专利名称：半径端铣刀的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于切削例如模具等工件的半径端铣刀。
背景技术：
作为底刃与外周刃交叉而得的角刃形成为凸圆弧状、用于工件的切削加工的半径端铣刀的一例，有特开昭59-175915号公报公开的半径端铣刀。
该半径端铣刀，如图31所示那样为在工具主体1的前端上配置有底刃2、在其外周上配置有规定螺旋角θ1的外周刃3的端铣刀，刃尖角附近的角刃4的螺旋角θ2比与该角刃4连接的外周刃3的螺旋角θ1小，并在上述角刃4上带有角R。在这样的半径端铣刀中，在角刃4前端附近，因为具有弱螺旋角θ2所以刃尖角不会成为极小的锐角，角R的加工容易且也可以维持精度，不存在刃尖角部变薄、刃损坏的情况，而且因为在成为切削的中心的外周刃3部分具有切削性好的强螺旋角θ1，所以可以容易且高精度地切削例如钛合金或不锈钢这样的难于切削的材料，可以显著地节减工具费以及提高铣刀加工的作业效率。
在该半径端铣刀中，因为如上所述外周刃3前端侧的带有角R的角刃4的螺旋角θ2较弱，即该角刃4以及与角刃4相连并向内周侧延伸的底刃2的轴向前角较小，所以可以使这些底刃2以及角刃4的刃尖角较大，从而可以如上述那样防止损坏，但是与此相反，就不能避免锋利度变钝这一问题。在例如切入量较小、切削中心不是外周刃3侧而是底刃2侧的情况下，在底刃2的内周侧因为距工具主体1的中心轴线O的距离较短所以切削速度较慢，因而切削时的负荷变大，从而需要更高的刃尖强度，然而相对于此，在底刃2外周侧的角刃4上因为切削速度较快所以切削负荷较小，从而与刃尖强度相比，更为需要的是锐利的锋利度，但是根据如上所述那样轴向前角在底刃2至角刃4的范围内都较小的半径端铣刀，反而可能会导致切削阻力增大。
又，特别是在利用这样的半径端铣刀来进行模具的斜面或曲面的切削加工的情况下，因为频繁地使用上述刃尖角附近的带有角R的角刃4，所以如果在该部分中切刃的锋利度较差、切削阻力较大，则不能提高加工效率等。进而，在上述现有的半径端铣刀中，因为连接到上述角刃4上的外周刃3备有从螺旋角θ2至一定的强螺旋角θ1的螺旋角递增部5，螺旋角徐徐地变化，伴随于此，连接到切刃4上的前倾面也以其倾斜徐徐地变化的方式作成为平滑地连续的面，所以还存在下述的问题由上述角刃4生成的切屑沿着这样的前倾面延伸地流出，从而导致切屑处理性的恶化。
进而，图32是该现有的半径端铣刀的主要部分的放大图，底刃2的前倾面2A的内缘2B(前倾面2A、与从该前倾面2A竖立在工具旋转方向T前方侧的壁面之间的分界线)、与角刃4的前倾面4A的内缘4B(前倾面4A、与从该前倾面4A竖立在工具旋转方向T前方侧的壁面之间的分界线)交叉为钝角，由此，在这些前倾面2A、4A上形成有向角刃4侧凸出的角部6。
但是，在这样的半径端铣刀中，因为存在底刃2的前倾面2A的内缘2B与角刃4的前倾面4A的内缘4B之间的交叉部分即角部6，所以从底刃2以及角刃4至内缘2B、4B之间的间隔不得不相应地较小，伴随于此，也就不能确保用于排出切屑的空间较大，所以存在切屑排出性恶化的问题。
特别是在构成为外周刃3与底刃2之间的交叉部分(角部)的角刃4所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体1的直径D的比r/D设定为0.2以上的半径端铣刀、或者角刃4所形成的大致圆弧的曲率半径r相对于工具主体1的直径D与钻心厚度d设定为(D-d)/2以上的半径端铣刀中，角刃4大，从底刃2以及角刃4至内缘2B、4B之间的间隔小，所以上述那样的切屑排出性恶化的倾向更为显著。
又，切屑很容易卡在这样的内缘2B、4B交叉所形成的角部6上，该角部6的存在导致了切屑排出性的进一步的恶化。
发明内容
本发明就是在这样的背景下作出的，目的在于提供一种半径端铣刀，其在底刃的内周侧充分地确保底刃的刃尖强度，并且可以对外周侧的带有角R的凸圆弧状的角刃赋予锐利的锋利度，进而可以提高由该角刃生成的切屑的处理性。
而且，为了达到这样的目的，本发明的半径端铣刀，特征在于，在绕轴线旋转的工具主体的前端部外周上形成有扭曲成螺旋状的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向的壁面的前端部的内周侧形成有主切面，所述主切面的相对于上述轴线的倾斜角形成为比上述切屑排出槽的螺旋角小的角度，在该主切面的前端上形成有底刃，并且在该主切面的外周侧以相对于该主切面经由阶梯部后退的方式形成有副切面，所述副切面的相对于上述轴线的倾斜角比上述主切面大，从该副切面的前端至外周形成为大致凸圆弧状的角刃以与上述底刃的外周侧相连的方式形成。
因而，在这样构成的半径端铣刀中，因为在上述切屑排出槽的前端部内周侧形成有以比该切屑排出槽的螺旋角小的角度相对于轴线倾斜的主切面，并在其前端形成有底刃，所以可以使该底刃的刃尖角较大，即使相对于上述那样的较大的切削负荷也可以充分地确保能够承受该较大的切削负荷的切刃强度。而且，另一方面，因为在该主切面的外周侧形成有副切面，所述副切面的相对于轴线的倾斜角比主切面大，在该副切面的前端外周部上形成有凸圆弧状的角刃，所以就该角刃而言，可以将其轴向前角作成为比底刃大，从而可以赋予其锐利的锋利度。而且，与该角刃相连并成为其前倾面的副切面，相对于成为底刃的前倾面的主切面经由阶梯部而后退，因而通过使由角刃生成的切屑冲撞到该阶梯部上，也可以在切屑延伸地流出之前赋予阻力而使切屑卷曲、截断，从而提高切屑处理性。
不过，如果该主切面与副切面之间的阶梯部例如相对于副切面垂直地形成，则有可能如上述那样，由角刃生成的切屑在冲撞到该阶梯部上时产生堵塞，从而切屑排出性受到损害，反而阻碍平滑的切屑处理，所以该阶梯部优选地作成为从主切面侧随着朝向副切面侧而逐渐后退的倾斜面。
又，这种情况下优选地，阶梯部所形成的倾斜面的倾斜角相对于与上述副切面垂直的方向在30～60°的范围内。这是因为，如果该倾斜角小于30°，阶梯部竖立为陡梯度，则存在不能充分地防止上述切屑的堵塞的问题，另一方面，如果倾斜角超过60°，倾斜较平缓，则会产生不能对冲撞的切屑充分地赋予阻力而实现可靠的处理的问题。
进而，在这样将阶梯部作成为倾斜面的情况下，该倾斜面也可以为上述倾斜角一定的平面状的倾斜面，不过如果将该倾斜面作成为凹曲面，则可以容易地卷曲冲撞的切屑，从而可以进一步实现可靠的切屑处理。
另一方面，本发明的目的在于提供一种可以良好地维持切屑排出性的半径端铣刀。
为了达到这样的目的，本发明的半径端铣刀，是在绕轴线旋转的工具主体上形成有底刃与大致圆弧状的角刃的半径端铣刀，其特征在于，前述底刃的前倾面的内缘与前述角刃的前倾面的内缘作为一条平滑地连续的凸曲线而形成。
