专利名称：金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属圆环链焊接技术，具体地说是一种金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法及其装置。
背景技术：
目前国内常见的金属圆环链闪光对焊设备是电动凸轮式的，生产中利用电动机带动凸轮旋转一周，顶动与其接触的圆环链焊接夹具的活动夹钳，使其按凸轮的曲线完成预热、烧化、闪光和顶锻，从而实现闪光对焊的焊接目的。这类设备的缺点是1、凸轮制造要求高，工作中磨损严重，磨损后工艺不稳定，不能保证焊接质量。2、凸轮外形制造后是不能改变的，所以它不能适应不同状况的链环的焊接。3、由于大的顶锻力和高的顶锻速度，所需电机的功率较大，而且利用率很低。4、焊接后不能在同一工位切除焊接的飞边毛刺。5、由人工上下料和转换，劳动强度大，生产率低，不能实现全自动的连续焊接。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法及其装置，对金属圆环链在编链后开口处利用全自动全液压闪光对焊的焊接技术进行加工，以提高产品质量与生产效率，降低能耗。
按照本发明所提供的设计方案，一种金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法包括a、转位待焊链环在输送机构的输送下，从左侧旋转管机构中穿出，由原来的水平状态变为垂直状态，进入焊接位；b、夹持待焊链环进入焊接位后被称为被焊链环，此时液压顶锻装置快进，其前端的右顶锻钢座和左固定顶锻钢座将被焊链环夹持；c、焊接同时，左、右电极头装置下降，夹紧被焊链环，并向被焊链环提供焊接电流，此时升降器机构处于上升位置支承被焊链环，并保持此位置直到焊接、去刺过程结束为止；液压顶锻装置作快速往复运动，对被焊链环作预热、换向、闪光焊接和顶锻焊接；d、去刺焊接结束后，左、右电极头装置上升，脱离被焊链环，液压去刺装置进入被焊链环，切除被焊接链环焊缝上由于挤压所产生的飞边毛刺；e、复位去刺完成后，升降器机构下降，被焊链环随之下降到旋转位，此时左侧旋转管机构将被焊链环从垂直焊接位转向水平的输送位，被焊链环被输送出升降器后被称为成品链环；同时下一个待焊链环在左侧旋转管机构的作用下，又从水平位转向垂直待焊位。
在夹持工序b中，待焊链环在焊接位下方由升降器机构升起进入焊接位；此时液压顶锻装置将右顶锻钢座推向待焊链环，使待焊链环被夹持在右顶锻钢座与左固定钢座之间；在焊接工序c中，左、右电极头下降夹紧被焊链环，液压顶锻装置进行快速的进退换向，预热、烧化、闪光，使被焊链环的温度上升达熔化金属液态，快速顶锻对焊被焊链环的开口。
液压去刺装置的去刺油缸在焊接后，左、右电极头升起让出空间的同时，快速地将去刺刀中位趋近去刺位，通过其摆动油缸左摆去刺刀，在去刺油缸的作用下前进除去左半边毛刺；摆动油缸又右摆去刺刀，后退去除右半边毛刺；去刺结束后，摆动油缸使去刺刀摆回中位，去刺油缸快退复位；在焊接工序c中，左、右电极头在安装于左、右电极头上的垂直夹紧油缸和前、后水平夹紧油缸的作用下，从水平、垂直两个方向同时夹紧被焊链环；其中，右电极头随顶锻滑座一同前进后退，以保证焊接时的同步移动，左电极头固定不动。
金属圆环链全自动全液压闪光对焊方法所用的装置，其特征在于，在链条的行进路线上设置用于输送链条的输送机构；在链条的被焊链环的焊接位有用于夹紧被焊链环的液压顶锻装置、用于焊接被焊链环的开口端的左、右电极头装置，和用于去除被焊链环上的毛刺的液压去刺装置，以及用于支承被焊链环的升降器机构。
