专利名称：用于型材弯曲的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于通过根据权利要求1和权利要求22的前序的设备使诸如管 子和型材的杆状部件二维和三维弯曲的方法及设备。
背景技术：
目前，弯曲管子所采用的机器主要是芯棒弯曲机(Franz， W. _D. :Maschinelles Rohrbiegen. Verfahren und Maschinen. VDI-Verlag， ISBN3-18-400814-2， 1988)。为了在 这类机器上实现管子的三维弯曲，待弯曲的管子通过扭转管截面而被转动，从而移动到另 一弯曲平面继续进行弯曲。这样将管子从一个弯曲平面改变到另一弯曲平面即可形成三维 外形。但是，这仅使得由弯曲工具预先确定的半径不变。另外，这类机器不能获得三维弯曲 的型材，因为在弯曲型材时，当弯曲平面改变时，所需的工具截面也改变，而与弯曲具有圆 形截面的管子时不同。 另外，所谓的"自由成型机(free-formers)"已广为人知，其同样仅用于管子， 并且常常被作为专用工具组装到芯棒弯曲机中(Rasi MaschinenbauGmbH. :Alles unter Kontrolle beim Rohrbiegen. Blech Rohre Prof ile， 09. 2002. ， S. 40ff)。这些"自由成型 机"根据辊轧成形原理操作，其中在一个平面上由至少三个辊子对管子进行导向。要改变 弯曲平面，管子必须首先在这些辊子之间进行扭转。此外在这里，管子的圆形截面是很有 帮助的。运用这个原理，不能对非圆形截面的型材进行空间地弯曲，因为这样的型材有可 能卡在弯曲辊子之间。另外，与滑轨一起工作的自由成型弯曲机最近几年也已为人们所知 (Neugebauer R. ;Blau P. ;Drossel W_G. :3D_Freiformbiegen von Profilen. ZWG，2001， 11-12.)。在这种机器上，管子或型材被推挤经过彼此偏离设置并且在工艺中弯曲型材的相 应的导套。但这有一个缺点，就是其需要附加一个强有力的推进装置(pusher)，以及产生的 大的摩擦力可能损坏管子或型材的表面。鉴于此，一般需要在这些机器中使用润滑剂，而润 滑剂在工艺结束之后并不易从工件除去。另一个缺点是，需要为每一类型的型材制造相应 的安装衬套(fitting bush)，而这种衬套由于单位面积上高的接触压力，因此其由昂贵的 陶瓷材料构成。在这些自由成型弯曲机上，型材从机器出来的空间方向通常与弯曲部件的 外形有关。因此，导套需要具备复杂的多轴向运动功能，以便能在那个位置准确的产生弯曲 部件的空间曲线，而这使得自由成型弯曲机非常复杂和昂贵。另外，如果需要在弯曲工艺过 程中在机器输出端对型材进行测量(如为了控制的目的)时，这将需要复杂的能够记录三 维坐标的传感系统。 目前应用的所有系统均采用将型材沿纵轴推进的相对复杂的推进装置。在这里， 型材被以一种相对复杂的方式进行导向，以防止型材由于推力负荷而被挤弯。而这又是另 一个缺点，因为推进装置限定了可加工的管子和型材的总长度。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种能够对任何需要进行弯曲的杆状部件进行二