在作成为这样的构成的本发明中，因为底刃的前倾面的内缘与角刃的前倾面的内缘作为一条平滑地连续的凸曲线而形成，在这些前倾面上不存在现有技术那样的内缘交叉而形成的角部，所以正因为该角部不存在，就可以使底刃以及角刃与它们的前倾面的内缘之间的间隔较大，即可以确保用于排出切屑的空间较大，可以良好地维持切屑排出性。
进而，同样地，因为底刃以及角刃的前倾面的内缘彼此作为一条连续的凸曲线而形成，所以在生成的切屑排出之际，该切屑的卡住就难于产生，可以进行平滑的切屑排出，所以由此也可以维持良好的切屑排出性。
又，优选地，前述底刃的前(倾)面与前述角刃的前倾面作为一个平滑地连续的曲面而形成，这样，底刃以及角刃的前倾面无阶梯地连续地连接，由此生成的切屑就会平滑地从这些前倾面上通过，所以可以进一步提高切屑排出性。
这样的本发明，在前述角刃所形成的大致圆弧的曲率半径r与前述工具主体的直径D的比r/D设定为0.2以上的情况，或前述角刃所形成的大致圆弧的曲率半径r相对于前述工具主体的直径D与钻心厚度d设定为(D-d)/2以上的情况下，即角刃较大、角刃以及底刃与它们的前倾面的内缘之间的间隔不得不较小的情况下，更能得到较大的效果。
图1是表示本发明的第1实施方式的工具主体11前端部的俯视图。图2是如图1所示的实施方式的侧视图。
图3是如图1所示的实施方式的、从轴线O方向前端所视的正视图。
图4是图1的ZZ剖视图。
图5是表示本发明的第2实施方式的工具主体11前端部的俯视图。
图6是如图5所示的实施方式的侧视图。
图7是如图5所示的实施方式的、从轴线O方向前端所视的正视图。
图8是图5的ZZ剖视图。
图9是表示本发明的第3实施方式的图，是与图5的ZZ剖视图相当的图。
图10是表示本发明的第4实施方式的俯视图。
图11是如图10所示的实施方式的工具主体11前端部的剖视图(图12的YY剖视图)。
图12是如图10所示的实施方式的、从轴线O方向前端所视的正视图。
图13至图15是表示安装于如图10所示的实施方式中的不重磨刀片33的图。
图13是其俯视图。
图14是其侧视图。
图15是其正视图。
图16以及图17是表示如图10以及图25所示的实施方式的夹紧机构34的图。
图16是图10、图12以及图25、图27的ZZ剖视图。
图17是图16的ZZ剖视图(不过，不重磨刀片33以及夹紧螺纹件42图示略)。
图18是本发明的第5实施方式的半径端铣刀的俯视图。
图19是本发明的第5实施方式的半径端铣刀的侧视图。
图20是本发明的第5实施方式的半径端铣刀的前端面图。
图21是本发明的第5实施方式的半径端铣刀的工具主体50的剖视图。
图22是本发明的第6实施方式的半径端铣刀的俯视图。
图23是本发明的第6实施方式的半径端铣刀的侧视图。
图24是本发明的第6实施方式的半径端铣刀的前端面图。
图25是表示本发明的第7实施方式的俯视图。
图26是如图25所示的实施方式的工具主体11前端部的剖视图(图27的YY剖视图)。
图27是如图25所示的实施方式的、从轴线O方向前端所视的正视图。
图28至图30是表示安装于如图25所示的实施方式中的不重磨刀片60的图。
图28是其俯视图。
图29是其侧视图。
图30是其正视图。
图31是现有的半径端铣刀的俯视图。
图32是如图31所示的现有的半径端铣刀的主要部分放大图。
具体实施例方式
以下，参照
本发明的优选实施方式。不过本发明并不限定于以下的各实施方式，例如将这些实施方式的构成要素适当地组合亦可。
首先，图1至图17是表示本发明的第1至第4实施方式的图，所述第1至第4实施方式涉及如下的半径端铣刀在工具主体的切屑排出槽的壁面前端部内周侧上形成有具有底刃的主切面(main gashsurface)，并且在该主切面的外周侧经由阶梯部形成有副切面(auxiliary gash surface)，从副切面的前端至外周形成有角刃。
其中，在如图1至图4所示的本发明的第1实施方式中，工具主体11由超硬合金等硬质材料形成为以轴线O为中心的大致圆柱状。另外，该工具主体11形成为关于轴线O旋转对称的形状。
在该工具主体11的前端部(在图1以及图2中左侧端部)的外周上，以从前端向后端侧、在上述轴线O周围以一定的螺旋角α向切削加工时的工具旋转方向T的后方侧扭曲成螺旋状的方式形成有一对切屑排出槽12。
该切屑排出槽12的朝向工具旋转方向T侧的壁面13在与轴线O正交的截面上形成为向工具旋转方向T的后方侧凹陷的凹曲面状，在其外周侧边棱部上形成有外周刃14，在前端侧形成有底刃15。进而，在这些外周刃14与底刃15交叉而得的、该壁面13的前端外周侧的角部上，以与上述外周刃14与底刃15相连的方式形成有向该前端外周侧凸出的大致圆弧状的角刃16。
在此，在本实施方式中，在切屑排出槽12的朝向工具旋转方向T的上述壁面13的前端部的内外周上形成有两级切口(gash)，由其中第一级的切口在该壁面13的前端部内周侧形成主切面17，上述底刃15形成在该主切面17的前端缘上。
该主切面17以在与轴线O大致平行的方向上将上述壁面13的前端部内周侧切口的方式形成为平面状，因而该主切面17的相对于轴线O的倾斜角为大致0°，比切屑排出槽12的上述螺旋角α小。又，底刃15如图3所示那样在轴线O方向前端视图中以从工具主体11的内周向外周侧直线状延伸的方式形成，从而被赋予与上述倾斜角相同的0°的轴向前角。
不过，在本实施方式中，底刃15在与上述主切面17对置的平面的视图中，如图1所示那样以随着朝向外周侧而朝向前端侧的方式稍微地倾斜，由此，该底刃15被赋予有间隙角。
另一方面，在上述壁面13的前端部外周侧，以与上述主切面17的外周侧邻接的方式由第二级的切口在上述角部的内侧形成副切面18，上述角刃16形成在该副切面18的前端外周侧的边棱部上。
该副切面18，与主切面17相同地，以将上述壁面13的前端部外周侧切口为平面状的方式形成，不过主切面17如上述那样与轴线O大致平行地延伸，相对于此，副切面18以在上述底刃15与角刃16的交点P处与主切面17交叉、随着朝向轴线O方向后端侧而相对于主切面17逐渐向工具旋转方向T的后方侧后退的方式倾斜。因而，该副切面18的相对于轴线O的倾斜角β比相对于轴线O的倾斜角为0°的主切面17大而更接近直角。
这样，副切面18以相对于主切面17后退的方式形成，由此，副切面18经由阶梯部19而与主切面17邻接。而且，在本实施方式中，该阶梯部19以如下的方式作成在与轴线O正交的截面中，如图4所示那样作为与主切面17垂直的平面状的壁面而形成，并且也与副切面18垂直，进而如图1所示那样在上述交点P处与底刃15以及角刃16交叉，与被赋予有上述间隙角的底刃15大致垂直地延伸。
进而，上述副切面18以相对于该轴线O的倾斜角β比上述切屑排出槽12的相对于轴线O的螺旋角α小的方式作成。因而，该副切面18的后端，如图1所示那样在后端侧越过主切面17与上述壁面13的交叉棱线L的外周端的地方，与该壁面13交叉，该交叉棱线M的外周端成为外周刃14与角刃16的交点Q。不过，在副切面18较小等情况下，也可以不采用这样的构成。