输送机构由主输送机构与辅输送机构组成，其中辅输送机构位于焊接位的左侧，辅输送机构位于焊接位的右侧，在每个输送机构的活塞杆上均设置用于使各输送机构同步工作的位移传感器。
液压顶锻装置的液压油缸固定在床身上，液压油缸中有可以移动的活塞，活塞的活塞杆分别伸出液压油缸的左右两端，其左端与右顶锻座相连，右端与位移传感器相连；在液压油缸的油路上设置用于控制活塞的快速进退预热、烧化和闪光的液压伺服阀，与用于快速顶锻的顶锻阀；液压顶锻装置的右顶锻钢座位于滚动导轨块上，液压油缸的快速进退与高速顶锻由位移传感器与液压伺服阀及顶锻阀互相配合完成。
在液压去刺装置的去刺油缸有活塞杆，在活塞杆的右端连接去刺刀杆，在去刺刀杆的右端连接去刺刀，活塞杆的左端装有位移传感器，在去刺刀杆的中部装有摆动油缸，在去刺刀杆的左端与活塞杆利用球面关节轴承铰接轴相互连接；去刺油缸的快进、切削和快退由位移传感器与伺服阀配合完成的。
在左、右电极头装置上安装可摆动的垂直升降油缸；和前、后水平夹紧油缸，在前、后水平夹紧油缸的活塞杆上铰接三角形连杆，三角形连杆的另一端与水平夹紧臂铰接，三角形连杆的中部铰接在左、右电极头装置上。
在被焊链环的焊接位左侧安装旋转管机构，在旋转管机构中，旋转管的后端有一铰接头，铰接头与转动油缸的活塞杆铰接；夹持链环的旋转棒固定在旋转管上，并穿出旋转管的两端。
本发明的优点是1、本发明采用液压顶锻装置作为焊接中的顶锻动力。采用位移传感器和伺服阀，顶锻阀的配合工作产生预热、烧化、闪光和顶锻的对焊焊接方法，受控制的液压顶锻油缸的工作能适应不同状况的链环的焊接。从而保证了焊接质量。2、本发明采用了液压去刺装置。可在顶锻焊接完成后，保持圆环链焊接工位不变的情况下进行自动去刺，去刺过程中去刺刀的快进、摆动、返回等运动都是自动控制的，保证在同一工位上优质的切除焊接飞边及毛刺。3、本发明采用了链条的待焊链环上料、已焊链环下料和工位转换等自动链条输送机构。链条输送是由三个结构原理完全一致的液压主输送和左右辅助输送机构来完成的。它们的配合工作实现了上料、焊接、去刺和成品下料中链条的全自动输送过程，从而减轻了劳动强度并能实现无限长的链条焊接。4、本发明采用了可回转的垂直夹紧电极头和水平夹紧电极头，保证链环在焊接过程中的夹紧和提供所需的焊接电流。5、为了焊接中的自动转换工件位置，并保证顶锻去刺中的稳定定位，本发明还采用了旋转管机构和垂直升降的升降器装置。以上的各机构装置，满足了焊接中的全自动全液压的闪光对焊方法得以实现。
图1为本发明全自动全液压链环闪光对焊机的简图。
图2为液压顶锻装置。
图3为液压去刺装置。
图4为主输送，左、右辅助输送机构。
图5为左、右电极头装置。
图6为旋转管机构。
图7为液压升降器机构。
图8为本发明全自动全液压链环闪光对焊方法及工艺流程。
具体实施例方式
在图1中显示了本发明全自动全液压链环闪光对焊机的结构简图。本设备由如下装置所组成1左辅助输送机构，2左张紧轮，3液压去刺装置，4左电极头装置，5右电极头装置，6液压顶锻装置，7主输送机构，8右辅助输送机构，9右张紧轮，10右顶锻缸座，11左固定顶锻钢座，12旋转管机构，13升降器机构。
在链条的行进路线上设置用于输送链条的输送机构；在链条的被焊链环C的焊接位有用于夹紧被焊链环C的液压顶锻装置6、用于焊接被焊链环C的开口端的左、右电极头装置4、5，和用于去除被焊链环C上的毛刺的液压去刺装置3，以及用于支承被焊链环C的升降器机构13。
