴线(25)成一锐角，使得钻具主件(2)在旋转轴线(25)的区域内有一个对称于该旋转轴线的窄带。
9.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)端部的盘座(5、6)无径向接触面，使得切盘(3、4)彼此直接邻接。
10.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的盘座(5、6)有至少一个纵向台阶(图5中的35、36)，以径向支撑该切盘(3、4)。
11.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)分别由一个两头螺丝钉(17)固定在盘座(5、6)的一个接触面(46、47；22)上，从而将该切盘(3、4)固定，防止单方向位移。
12.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的盘座(5、6)在端部有一些平行于该旋转轴线的支持面(21)，一个制有螺纹的紧固孔穿过这些面。
13.权利要求1中所述的槽钻削刀具，其特征在于在末端与切盘(3、4)的盘座(5、6)相邻，钻具本体(2)具有另一些外圆切盘(54、55、54’、55’)的盘座(52、53)，这些外圆切盘具有外圆切削刃(56、57、56’、57’)，这些外圆切削刃与切盘(3、4)的外圆切削刃(12、14)彼此重叠或无缝隙邻接。
14.权利要求13中所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)的盘座(5、6)有一个横向台阶，以轴向支撑切盘(3、4)。
15.权利要求13所述的槽钻削刀具，其特征在于该两切盘(3、4)为双向切盘。
16.上述的权利要求之一所述的槽钻削刀具，其特征在于它是一种槽钻削刀具(1)。
17.上述的权利要求之一所述的槽钻削刀具的用途，通过沿旋转轴线(25)方向(a)且沿其横向的给进运动，对金属进行切削加工。
18.权利要求17所述的槽钻削刀具的用途，其特征在于在沿旋转轴线(25)方向(a)的给进过程中和在沿其横向的进给过程中，这些给进速度彼此一致。
全文摘要
经改进的槽钻削刀在末端有一带盘座的钻具本体,这些盘座彼此对称。在这些盘座上安装着切削刃完全相同的切盘(可能是41、42),即,这些切削刃在圆周方向上彼此完全重合。因此,两个切削刃各自有效地进行钻孔操作和铣削操作,这增加了金属切效率,并能在钻削和铣削作业时有相同的进给。由于对称结构,槽钻削刀具不受侧向力的作用,这便具有高的加工精度而不受大进给移动的影响。
文档编号B23C5/10GK1340394SQ01125399
公开日2002年3月20日 申请日期2001年8月31日 优先权日2000年9月1日
发明者T·施奈德, S·博尼特, K·恩德勒 申请人:沃尔特公开股份有限公司