另外，因为壁面13作成为上述那样的凹曲面，所以这些交叉棱线L、M在上述俯视图中如图1所示那样形成为向前端侧凸出的凸曲线状。
又，上述角刃16作成为，相对于作成为直线状的上述底刃15在上述交点P处平滑地连接，另一方面，以从该交点P沿着该角刃16所形成的凸圆弧、随着朝向后端外周侧，而与上述副切面18的倾斜角β一致地朝向旋转方向T的后方侧的方式倾斜，并在上述交点Q处与外周刃14交叉。
因而，在这样构成的半径端铣刀中，首先在该切屑排出槽12的朝向工具旋转方向T的壁面13的前端部内周侧形成有主切面17，所述主切面17相对于轴线O形成比该切屑排出槽12的螺旋角α小的倾斜角(0°)，底刃15形成在该主切面17的前端，所以与将上述壁面13一直延长到前端侧而形成底刃的情况相比，可以使底刃15的刃尖角较大。因此，在工具主体11的内周侧，切削速度较慢，在作用较大的切削负荷的底刃15上，可以充分地确保其刃尖强度，可以防止在切刃上产生碎屑或者损坏等，从而延长工具寿命。
另一方面，在该主切面17的外周侧的壁面13前端部上形成有副切面18，所述副切面18相对于轴线O以比该主切面17大的倾斜角β、随着朝向后端侧而向工具旋转方向T的后方侧倾斜，与底刃15的外周侧相连的大致凸圆弧状的角刃16形成在该副切面18的前端外周侧边棱部上，所以可以对该角刃16赋予锐利的锋利度，可以降低切削阻力。因而，特别是在频繁地使用该角刃16的、模具的斜面或者曲面的切削加工中，可以提高切削效率。
而且，在本实施方式中，该副切面18的倾斜角β比主切面17的倾斜角大但比切屑排出槽12的螺旋角α小，因而，与将该壁面13一直延长到工具主体11的前端而形成角刃的情况相比，可以在该角刃16上确保较大的刃尖角，也可以防止该角刃16的碎屑或者损坏。
这样，具有与主切面17不同的、相对于轴线O的倾斜角β的副切面18，使形成在相互的前端侧的底刃15与角刃16在上述交点P处平滑地连续地形成在壁面13的前端部，由此在主切面17与副切面18之间，以副切面18相对于主切面17后退的方式形成了相对于副切面18竖立的立壁面状的上述那样的阶梯部19。而且，因为该阶梯部19以从上述交点P大致垂直于底刃15地延伸，即朝向工具主体11的外周侧的方式形成，所以在模具的斜面或者曲面的切削加工等时，由上述角刃16的特别是从角部突端至外周侧的部分生成的切屑，从该副切面18上流出，并冲撞到上述阶梯部19上。
因此，即使切屑延伸地流出也会通过冲撞到该阶梯部19上而受到阻力从而被卷曲或截断，这样得到了处理，所以根据上述构成的半径端铣刀，也可以实现这样的切屑处理性的提高，再加上可以降低由角刃16产生的切削阻力，从而可以进一步促进平滑的模具等的切削加工。
另外，在上述第1实施方式中，该阶梯部19以在与轴线O正交的截面上与主切面17垂直，且也与副切面18垂直的方式作成，因而，可以对冲撞到该阶梯部19上的切屑赋予更大的阻力，从而可以实现其可靠的处理，不过与此相反，如果这样形成为立壁状的阶梯部19的相对于副切面18的角度呈较陡的梯度，则根据切削条件等，不仅如上述那样从该副切面18上流出的切屑在冲撞到该阶梯部19上之际受到阻力，而且流出自身也被阻碍而产生堵塞，由此，存在下述问题阻碍了平滑的切屑排出，反而损害了切屑处理性。
因而，在该种情况下，如图5至图8所示的本发明的第2实施方式的半径端铣刀那样，希望将阶梯部20作成为从主切面17侧随着朝向副切面18侧而逐渐后退的倾斜面。另外，在如图5至图8所示的第2实施方式中，对与如图1至图4所示的第1实施方式通用的部分使用相同的附图标记，省略其说明。
在此，该第2实施方式中的阶梯部20，与第1实施方式的阶梯部19同样地，如图5所示那样以从底刃15与角刃16的交点P开始向与底刃15大致垂直的方向上延伸的方式作成，不过并不如第1实施方式那样作成为相对于主切面17和副切面18垂直，而是如图8所示那样作成为在与轴线O正交的截面中，从主切面17随着朝向副切面18以一定的倾斜角从主切面17后退的平面状的倾斜面。又，对于这样阶梯部20所形成的倾斜面的一定的倾斜角，在本实施方式中如上述图8所示那样，作为在与轴线O正交的截面中的、相对于与副切面18垂直的方向的倾斜角γ，设定在30～60°的范围内。
因而，在这样构成的第2实施方式的半径端铣刀中，因为上述阶梯部20作成为上述那样从主切面17侧随着朝向副切面18侧而逐渐后退的倾斜面，所以从副切面18侧观察到的阶梯部20的梯度比第1实施方式的阶梯部19平缓。因而，在角刃16处生成的切屑即使在从该副切面18上流出并冲撞到该阶梯部20的情况下，也能够通过该阶梯部20而受到阻力从而卷曲或者截断，而且会沿着该阶梯部20所形成的倾斜面流动而不产生堵塞地可靠地排出。
又，在本实施方式中，该阶梯部20所形成的倾斜面的倾斜角γ为相对于与副切面18垂直的方向30-60°的范围，因此，可以如上述那样可靠地防止切屑的堵塞，促进平滑的排出，且可以对该切屑赋予充分的阻力，从而实现其卷曲或者截断等的平滑的处理。在此，如果该倾斜角γ小于30°，阶梯部20竖立为大梯度而接近垂直，则存在不能充分地防止切屑的堵塞的问题，另一方面，如果倾斜角γ大于60°，倾斜过于平缓，则存在赋予冲撞的切屑的阻力较小，不能实现可靠的处理的问题。
另一方面，在第2实施方式中，上述阶梯部20形成为倾斜角γ一定的平面状的倾斜面，不过也可以如图9所示的第3实施方式那样将阶梯部21形成为凹曲面状，该阶梯部21的相对于与副切面18垂直的方向的倾斜角从副切面18侧随着朝向主切面17侧而逐渐变小。另外，该图9是与上述第2实施方式的图5的ZZ剖视图相当的图，对与该第2实施方式通用的部分，仍然使用相同的附图标记。
因而，在这样地作成的第3实施方式中，阶梯部21也成为从主切面17侧随着朝向副切面18侧逐渐后退的倾斜面状，所以也可以得到与第2实施方式相同的效果。而且，因为从副切面18侧观察到的倾斜随着朝向主切面17侧而逐渐成为陡的梯度，所以从副切面18上流出的切屑，最初冲撞到阶梯部21的梯度较平缓的的部分，可靠地防止了其堵塞，另一方面，在该状态下被压出从而由主切面17侧的陡梯度的部分的导引，逐渐地受到较大的阻力，由此，可以更高效地以卷曲、截断的方式进行处理。即，根据该第3实施方式的半径端铣刀，可以兼有第1实施方式的良好的切屑处理性与第2实施方式的平滑的切屑排出性，效果更好。
接着，图10至图17是表示第4实施方式的图，所述第4实施方式是将这样经由阶梯部19、20、21在主切面17的外周侧形成有副切面18的本发明应用到不重磨式的半径端铣刀上的情况。另外，在该第4实施方式中，对与上述第1至第3实施方式通用的构成要素也使用相同的附图标记，省略其说明。