对焊机的工作原理待焊链环A在主输送机构7，左、右辅助输送机构1、8的共同输送下，从旋转管机构12中穿出，进入焊接位，待焊链环A进入焊接位后我们称它为被焊链环C。此时液压顶锻装置6快进，其前端的右顶锻钢座10和左固定顶锻钢座11将被焊链环C夹持。同时左、右电极头装置4、5下降夹紧被焊链环C，并向链环提供以足够大的焊接电流。此时升降器机构13处于上升位置支承被焊链环C。并保持此位置直到焊接、去刺过程结束为止。
液压顶锻装置6作快速的往复运动对被焊链环C作预热、换向、闪光焊接和顶锻焊接。焊接结束后，左、右电极头装置4、5上升松开夹紧。液压去刺装置3进入被焊链环C，切除被焊接链环C焊缝上由于挤压所产生的飞边毛刺。
焊接、去刺完成后，升降器机构13下降，链环C随之下降到旋转位，此时旋转管机构将链环C从垂直焊接位转向水平的输送位，链环C被输送出升降器13后我们称它为成品链环B，同时下一个待焊链环A从水平位转向垂直待焊位。此时主输送机构7和左、右辅助输送机构再一次的输送待焊链环A进入焊接位，并将成品链环B从右端输出成为成品链条。此时一个工作循环已完成，新的另一个工作循环又开始。
图2是液压顶锻装置的结构原理图。
液压顶锻装置6的液压油缸17固定在床身上，液压油缸17中有可以移动的活塞15，活塞15的活塞杆16分别伸出液压油缸17的左右两端，其左端与右顶锻座10相连，右端与位移传感器18相连；在液压油缸17的油路上设置用于控制活塞15的快速进退预热、烧化和闪光的液压伺服阀19，与用于快速顶锻的顶锻阀14；液压顶锻装置6的右顶锻钢座10位于滚动导轨块上，液压油缸17的快速进退与高速顶锻由位移传感器18与液压伺服阀19及顶锻阀14互相配合完成。
液压顶锻装置是闪光对焊的主要工作装置。双出杆活塞15在油缸17内向左运动为顶锻运动，向右为返回运动。位移传感器18接收了双出杆活塞15的运动信息，传给计算机，由计算机按工艺要求控制伺服阀19的工作，伺服阀19可按工艺要求快速的进退换向完成被焊接链环C的预热、烧化、闪光过程。顶锻阀14是用于实现大顶锻力和高速顶锻的工艺要求，从而使焊接链环C的开口被牢固的焊接。
图3是液压去刺装置的结构原理图。
在液压去刺装置3的去刺油缸21上有活塞杆23，在活塞杆23的右端连接去刺刀杆24，在去刺刀杆24的右端连接去刺刀26，活塞杆23的左端装有位移传感器20，在去刺刀杆24的中部装有摆动油缸25，在去刺刀杆24的左端与活塞杆23利用球面关节轴承铰接轴28相互连接；去刺油缸21的快进、切削和快退由位移传感器20与伺服阀29配合完成的。
去刺时，去刺刀26先在中位，由去刺油缸21快速趋近有毛刺的被焊接链环C。当达毛刺位时，去刺刀26在摆动油缸25的作用下偏摆。
摆动油缸25的活塞杆27是固定的。当压力油从摆动油缸25的左端进油时，产生去刺刀26左摆，使去刺刀26偏向链环的左半边毛刺。此时，去刺油缸21前进切去左半边毛刺。
当压力油从摆动油缸25的右端进油时，产生去刺刀26右摆，使去刺刀26偏向链环的右半边毛刺。此时，去刺油缸21后退切去右半边毛刺。
链环的左、右半边毛刺切割完成后，去刺刀26在摆动油缸25的作用下回复中位，去刺油缸21中位快退，去刺刀26复位。去刺油缸21的中位快进、右摆前进去刺，左摆后退去刺和中位快退的各过程均由伺服阀29与位移传感器20，在计算器控制下互相配合完成的。
图4是主输送和左、右辅助输送机构的结构原理图。
输送机构由主输送机构7与辅输送机构1、8组成，其中辅输送机构1位于焊接位的左侧，辅输送机构8位于焊接位的右侧，在每个输送机构的活塞杆上均设置用于使各输送机构同步工作的位移传感器31。
主输送机构7与辅输送机构1、8的结构原理图是相同的。本说明书中只画出其中一个结构作代表加以说明。
