专利名称：一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法
技术领域：
本发明涉及机械加工领域，特别提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工
艺方法。
背景技术：
复杂的内腔结构使叶片铸件在后工序精整时困难很大，叶片铸件型面精整检测时 与机加采用不同定位基准，叶片的加工周期长，生产效率低，而且叶片内、外表面的轮廓吻
合情况差。
发明内容
本发明的目的是为了提高生产效率和加工质量，特提供了一种高压涡轮工作叶片 精整、机加定位工艺方法。 本发明提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于所述 的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括， 定位点说明按图1、2所示D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置 尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点 在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计 加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、 Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5 15mmX5 15mmX3 9mm，见图1、2。 所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于在叶尖端面设计 加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定 位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨 削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。 叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。 本发明的优点 采取叶片铸件型面精整检测时与机加采用同一定位基准，不仅縮短了叶片的加工 周期，提高了生产效率，而且叶片内、外表面的轮廓吻合的非常好。按照此工艺方法，不仅叶 片内、外表面实际轮廓与理论图线吻合，避免了叶片机加时转定位繁琐的工序，减小了转定 位时的误差，还縮短了叶片的加工周期，提高了生产效率。
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明
图1为叶片铸件精整、机加定位设计图一 ；
图2为叶片铸件精整、机加定位设计图二 ；
图3为检测叶片型面用的专用测具示意图。
具体实施方式
实施例1 本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于所 述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括， 定位点说明按图1、2所示D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置 尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点 在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计 加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、 Y、 Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为10mmX10mmX6mm，见图1、2。 所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于在叶尖端面设计 加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定 位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨 削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。 叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。 实施例2 本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于所 述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括， 定位点说明按图1、2所示D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置 尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点 在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计
加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、 Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5mmX5mmX3mm，见图1、2。
所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于在叶尖端面设计 加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定 位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨 削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。 叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。 实施例3 本实施例提供了一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于所 述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括， 定位点说明按图1、2所示D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点 在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；
加工工艺凸台的设计 加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，便于模具设计和制造，即尽量设计在X、 Y、 Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为15mmX15mmX9mm，见图1、2。 所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于在叶尖端面设计 加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定 位点，达到6点定位的目的。定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨 削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。 叶片铸造、机械加工采用同一定位基准，才能避免叶片加工时转定位而造成的误差。
权利要求
一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法具体包括，定位点说明D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；加工工艺凸台的设计加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位，尽量设计在X、Y、Z三个坐标轴上，其大小能根据叶片的大小自行规定，尺寸为5～15mm×5～15mm×3～9mm。
2. 按照权利要求1所述的高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，其特征在于在叶尖端面设计加工工艺凸台，在叶片缘板非加工面的测端，选择三个定位点，叶片缘板内通道选择一个定位点，定位后加工叶片，待完成进气边15个气膜孔的电加工、榫齿磨削加工之后，将叶尖的工艺凸台切掉，加工叶尖端面。
全文摘要
一种高压涡轮工作叶片精整、机加定位工艺方法，具体包括，定位点说明D1、D2、D3、D4、D5、D6为定位6要素，该6个点的位置尺寸能根据叶片的大小自行规定，其中D1、D3两定位点在加工工艺凸台上；D2、D4、D5三点在叶片缘板非加工的测端面上，D4、D5两点在叶背方向；D6为上缘板内通道上的一点；加工工艺凸台位于叶尖端面的中心部位。本发明的优点缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率，叶片内、外表面的轮廓吻合的非常好。按照此工艺方法，不仅叶片内、外表面实际轮廓与理论图线吻合，避免了叶片机加时转定位繁琐的工序，减小了转定位时的误差，还缩短了叶片的加工周期，提高了生产效率。
文档编号B23Q3/00GK101767286SQ200810246910
公开日2010年7月7日 申请日期2008年12月30日 优先权日2008年12月30日
发明者史凤岭, 张尊礼, 张泽海, 彭志江, 曹颖志, 杜静, 杨树林, 王铁军, 邹建波 申请人:沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司