即，在第1至第3实施方式中，切屑排出槽12和主、副切面17、18、阶梯部19、20、21以及外周刃14、底刃15、角刃16直接形成在由超硬合金等硬质材料制成的大致圆柱状的工具主体11上，相对于此，在第4实施方式中，在大致圆柱状的保持器31的前端部上形成有刀片安装座32，不重磨刀片33通过刀片夹紧机构34而可装卸地安装在该刀片安装座32上，由此，构成了工具主体11，在该不重磨刀片33上形成有上述切屑排出槽12和主、副切面17、18、阶梯部19、20、21以及外周刃14、底刃15、角刃16。另外，保持器31由钢材等形成，并且不重磨刀片33由超硬合金等硬质材料形成。
在此，保持器31的前端部作成为半球状，上述刀片安装座32形成为凹槽状，所述凹槽状沿着包含有工具主体11的轴线O的平面而在前端侧上开口的方式将该保持器31的前端部切口，并在与该轴线O正交的一个方向上延伸，且上述刀片安装座32由与该轴线O平行且相互也平行地对置的一对壁面35、36，与以相对于这些壁面35、36垂直、并且与轴线O也正交的方式朝向保持器31的前端侧的底面37形成。
另一方面，不重磨刀片33，作成为可以嵌入到这样的凹槽状的安装座32中的大致四边形的平板状，备有相互平行的一对侧面38、39与后端面40，在不重磨刀片33嵌入了的状态下，所述一对侧面38、39与上述壁面35、36紧贴，所述后端面40与这些侧面38、39垂直、且与上述底面37紧贴。进而，在这些侧面38、39之间形成有与侧面38、39垂直地贯通不重磨刀片33的大致中央的截面圆形的安装孔41。
而且，通过这样将不重磨刀片33嵌入到刀片安装座32中、并以上述夹紧机构34固定而构成了工具主体11的状态下，切屑排出槽12分别螺旋状地形成在位于该工具主体11的前端部外周上的不重磨刀片33的一对周面上，外周刃14形成在壁面13的朝向该工具旋转方向T侧的外周侧边棱部上，并且主切面17形成在前端内周侧，底刃15形成在其前端侧边棱部上，又副切面18经由阶梯部19、20，或者21而形成在该主切面17的外周侧，大致凸圆弧状的角刃16形成在从该副切面18的前端至外周的边棱部上。
另外，嵌入到该刀片安装座32中的不重磨刀片33，以上述安装孔41的中心线X与工具主体11的轴线O正交的方式定位，并通过上述夹紧机构34固定，且在这样地构成了工具主体11的状态下，形成为关于该轴线O对称的形状。又，保持器31的半球状的上述前端部中、与不重磨刀片33的一对切屑排出槽12的工具旋转方向T侧邻接的部分作成为由半径比该半球的半径大的圆筒面切口了的切口部31A。
因而，即使是将外周刃14、底刃15、以及角刃16和主切面17、副切面18、以及阶梯部19、20、21这样地形成在不重磨刀片33上的第4实施方式的不重磨式的半径端铣刀，也可以对应于阶梯部19、20、21的形态得到与上述第1至第3实施方式相同的效果。
另外，为了用本实施方式的上述夹紧机构34夹紧嵌入到上述刀片安装座32中的不重磨刀片33，将从将该刀片安装座32设于其间而被分隔为上述壁面35、36侧的该保持器31前端部中的一侧(壁面36侧)插通的夹紧螺纹件42贯通上述不重磨刀片33，并拧入到另一侧(壁面35侧)，由此，使该保持器31前端部弹性变形从而夹入不重磨刀片33，并且夹紧螺纹件42自身也弹性变形，在与其拧入方向交叉的方向上挠曲，由此，在该挠曲方向上按压不重磨刀片33，从而将其夹紧。
在此，该夹紧螺纹件42在其一端具有阳螺纹部42A，并且在另一端具有反面作成为圆锥面的皿头状的头部42B，阳螺纹部42A与头部42B之间作成为圆柱状的轴部42C，所述圆柱状的轴部42C具有可以紧贴地嵌入到上述安装孔41中的外径、与比上述刀片安装座32的壁面35、36之间的间隔稍微大一点的轴长。
又，在由凹槽状的上述安装座32分隔开的保持器31的前端部中的、该刀片安装座32的上述壁面35侧的部分(上述另一侧的部分)上，以与上述那样定位了的不重磨刀片33的上述中心线X同轴的方式形成有与壁面35垂直地贯通该部分的螺纹孔43。该螺纹孔43的在壁面35上开口的部分，作成为与不重磨刀片33的上述安装孔41同内径的截面圆形孔43A，作成为夹紧螺纹件42的上述轴部42C中的阳螺纹部42A侧的端部可以紧贴地嵌入，在比该圆形孔43A更靠壁面35的相反侧的部分上形成有拧入夹紧螺纹件42的上述阳螺纹部42A的阴螺纹部43B。
另一方面，在保持器31前端部中的刀片安装座32的上述壁面36侧的部分(上述一侧的部分)上，也与壁面36垂直地形成有贯通该部分并插通上述夹紧螺纹件42的插通孔44。该插通孔44作成为长孔，所述长孔以与该上述壁面36平行的截面在上述那样定位的不重磨刀片33的上述中心线X方向上的任意位置上都形成为长圆形状的方式形成，所述长圆形状如图17所示那样具有在与轴线O平行、即与拧入夹紧螺纹件42的上述中心线X方向交叉的方向上延伸的长轴。又，该长圆的圆周中的工具主体11前端侧(在图17中的左侧)的1/2圆弧部分的中心位于上述中心线X上，并且该前端侧的1/2圆弧部分与后端侧的1/2圆弧部分之间通过这些1/2圆弧的两端处的一对切线而与上述长轴平行且也相互平行地连结起来。
进而，该插通孔44的在壁面36上开口的部分的大小为，其上述截面所形成的长圆的1/2圆弧的内径(直径)与相反侧的壁面35的上述螺纹孔43的圆形孔43A的内径(直径)E相等，而且上述一对切线间的间隔即上述长圆的宽度W与不重磨刀片33的安装孔41的内径(直径)相等，从而作成为卡合部44A，所述卡合部44A作成为使得夹紧螺纹件42的上述轴部42C至少可以与上述一对切线部分紧贴地嵌入的宽度。又，比该卡合部44A更靠壁面36相反侧的部分作成为倾斜部44B，所述倾斜部44B以该上述截面所形成的长圆的1/2圆弧的半径以及上述一对切线间的间隔随着朝向壁面36的相反侧而逐渐变大的方式倾斜，该倾斜部44B的倾斜角作成为与夹紧螺纹件42的头部42B反面所形成的上述圆锥面的锥面角相等。
另外，在比该倾斜部44B更靠壁面36相反侧的保持器31前端部外周上开口的开口部44C处，插通孔44的上述截面所形成的长圆的1/2圆弧的内径(直径)以及上述切线间的间隔作成为比上述头部42B的直径大的一定的大小。又，为了使保持器31前端部容易弹性变形，在刀片安装座32的底面37的壁面36侧，以与壁面36平行地延伸的方式形成有从底面37向工具主体11的后端侧凹陷的宽度较窄的狭长切口45。
在这样的夹紧机构34中，通过如上述那样以安装孔41的中心线X与轴线O正交的方式将不重磨刀片33嵌入到刀片安装座32中，相互作成为同内径(直径)E的该安装孔41与螺纹孔43的上述圆形孔43A、以及插通孔44的上述卡合部44A中工具主体11前端侧的截面1/2圆弧部分位于在中心线X上具有中心的同一圆筒的内表面上。因此，如果使从插通孔44的开口部44C侧插通的夹紧螺纹件42通过安装孔41，将其阳螺纹部42A拧入到螺纹孔43的上述阴螺纹部43B中，则该夹紧螺纹件42的圆柱状的轴部42C以与上述圆筒的内表面紧贴的方式嵌入，从而不重磨刀片33被定位。