输送机构输送时，先由驱动油缸35将安装在其活塞杆36上的驱动杆37向下伸出插入被输送链条中的某一链环A中。驱动油缸35是由驱动阀38控制其运动的。
驱动油缸35与输送油缸32的活塞杆34的前端相连接，其后端与位移传感器31相连。输送阀30控制活塞33的运动。当输送活塞33前进将驱动油缸35向左推进，驱动杆37推动链环A向前一节距完成链条的输送运动。当输送到位后，驱动油缸35又将驱动杆37上升缩回，此时输送油缸32又将驱动油缸35向右返回复位。再按工艺要求重复上述循环。
在计算机控制之下，输送阀30与位移传感器31配合工作完成链条在焊接过程中的输送，返回复位，停顿待输送的各运动。从而实现了待焊链环的上料、焊接和成品链环的下料等自动化的连续焊接的目的。
在试车时整根链条可在三个机构作用之下，连续的输送，以检查输送运动的正确性。
附图5是左右电极头装置的原理图。在左、右电极头装置4、5上安装可摆动的垂直升降油缸42；和前、后水平夹紧油缸，在前、后水平夹紧油缸的活塞杆上铰接三角形连杆，三角形连杆的另一端与水平夹紧臂铰接，三角形连杆的中部铰接在左、右电极头装置上。
左、右电极头装置4、5的结构左右对称原理相同，本说明书中仅对左侧电极头装置作详细的标注说明。
左电极头4与电极头装置座架40是一体的，它们能绕回转轴39回转。当垂直升降油缸42上腔进油时，由于连杆43与其支轴0是铰接在床身上的。所以使垂直升降油缸42向上升起，其连杆43绕支轴0向左摆动，使电极头4绕回转轴39上升松开垂直夹紧，反之则产生垂直夹紧。
左前水平夹紧臂50和左后水平夹紧臂45在水平夹紧油缸53、48的作用下，对链环C作水平的夹紧和松开的运动。
当水平夹紧油缸53、48后腔进油时，其活塞杆推动三角形连杆52和47使其绕P1和P2两支点向中心摆动，从而通过51、46两拉杆，拉动左前水平夹紧臂50和左后水平夹紧臂45绕旋转轴54、49向中心摆动。对被焊链环C作水平夹紧。反之则为松开夹紧。
图6是旋转管机构的结构原理图。
链环在焊接时是在垂直位进行的。焊完后为了便于输送应将其转为水平位，同时待焊链环A在等待焊接时是水平位的，为了将它送入焊接位，它也应转为垂直位。因此，本发明设计了一个旋转管机构来实现这些位置的转换运动。
旋转管57的后端有一铰接头59，它与旋转管转动油缸56的活塞杆55铰接，旋转棒58穿过旋转管57，被焊链条A穿夹在旋转棒58的中间。
当转动油缸56拉或推动活塞杆55时，通过铰接头59使旋转管57作正反向的90°旋转，从而实现了上述的转换运动。
图7是升降器机构。
升降器机构13由升降油缸60及其活塞杆61与铰接在活塞杆61上的砧座62组成。该机构用于被焊链环C在焊接时上升进入两顶锻钢座。并由砧座62支承该被焊链环C，便于稳定的顶锻和去刺。焊完后该机构下降，使被焊链环C在砧座62上作输送进入成品链端。因此本机构升降时均起链环的支承作用。
本发明所述金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法包括a、转位待焊链环A在输送机构的输送下，从左侧旋转管机构12中穿出，由原来的水平状态变为垂直状态，进入焊接位；b、夹持待焊链环A进入焊接位后被称为被焊链环C，此时液压顶锻装置6快进，其前端的右顶锻钢座10和左固定顶锻钢座11将被焊链环C夹持；c、焊接同时，左、右电极头装置4、5下降，夹紧被焊链环C，并向被焊链环C提供焊接电流，此时升降器机构13处于上升位置支承被焊链环C，并保持此位置直到焊接、去刺过程结束为止；液压顶锻装置6作快速往复运动，对被焊链环C作预热、换向、闪光焊接和顶锻焊接；d、去刺焊接结束后，左、右电极头装置4、5上升，脱离被焊链环C，液压去刺装置3进入被焊链环C，切除被焊接链环C焊缝上由于挤压所产生的飞边毛刺；e、复位去刺完成后，升降器机构13下降，被焊链环C随之下降到旋转位，此时左侧旋转管机构将被焊链环C从垂直焊接位转向水平的输送位，被焊链环C被输送出升降器13后被称为成品链环B同时下一个待焊链环A在左侧旋转管机构12的作用下，又从水平位转向垂直待焊位。