而且，如果进一步拧入夹紧螺纹件42，则通过其头部42B反面的圆锥面对插通孔44的倾斜部44B中的工具主体11前端侧的截面1/2圆弧部分进行按压，形成有该插通孔44的上述壁面36侧的保持器31前端部就向壁面35侧稍微地弹性变形，使得上述侧面38、39由这两壁面35、36按压，从而不重磨刀片33夹入到刀片安装座32中并被固定。
又，与此同时，夹紧螺纹件42在上述头部42B反面的圆锥面对插通孔44的倾斜部44B前端侧进行按压的力的反力的作用下，以从该头部42B至轴部42C的部分沿着插通孔44的截面所形成的长圆的长轴向工具主体11的后端侧挠曲的方式稍微地弹性变形。而且，伴随于此，嵌入有轴部42C的上述安装孔41的内周面也被向该夹紧螺纹件42的挠曲方向按压，所以不重磨刀片33在工具主体11后端侧也受到按压力，从而其上述后端面40被按压到刀片安装座32的底面37上，这样被更牢固地固定。另外，轴部42C中的、嵌入到螺纹孔43的圆形孔43A中的阳螺纹部42A侧的端部不变形，夹紧螺纹件42以将该部分作为中心、头部42B侧向后端侧倾斜的方式挠曲。
另外，为了实现例如上述特开昭59-175915号公报中记载的半径端铣刀的不重磨化，如果假定如下的情况在嵌入到与本实施方式同样地形成在保持器上的凹槽状的刀片安装座中的不重磨刀片上形成有其切刃，通过备有插通到该不重磨刀片的安装孔中的夹紧螺纹件的夹紧机构来使保持器前端部与夹紧螺纹件弹性变形，从而固定不重磨刀片，则该不重磨刀片，在工具主体的轴线方向上因夹紧螺纹件的挠曲而被按压到刀片安装座底面上，由此被固定，又，在与该轴线正交的上述不重磨刀片的安装孔的中心线方向上也通过安装座的两壁面夹入并按压不重磨刀片来固定。
但是，在与工具主体的轴线和上述安装孔的中心线这双方正交的方向，即形成在保持器前端部上的凹槽状的刀片安装座所延伸的方向上，不重磨刀片仅仅通过插通到该上述安装孔中的夹紧螺纹件的轴部来支承。另一方面，要使该夹紧螺纹件的轴部可以弹性变形，则插通轴部的弹性变形的部分的保持器前端部的插通孔必须作成为比该轴部的外径大，但是仅仅因为将该保持器前端部的插通孔作成为比上述轴部外径大，在将不重磨刀片定位后拧入夹紧螺纹件而进行固定之际或者切削加工中有负荷作用之际，就会产生如下的问题夹紧螺纹件在上述刀片安装座的延伸方向也上挠曲，不重磨刀片错位移动，从而加工精度显著地受损。
因此，在本实施方式中如上述那样，将插通夹紧螺纹件42的保持器31前端部的上述壁面36侧的插通孔44作成为截面长圆形，并且在该插通孔44中形成有作成为可以将夹紧螺纹件42的轴部42C嵌入的宽度W的卡合部44A，由此来容许因夹紧螺纹件42的弹性变形而产生的向上述轴线O方向的挠曲，并且通过将轴部42C卡合在卡合部44A中来限制夹紧螺纹件42向与该轴线O方向和上述中心线X方向(夹紧螺纹件42的拧入方向)这双方垂直的、上述刀片安装座32延伸的方向的挠曲。
即，在本实施方式中，以防止上述那样的因不重磨刀片33的错位而导致的加工精度的降低为目的，其夹紧机构34为如下所述的不重磨刀片33的夹紧机构通过将从将上述刀片安装座32设于其间的上述保持器31前端部的一侧插通、并贯通上述不重磨刀片33的夹紧螺纹件42拧入到上述保持器31前端部的另一侧，来用该保持器31前端部的两侧将嵌入到形成于保持器31前端部上的凹槽状的刀片安装座32中的不重磨刀片33夹入，并且通过使上述夹紧螺纹件42向与其拧入方向交叉的方向挠曲来在其挠曲方向上按压并夹紧不重磨刀片33，其具有下述特征在形成于上述保持器31前端部的一侧上并插通上述夹紧螺纹件42的插通孔44中，形成有长孔状的卡合部44A，所述卡合部44A具有在该夹紧螺纹件42拧入到上述保持器31前端部的另一侧的状态下、该夹紧螺纹件42的轴部42C可以嵌入的宽度，并在上述挠曲方向上延伸。
因而，上述轴部42C与该卡合部44A卡合，由此，在与夹紧螺纹件42的拧入方向交叉的方向中的上述挠曲方向以外的方向上，夹紧螺纹件42并不挠曲，从而可以防止在夹紧螺纹件42的拧入时或加工时不重磨刀片33错位移动。因此，能够以关于工具主体11的轴线O准确地对称的方式保持不重磨刀片33来进行切削加工，可以得到较高的加工精度。
又，在本实施方式中，在形成于保持器31前端部的上述另一侧并拧入夹紧螺纹件42的螺纹孔43中，形成有上述轴部42C的端部可以嵌入的圆形孔43A，因而，在形成于该端部侧的夹紧螺纹件42的阳螺纹部42A上不会施加因挠曲而导致的负荷，可以使轴部42C以该端部为中心挠曲，从而可以防止夹紧螺纹件42的损伤。而且，进而该圆形孔43A的内径(直径)E与上述卡合部44A的宽度W相等，并且嵌入到这些圆形孔43A与卡合部44A中的夹紧螺纹件42的上述轴部42C也作成为外径一定的圆柱状，所以在该轴部42C处也可以减轻因挠曲而导致的负荷，并且可以使该轴部42C均匀地挠曲，可以防止夹紧螺纹件42的损伤。
而且，该卡合部44A的截面作成为长圆形，其工具主体11前端侧即上述挠曲方向的相反侧作成为与上述圆形孔43A相等的内径(直径)E的1/2圆弧，且如上述那样与该圆形孔43A位于同一个圆筒面上。因此，在形成这样的圆形孔43A以及卡合部44A之际，首先通过钻头等将内径E的上述圆筒面部分开孔，形成圆形孔43A与卡合部44A的上述1/2圆弧部分，接着过端铣刀等进行切削加工、使得卡合部44A以该圆筒面的内径(直径)E即卡合部44A的上述宽度W向上述挠曲方向侧扩展即可，从而可以得到如下所述的优点用于准确地形成这些圆形孔43A以及卡合部44A的加工较容易。
另外，这样的不重磨刀片33的夹紧机构34自身除了应用于本实施方式的不重磨式的半径端铣刀之外，还可以应用于不重磨式的球头端铣刀或者方头端铣刀，或者除此之外的各种不重磨式切削工具。
接着，图18至图30是表示本发明的第5至第8实施方式的图，所述本发明的第5至第8实施方式涉及如下所述的半径端铣刀底刃的前倾面的内缘与角刃的前倾面的内缘形成为一条平滑地连续的凸曲线。
其中第5实施方式的半径端铣刀如图18至图21所示那样具有由例如超硬合金等硬质材料制成的、绕轴线旋转的大致圆柱状的工具主体50。另外，该工具主体50也形成为关于轴线O对称的形状。
在该工具主体50的外周上，以在工具主体50的外周面上开口的方式在圆周方向上大致等间隔地形成有例如两个切屑排出槽51，这两个切屑排出槽51以随着朝向轴线O方向的后端侧而以轴线O为中心朝向工具主体旋转方向T后方侧以规定的螺旋角θ扭曲成螺旋状的方式形成。
在工具主体50的前端，以在工具主体50的前端面上开口并且将该该前端面分割成多块的方式，在圆周方向上等间隔地形成有例如两个切口52，这两个切口52，与切屑排出槽51同样地，以随着朝向轴线O方向的后端侧而朝向工具旋转方向T后方侧扭曲的方式形成。
切口52的后端侧部分与切屑排出槽51的前端侧部分连续，成为切口52与切屑排出槽51相互连通的状态。
又，形成于工具主体50的外周上的切屑排出槽51的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面作为外周前倾面51A，在位于这些外周前倾面51A的外周侧的棱线部、即外周前倾面51A和与外周前倾面51A交叉并朝向工具主体外周侧的外周后面53的交叉棱线部上，分别形成有外周刃54。
在此，因为形成于工具主体50的前端上的切口52的后端侧部分以与切屑排出槽51的前端侧部分连续的方式形成，所以切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面的轴线O方向的后端侧部分，延伸到切屑排出槽51的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面即外周前倾面51A的前端侧部分，彼此连续。
由此，若将切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面的轴线O方向的后端侧部分作为外周前端部前倾面52C，则外周刃54的前端侧一部分(外周刃前端部54A)形成在该外周前端部前倾面52C的外周侧棱线部、即外周前端部前倾面52C与朝向工具主体50外周侧的外周后面53的交叉棱线部。
又，就切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面的轴线O方向的前端侧部分而言，其工具主体50内周侧部分作成为前端前倾面52A，并且工具主体50外周侧部分作成为角前倾面52B。
而且，在位于前端前倾面52A的前端侧的棱线部，即前端前倾面52A和与该前端前倾面52A交叉并朝向轴线O方向的前端侧的前端后隙面55的交叉棱线部上，形成有从轴线O附近向工具主体50外周侧延伸的底刃56。另外，在该底刃56上带有从轴线O附近随着朝向工具主体50外周侧而朝向轴线O方向的前端侧的微小的倾斜。
进而，在位于角前倾面52B的前端侧外周上的棱线部，即角前倾面52B和与该角前倾面52B交叉并朝向工具主体50外周侧以及轴线O方向的前端侧的角后隙面57的交叉棱线部上，形成有大致1/4圆弧状的角刃58。
另外，角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r，设定为与工具主体50的直径D(如图21所示的、与正交于工具主体50的轴线O的截面外接的圆S1的直径)之间的比r/D为0.2以上，又，相对于工具主体50的直径D与钻心厚度d(如图21所示的、与正交于工具主体50的轴线O的截面内切的圆S2的直径)设定为(D-d)/2以上。
又，底刃56经由大致1/4圆弧状的角刃58而与外周刃54平滑地连续。即，大致1/4圆弧状的角刃58构成底刃56与外周刃54分别交叉而形成的交叉部分(角部)，该第5实施方式的半径端铣刀为具有2片从底刃56经由角刃58而平滑地连续至外周刃54的切刃的两片刃的半径端铣刀。
就这2片切刃的每一片而言，其底刃56以及角刃58，从轴线O方向的前端侧观察时，呈向工具旋转方向T前方侧凸出的平缓的凸曲线状，而且因为切屑排出槽51以及切口52如上述那样扭曲地形成，所以角刃58以及外周刃54以随着朝向轴线O方向的后端侧而朝向工具旋转方向T后方侧扭曲的方式形成。
而且，在本实施方式中，从与切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面(前端前倾面52A、角前倾面52B、外周前端部前倾面52C)对置并且与轴线O正交的方向观察工具主体50时，如图18所示那样，前端前倾面52A的内缘59A(前端前倾面52A、与从该前端前倾面52A向工具旋转方向T前方侧竖立的切口52的壁面52D之间的分界线)、与角前倾面52B的内缘59B(角前倾面52B、与从该角前倾面52B向工具旋转方向T前方侧竖立的切口52的壁面52D之间的分界线)、与外周前端部前倾面52C的内缘59C(外周前端部前倾面52C、与从该外周前端部前倾面52C向工具旋转方向T前方侧竖立的切屑排出槽51的壁面之间的分界线)，相互地平滑地连续，整体上形成为一条向角刃58侧凸出的凸曲线。不过，这些内缘59A、59B、59C所形成的凸曲线的曲率半径比上述角刃58所形成的大致圆弧状的曲率半径r大。
伴随于此，切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面即前端前倾面52A、角前倾面52B、外周前端部前倾面52C也形成为一个相互平滑地连续的曲面。
另外，就由该一个曲面构成的前倾面(前端前倾面52A、角前倾面52B、外周前端部前倾面52C)的轴向前角(前倾面与轴线O方向所形成的角度，设随着朝向轴线O方向的后端侧而朝向工具旋转方向T后方侧的倾斜为正)而言，底刃56附近的轴向前角δ设定为0°≤δ≤20°的范围，且，外周刃前端部54A附近的轴向前角ε，在相对于底刃56附近的轴向前角δ与切屑排出槽51的螺旋角θ的关系方面，设定为满足δ≤ε，且，0°≤(θ-ε)≤10°的范围。
根据这样构成的第5实施方式的半径端铣刀，因为前端前倾面52A的内缘59A、角前倾面52B的内缘59B、与外周刃前端部前倾面52C的内缘59C形成为一条相互平滑地连续的凸曲线，所以在这些前倾面(前端前倾面52A、角前倾面52B、外周刃前端部前倾面52C)上并不存在现有技术那样的、各前倾面的内缘彼此交叉所形成的角部。
因此，因为不存在该角部，所以可以使底刃56、角刃58、外周刃前端部54A、与它们的前倾面的内缘59A、59B、59C之间的间隔较大。即，确保形成于工具主体50上的切口52的空间足够大，使用于排出切屑的空间足够大，由此可以良好地维持工件切削之际的切屑排出性。
同样地，前倾面(前端前倾面52A、角前倾面52B、外周前端部前倾面52C)的内缘59A、59B、59C形成为一条连续的凸曲线，由此，在排出因工件的切削而生成的切屑时，就不存在容易卡住该切屑的部位(角部)，可以进行平滑的切屑排出，基于这一点，也可以维持良好的切屑排出性。
另外，在该第5实施方式中，前端前倾面52A、角前倾面52B、与外周刃前端部前倾面52C作为一个相互平滑地连续的曲面而以无阶梯地相连的方式形成，所以因工件的切削而生成的切屑可以从这些前倾面52A、52B、52C上平滑地通过，因此可以进一步提高切屑排出性。
又，如果这些前倾面52A、52B、52C作为一个无阶梯的、连续的曲面而形成，则还可以提高角部的加工精度、和缩短制造所花费的时间。