在夹持工序b中，待焊链环A在焊接位下方由升降器机构13升起进入焊接位C；此时液压顶锻装置6将右顶锻钢座10推向待焊链环A，使待焊链环A被夹持在右顶锻钢座10与左固定钢座11之间；在焊接工序c中，左、右电极头4、5下降夹紧被焊链环C，液压顶锻装置6进行快速的进退换向，预热、烧化、闪光，使被焊链环C的温度上升达熔化金属液态，快速顶锻对焊被焊链环C的开口；在去刺工序d中。
液压去刺装置3的去刺油缸21在焊接后，左、右电极头4、5升起让出空间的同时，快速地将去刺刀26中位趋近去刺位，通过其摆动油缸25左摆去刺刀26，在去刺油缸21的作用下前进除去左半边毛刺；摆动油缸25又右摆去刺刀26，后退去除右半边毛刺；去刺结束后，摆动油缸25使去刺刀26摆回中位，去刺油缸21快退复位；在焊接工序c中，左、右电极头4、5在安装于左、右电极头4、5上的垂直夹紧油缸42和前、后水平夹紧油缸52、48的作用下，从水平、垂直两个方向同时夹紧被焊链环C；其中，右电极头5随顶锻滑座一同前进后退，以保证焊接时的同步移动，左电极头4固定不动。
本发明的全自动全液压链环闪光对焊的方法可以通过附图8的工艺流程图进一步的说明。
工序a、待焊链环A位于升降器砧座62的左侧垂直位置上。砧座62下降在左右顶锻钢座11、10的下方，已焊链环B处于水平待输送位。
工序b、主输送机构7与左右辅助输送机构(图中未画出)同步工作，将待焊链环A送至待升起位，成品连环B右移为成品链条。
工序c、砧座62上升将待焊链环A升至焊接位。此位上，砧座62在闪光对焊和去刺期间起支承待焊链环A的作用。
工序d、右顶锻钢座10左移对待焊链环A施加夹持力，左顶锻钢座11固定不动。
工序e、左、右电极头4、5垂直下降夹紧待焊链环A，同时左、右前水平夹紧电极臂50、64及左、右后水平夹紧电极臂45、63，水平方向施加夹紧力。
工序f、右顶锻钢座10的运动产生了闪光对焊过程，该过程包括有预热、换向、闪光对焊和顶锻对焊四个工步。焊后链环变为成品链环B。
工序g、左、右垂直电极4、5上升松开夹紧，左、右前水平夹紧臂50、64及左、右、后水平夹紧臂45、63，水平方向松开夹紧。为去刺做准备，此时去刺刀26在中位初始位。
工序h、去刺刀26快进趋近毛刺。其中26a为左去刺刀，26b为右去刺刀，即达摆动位。
工序I、去刺刀26左摆其左去刺刀26b摆向链环的左半边毛刺，去刺刀26前进时切去左半边毛刺。
工序j、去刺刀26右摆，其右去刺刀26a摆向链环的右半边毛刺。去刺刀26后退时切去右半边毛刺。
工序k、左、右毛刺切除后，去刺刀26摆向中位，快速复回，整个去刺过程结束。
工序m、左、右电极头4、5垂直下降复位，各水平夹紧臂50、64和45、63向中心摆动复位，电极头趋近已焊完的成品链环B但没有夹紧。
工序n、右顶锻钢座10向右移(复位)松开对成品链环B的夹紧。
工序p、砧座62下降，在此位成品链环B被旋转管机构12的旋转由垂直位转至水平待输送位。待焊链环A由n工序的水平位转到垂直位。
至此一个工作循环被完成，下一个循环又被开始。