在此，该第5实施方式的半径端铣刀，因为角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体50的直径D的比r/D为0.2以上，且，角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r，相对于工具主体50的直径D与钻心厚度d，为(D-d)/2以上，大致圆弧状的角刃58比较大地形成，所以相对于在现有的半径端铣刀中，角刃58、底刃56、外周刃前端部54A与它们的前倾面的内缘59A、59B、59C之间的间隔不够大，不能形成足够大的切口52从而切屑排出性恶化的情况，可以利用内缘59A、59B、59C为一条连续的凸曲线这一点所得到的效果、和前倾面52A、52B、52C为一个连续的曲面这一点所得到的效果，来解决切屑排出性的问题。
这样，底刃56的前倾面52A的内缘59A与角刃58的前倾面52B的内缘59B形成为一条平滑地连续的凸曲线的本发明，在角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体50的直径D的比r/D设定为0.2以上的情况，或角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r相对于工具主体50的直径D与钻心厚度d设定为(D-d)/2以上的情况下，可以发挥更大的效果，不过如果要取得特别显著的效果，则可以将本发明应用于r/D设定为0.3以上或曲率半径r设定为(D-d)/2以上的半径端铣刀。
将这样的情况(比r/D为0.3以上的情况)作为本发明的第6实施方式，参照图22至图24来说明(对与上述第5实施方式相同的部分，使用相同的附图标记，省略其说明)。
该第6实施方式的半径端铣刀，在工具主体50的外周上没有形成切屑排出槽，形成于工具主体50的前端的切口52的后端侧部分切于工具主体50的外周面上。
又，切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面的轴线O方向的后端侧部分作成为外周前倾面52C，在位于其外周侧的棱线部(外周前倾面52C与外周后隙面53的交叉棱线部)上形成有外周刃54。
进而，就切口52的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面的轴线O方向的前端侧部分而言，工具主体50内周侧部分作成为前端前倾面52A，在位于其前端侧的棱线部上形成有底刃56，工具主体50外周侧部分作成为角前倾面52B，在位于其前端外周侧的棱线部上形成有大致1/4圆弧状的角刃58。
而且，大致1/4圆弧状的角刃58构成底刃56与外周刃54分别交叉而形成的交叉部分(角部)，在该第6实施方式的半径端铣刀中，这些角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体50的直径D的比r/D设定为0.3以上。
在这样的第6实施方式的半径端铣刀中，前端前倾面52A的内缘59A、角前倾面52B的内缘59B、外周前倾面52C的内缘59C(外周前倾面52C、与从该外周前倾面52C向工具旋转方向T前方侧竖立的切口52的壁面52D之间的分界线)作为一条相互连续的凸曲线而形成，且，前端前倾面52A、角前倾面52B、外周前倾面52C作为一个相互连续的曲面而形成，由此，也可以得到与上述第5实施方式相同的效果。
特别地，在该第6实施方式的半径端铣刀中，角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体50的直径D的比r/D设定为0.3以上，大致圆弧状的角刃58形成得非常大，在这样的情况下，如果如现有的半径端铣刀那样内缘交叉为钝角地形成有角部，则角刃58、底刃56、外周刃54与它们的前倾面的内缘59A、59B、59C之间的间隔不得不非常地小，从而切口52的空间变小，会导致切屑排出性极端恶化这一状况，但是正是在这样的情况下，通过应用本发明，可以有利地发挥由内缘59A、59B、59C为一条连续的凸曲线这一点、和前倾面52A、52B、52C为一个连续的曲面这一点得到的切屑排出性的提高效果。
进而，图25至图30是表示第7实施方式的图，所述第7实施方式是将底刃56的前倾面52A的内缘59A与角刃58的前倾面52B的内缘59B作为一条平滑地连续的凸曲线而形成的本发明的半径端铣刀与上述第4实施方式同样地作成为不重磨式的情况，特别地，表示与上述第6实施方式同样地、角刃58所形成的大致圆弧的曲率半径r与工具主体50的直径D的比r/D设定为0.3以上的情况。
即，在该第7实施方式中也通过如下构成工具主体50在由钢材等形成的大致圆柱状的保持器31的前端部上形成凹槽状的刀片安装座32，由超硬合金等硬质材料制成的平板状的上述不重磨刀片60嵌入、并通过刀片夹紧机构34而可装卸地安装在该刀片安装座32中。
而且，在这样地构成的工具主体50的上述不重磨刀片60上形成有底刃56与大致圆弧状的角刃58，该底刃56的前倾面52A的内缘59A与角刃58的前倾面52B内缘59B作为一条平滑地连续的凸曲线而形成，而且这些底刃56的前倾面52A与角刃58的前倾面52B作为一个平滑地连续的曲面而形成。
另外，在该第7实施方式中，对其他的、与上述第5以及第6实施方式通用的构成要素使用与上述相同的附图标记，省略其说明。又，就上述不重磨式刀片60以及其夹紧机构34而言，对与上述第4实施方式的不重磨刀片33以及夹紧机构34通用的要素也使用与上述相同的附图标记，省略其说明，特别是就夹紧机构34而言，引用图16以及图17，省略其图示。
进而，该第7实施方式，就外周刃54而言，采用了与上述第5实施方式大致相同的构成，即，形成于该外周刃5 4前端侧的切口52内的外周刃前端部54A的前倾面(外周前端部前倾面)52C与底刃56以及角刃58的前倾面52A、52B作成为平滑地连续的一个曲面，进而该外周前端部前倾面52C的内缘59C与上述前倾面52A、52B的内缘59A、59B作为平滑地连续的一条凸曲线而形成。
又，上述不重磨刀片60在构成了工具主体50的状态下也形成为关于其轴线O对称的形状，本实施方式的工具主体50的上述外径D是指在这样构成工具主体50的状态下、与正交于工具主体50前端部的轴线O的截面外接的圆的直径，是不重磨刀片60外周侧的外周刃54以及角刃58绕轴线O所形成的旋转轨迹的最大直径。
因而，在这样的第7实施方式的不重磨式的半径端铣刀中也可以得到与上述第5、而且第6实施方式相同的效果。