由上述闪光对焊的方法可见，整个焊接过程采用的是全液压技术，避免了凸轮顶锻依赖于凸轮曲线的制造精度。可同工位切除焊接毛刺，输送机构实现了自动送进链条实现了整机自动化，更重要的是本机的各工序间的工作都由面板式PC机和PLC的控制自动选择、调整工艺参数，协调整机的工作，使本机实现了光机电一体化的设计。从而减轻了劳动强度，提高了工作效率和产品的质量。
权利要求
1.一种金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法，其特征在于，a、转位待焊链环(A)在输送机构的输送下，从左侧旋转管机构(12)中穿出，由原来的水平状态变为垂直状态，进入焊接位；b、夹持待焊链环(A)进入焊接位后被称为被焊链环(C)，此时液压顶锻装置(6)快进，其前端的右顶锻钢座(10)和左固定顶锻钢座(11)将被焊链环(C)夹持；c、焊接同时，左、右电极头装置(4)、(5)下降，夹紧被焊链环(C)，并向被焊链环(C)提供焊接电流，此时升降器机构(13)处于上升位置支承被焊链环(C)，并保持此位置直到焊接、去刺过程结束为止；液压顶锻装置(6)作快速往复运动，对被焊链环(C)作预热、换向、闪光焊接和顶锻焊接；d、去刺焊接结束后，左、右电极头装置(4)、(5)上升，脱离被焊链环(C)，液压去刺装置(3)进入被焊链环(C)，切除被焊接链环(C)焊缝上由于挤压所产生的飞边毛刺；e、复位去刺完成后，升降器机构(13)下降，被焊链环(C)随之下降到旋转位，此时左侧旋转管机构将被焊链环(C)从垂直焊接位转向水平的输送位，被焊链环(C)被输送出升降器(13)后被称为成品链环(B)；同时下一个待焊链环(A)在左侧旋转管机构(12)的作用下，又从水平位转向垂直待焊位。
2.如权利要求1所述金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法，其特征在于，在夹持工序b中，待焊链环(A)在焊接位下方由升降器机构(13)升起进入焊接位(C)；此时液压顶锻装置(6)将右顶锻钢座(10)推向待焊链环(A)，使待焊链环(A)被夹持在右顶锻钢座(10)与左固定钢座(11)之间；在焊接工序c中，左、右电极头(4)、(5)下降夹紧被焊链环(C)，液压顶锻装置(6)进行快速的进退换向，预热、烧化、闪光，使被焊链环(C)的温度上升达熔化金属液态，快速顶锻对焊被焊链环(C)的开口。
3.如权利要求2所述金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法，其特征在于，液压去刺装置(3)的去刺油缸(21)在焊接后，左、右电极头(4)、(5)升起让出空间的同时，快速地将去刺刀(26)中位趋近去刺位，通过其摆动油缸(25)左摆去刺刀(26)，在去刺油缸(21)的作用下前进除去左半边毛刺；摆动油缸(25)又右摆去刺刀(26)，后退去除右半边毛刺；去刺结束后，摆动油缸(25)使去刺刀(26)摆回中位，去刺油缸(21)快退复位；在焊接工序c中，左、右电极头(4)、(5)在安装于左、右电极头(4)、(5)上的垂直夹紧油缸(42)和前、后水平夹紧油缸(52)、(48)的作用下，从水平、垂直两个方向同时夹紧被焊链环(C)；其中，右电极头(5)随顶锻滑座一同前进后退，以保证焊接时的同步移动，左电极头(4)固定不动。