又，该第7实施方式中的夹紧机构34也与上述第4实施方式同样地以防止因不重磨刀片60的错位而导致的加工精度的退化为目的，为如下所述的不重磨刀片60的夹紧机构通过将从将上述刀片安装座32设于其间的上述保持器31前端部的一侧插通并贯通上述不重磨刀片60的夹紧螺纹件42拧入到上述保持器31前端部的另一侧，来以该保持器31前端部的两侧将嵌入到形成于保持器31前端部上的凹槽状的刀片安装座32中的不重磨刀片60夹入，并且通过使上述夹紧螺纹件42向与其拧入方向交叉的方向挠曲来在其挠曲方向上按压并夹紧不重磨刀片60，其特征在于，在形成于上述保持器31前端部的一侧并插通上述夹紧螺纹件42的插通孔44中形成有长孔状的卡合部44A，所述卡合部44A具有在该夹紧螺纹件42拧入到上述保持器31前端部的另一侧的状态下、该夹紧螺纹件42的轴部42C可以嵌入的宽度，并在上述挠曲方向上延伸。
进而，在形成于保持器31前端部的上述另一侧并拧入夹紧螺纹件42的螺纹孔43中，形成有可以嵌入上述轴部42C的端部的圆形孔43A，而且，该圆形孔43A的内径(直径)E与上述卡合部44A的宽度W作相等，并且嵌入到这些圆形孔43A与卡合部44A中的夹紧螺纹件42的上述轴部42C作成为外径一定的圆柱状，而且，该卡合部44A的截面作成为长圆形，其上述挠曲方向的相反侧作成为与上述圆形孔43A相等的内径(直径)E的1/2圆弧，并与该圆形孔43A位于同一圆筒面上，这也与第4实施方式中的夹紧机构34相同。
因而，在该第7实施方式中，也与上述第4实施方式相同地，可以得到如下的效果可以防止夹紧螺纹件42的拧入时或加工时不重磨刀片60错位的情况，从而得到较高的加工精度，而且可以防止夹紧螺纹件42的损伤，进而可以准确且容易地形成圆形孔43A和卡合部44A。
又，这样的不重磨刀片60的夹紧机构34自身也可以应用于半径端铣刀以外的、包括球头端铣刀和方头端铣刀在内的各种不重磨式切削工具，这也与第4实施方式相同。
进而，如上所述，本发明并不限定于上述第1至第7实施方式，也可以适当地组合这些实施方式的构成要素。
例如，在第1至第4实施方式中，也可以将相当于第5至第7实施方式的底刃56的前倾面52A的主切面17的内缘、从相当于角刃58的前倾面52B的副切面18经由阶梯部19、20、21而位于内侧的内缘、或者除此之外相当于外周刃54(外周刃前端部54A)的前倾面51A(外周前端部前倾面54A)的切屑排出槽12的朝向工具旋转方向T侧的壁面13的内缘作为一条平滑地连续的凸曲线而形成。或者相反地，在第5至第7实施方式中，也可以取代将底刃56的前倾面52A与角刃58的前倾面52B作为一个平滑地连续的曲面而形成这一点，而是在并未到达上述内缘59B的范围中，只在前倾面52B的角刃58附近，以相对于前倾面52A经由阶梯部19、20、21而后退的方式形成副切面18，从该副切面18的前端至外周，以与底刃56的外周侧相连的方式形成角刃58，所述副切面18的相对于轴线O的倾斜角比相当于第1至第4实施方式的主切面17的上述前倾面52A大。
因而，根据这样将第1至第4实施方式与第5至第7实施方式的构成要素组合的半径端铣刀，通过第1至第4实施方式的阶梯部19、20、21而卷曲、截断了的处理性好的切屑，由第5至第7实施方式的作为一条平滑地连续的凸曲线而形成的内缘59A、59B、59C良好地排出，所以可以进一步提高切屑处理性。
工业实用性本发明涉及用于切削例如模具等工件的半径端铣刀。
根据本发明，在切屑排出槽的朝向工具旋转方向的壁面的前端部的外周侧上形成有副切面，所述副切面的相对于工具主体的轴线的倾斜角比内周侧的主切面大，由此可以对形成于该副切面的前端外周侧边棱部上的角刃赋予锐利的锋利度，特别是在切削模具的斜面或者曲面等的时候，可以降低切削阻力，实现高效的切削。又，通过将形成于该副切面与主切面之间的阶梯部作成为从主切面侧随着朝向副切面侧而逐渐后退的倾斜面，可以利用该阶梯部防止切屑堵塞，促进平滑的切屑排出。
又，底刃的前倾面的内缘与角刃的前倾面的内缘作为一条平滑地连续的凸曲线而形成，由此根据本发明，不存在现有技术那样的内缘彼此交叉而形成的角部，可以确保用于排出生成的切屑的空间较大，且，因为排出的切屑不易卡住，所以可以维持良好的切屑排出性。
权利要求
1.一种半径端铣刀，是在绕轴线旋转的工具主体上形成有底刃与大致圆弧状的角刃的半径端铣刀，在上述工具主体的前端部外周上形成有扭曲成螺旋状的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向的壁面的前端部的内周侧形成有主切面，所述主切面的相对于上述轴线的倾斜角形成为比上述切屑排出槽的螺旋角小的角度，在该主切面的前端上形成有上述底刃，并且在该主切面的外周侧以相对于该主切面经由阶梯部后退的方式形成有副切面，所述副切面的相对于上述轴线的倾斜角比上述主切面大，从该副切面的前端至外周形成为大致凸圆弧状的上述角刃以与上述底刃的外周侧相连的方式形成。
2.如权利要求1所述的半径端铣刀，上述主切面与副切面之间的阶梯部作成为从主切面侧随着朝向副切面侧而逐渐后退的倾斜面。
3.如权利要求2所述的半径端铣刀，上述阶梯部所形成的倾斜面的倾斜角相对于与上述副切面垂直的方向在30～60°的范围内。
4.如权利要求2所述的半径端铣刀，上述倾斜面作成为凹曲面。
5.一种半径端铣刀，是在绕轴线旋转的工具主体上形成有底刃与大致圆弧状的角刃的半径端铣刀，上述底刃的前倾面的内缘与上述角刃的前倾面的内缘作为一条平滑地连续的凸曲线而形成。
6.如权利要求5所述的半径端铣刀，上述底刃的前倾面与上述角刃的前倾面作为一个平滑地连续的曲面而形成。
7.如权利要求5所述的半径端铣刀，上述角刃所形成的大致圆弧的曲率半径r与上述工具主体的直径D的比r/D设定为0.2以上。
8.如权利要求5所述的半径端铣刀，上述角刃所形成的大致圆弧的曲率半径r相对于上述工具主体的直径D与钻心厚度d设定为(D-d)/2以上。
全文摘要
本发明的半径端铣刀，在绕轴线(O)旋转的工具主体(11)的前端部外周的扭曲成螺旋状的切屑排出槽(12)的、朝向工具旋转方向的壁面(13)的前端部内周侧上，形成有相对于轴线(O)的倾斜角比切屑排出槽(12)的螺旋角(α)小的主切面(17)，在该主切面(17)的前端上形成有底刃(15)，并且在该主切面(17)的外周侧以相对于主切面(17)通过阶梯部(19)而后退的方式形成有副切面(18)，所述副切面(18)的相对于轴线(O)的倾斜角(β)比主切面(17)大，从该副切面(18)的前端至外周形成为大致凸圆弧状的角刃(16)以与底刃(15)的外周侧相连的方式形成。
文档编号B23C5/10GK1732061SQ20038010740
公开日2006年2月8日 申请日期2003年12月22日 优先权日2002年12月26日
发明者田中洋光, 堀池伸和, 土谷雅哉 申请人:三菱综合材料神户工具株式会社, 三菱麻铁里亚尔株式会社