4.如权利要求1所述金属圆环链全自动全液压闪光对焊方法所用的装置，其特征在于，在链条的行进路线上设置用于输送链条的输送机构；在链条的被焊链环(C)的焊接位有用于夹紧被焊链环(C)的液压顶锻装置(6)、用于焊接被焊链环(C)的开口端的左、右电极头装置(4)、(5)，和用于去除被焊链环(C)上的毛刺的液压去刺装置(3)，以及用于支承被焊链环(C)的升降器机构(13)。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于输送机构由主输送机构(7)与辅输送机构(1)、(8)组成，其中辅输送机构(1)位于焊接位的左侧，辅输送机构(8)位于焊接位的右侧，在每个输送机构的活塞杆上均设置用于使各输送机构同步工作的位移传感器(31)。
6.如权利要求4所述的装置，其特征在于液压顶锻装置(6)的液压油缸(17)固定在床身上，液压油缸(17)中有可以移动的活塞(15)，活塞(15)的活塞杆(16)分别伸出液压油缸(17)的左右两端，其左端与右顶锻座(10)相连，右端与位移传感器(18)相连；在液压油缸(17)的油路上设置用于控制活塞(15)的快速进退预热、烧化和闪光的液压伺服阀(19)，与用于快速顶锻的顶锻阀(14)；液压顶锻装置(6)的右顶锻钢座(10)位于滚动导轨块上，液压油缸(17)的快速进退与高速顶锻由位移传感器(18)与液压伺服阀(19)及顶锻阀(14)互相配合完成。
7.如权利要求4所述的装置，其特征在于在液压去刺装置(3)的去刺油缸(21)上有活塞杆(23)，在活塞杆(23)的右端连接去刺刀杆(24)，在去刺刀杆(24)的右端连接去刺刀(26)，活塞杆(23)的右端装有位移传感器(20)，在去刺刀杆(24)的中部装有摆动油缸(25)，在去刺刀杆(24)的左端与活塞杆(23)利用球面关节轴承铰接轴(28)相互连接；去刺油缸(21)的快进、切削和快退由位移传感器(20)与伺服阀(29)配合完成的。
8.如权利要求4所述的装置，其特征在于在左、右电极头装置(4)、(5)上安装可摆动的垂直升降油缸(42)；和前、后水平夹紧油缸(52)、(48)，在前、后水平夹紧油缸的活塞杆上铰接三角形连杆(52)、(47)，三角形连杆的另一端与水平夹紧臂(50)、(45)铰接，三角形连杆的中部(P1)、(P2)铰接在左、右电极头装置上。
9.如权利要求4所述的装置，其特征在于在被焊链环(C)的焊接位左侧安装旋转管机构(12)，在旋转管机构(12)中，旋转管(57)的后端有一铰接头(59)，铰接头(59)与转动油缸(56)的活塞杆(55)铰接；夹持链环的旋转棒(58)固定在旋转管(57)上，并穿出旋转管(57)的两端。
10.如权利要求4所述的装置，其特征在于升降器机构(13)由升降油缸(60)及其活塞杆(61)与铰接在活塞杆(61)上的砧座(62)组成。
全文摘要
本发明金属圆环链全自动全液压闪光对焊的方法及其装置，涉及金属圆环链全自动全液压闪光对焊的焊接技术。所述方法是金属圆环链在编链机编结成链条后，各链环开口处自动焊接的方法及技术。本发明所述的装置是链条的待焊链环在主输送、左右辅助输送的共同作用下，从机床左端进入，送到焊接位，液压顶锻装置在位移传感器与伺服阀和顶锻阀配合控制下对其进行自动预热、烧化、闪光及顶锻焊接。在同一工位通过液压去刺装置实现自动去除焊接的飞边毛刺，焊后的成品链环从机床右端自动输出。整个过程是一种全自全液压闪光对焊的焊接方法。本发明具有自动化程度高、生产效率高、成品质量高并稳定和生产过程安全可靠的特点。将取代现有国内现有落后的电动凸轮式的闪光对焊方法和装置。
文档编号B23K11/36GK1806992SQ20061003810
公开日2006年7月26日 申请日期2006年1月27日 优先权日2006年1月27日
发明者王洪军, 陈一靔 申请人:王洪军