5维或三维弯曲的方法及设备。更特别地，除了圆形的管子外，根据本发明的方法及设备可 以二维或三维地弯曲任何需要的型材，同时管子或型材的总长度不受本发明设备的构型限 制。 由权利要求1和22的区别特征及其前序部分的特征可以明显地看出本发明的目 的。本发明的其他优选的实施例由从属权利要求呈现。 根据权利要求l，本发明涉及一种弯曲具有纵轴的诸如管子和型材的杆状部件的 方法，其中通过第一辊子系统A，即传送辊的摩擦啮合将管子或型材送入机器。在机器的输 出端，设置有第二辊子系统B，即弯曲辊。采用辊子系统A作为驱动器，其能够避免现有装置 中经常发生的部件在推进装置和弯曲套筒(bending bush)之间的倾斜和变形。通过在辊 子系统A中与纵轴相平行的送进，在辊子系统A与B之间分开地形成一个成形区。施加在 整个部件上的应力的交互作用以及成形过程中的相关波动在根据本发明所述的方法中不 再出现。 辊子系统A中的辊子可以设置在一个平面上，或者它们可以围绕管子或型材的截 面分布设置，使其局部或全部地包围所述截面。施加的力通过几个并排和/或前后排列的 抵靠在部件上的辊子产生。通过辊子间均匀施加的接触压力，可以获得至少部分封闭的与 纵轴平行的容纳空间，在此可安全地获得处于塑性范围内的接触压力。 也可以通过实质上垂直作用于管子或型材的纵轴的辊子对管子或型材施加力，以
提高摩擦送入。这些辊子可以是成型的和/或具有使接触摩擦最优化的涂覆层。通过弹性
地挤压在部件的表面上的辊子成型面，辊子系统A的夹持力可得到明显的提高。通过弹性
涂覆层的作用，接触压力分布的更均匀，从而能更好地避免部件在辊子系统A中由于剪力
的叠加而造成的塑性变形。这样的涂覆层可以由聚合物构成。在一个尤其优选的实施例中，
该涂覆层是由硫化方式施加的一层弹性体构成。采用由可控方式对接触压力进行调节的辊
子系统A，具有不同壁厚或由不同弹性的材料制成的部件均可在夹持力的作用下被送入辊
子系统B中，该夹持力可根据给定部分和部件进行调节。这样能够安全地避免在辊子系统
A中的塑性变形，并且在成形区中的区域的形成往往能够取得相同的效果。 通过由辊子系统A造成的恒定送进，能够以恒定的生产速度生产弯曲部件。这种
制造尤其适合结合到时钟控制的连续生产流程上。任何长度的部件都可经辊子驱动系统以
恒定的速度送进。 在机器的输出端设置第二辊子系统B，即弯曲辊。该辊子系统B由沿管子或型材的 周边成对地设置的辊子组成。整个辊子系统B布置在独立的支撑系统上，并且其可以在至 少一个平面上相对于辊子系统A运动。在管子或型材通过辊子系统被传送时，通过改变辊 子系统A与B相对于彼此的位置关系，即能实现对管子或型材的弯曲。
通过在系统B中相对设置的辊子表面，横向力更适宜且均匀地施加在部件截面周 向。辊子对部件表面的理论上以点或横向线的形状进行的小面积的支承，确保了辊子系统B 对部件的切向支承。在弯曲工艺过程中，使用具有较大支承面的辊子来加强其支承面与部 件表面相切的方向上的支承效果，由此可以安全地避免在辊子系统A与B之间的部件的倾 斜。 辊子系统B沿一轴线的可动性已经可以进行二维外形的弯曲。诸如S形等平面外 形，可通过相对于固定的辊子系统A适当定位辊子系统B而获得。
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在一个优选的实施例中，包围杆状部件的辊子系统还包括调节机构。这使得弯曲工艺适用于具有不同截面的管子和型材。通过这种方式，如通过能够调节每个辊子到纵向轴的距离的辊子，辊子系统可适宜于弯曲具有成型截面、外形非对称的部件。通过将辊子系统调整为被改变的部件截面，就能够直接对具有所述截面形状的部件分段地(section bysection)进行弯曲，而无需花费时间进行辊子的替换。另外，辊子的接触压力也能经过调节而保证在辊子系统A中的摩擦传送。最好调节辊子系统B的辊子使其具有较低的摩擦系数，以另外促进部件沿辊子的支承面、优选地切向导向的支承面的滑动。
在另一个优选的实施例中，辊子系统B的辊子同样是可驱动的。驱动所述部件以与杆状部件的纵轴成a的角度进行。经辊子支承面的摩擦接触，通过提高或降低辊子系统B向前运动的速度，可以向辊子系统之间的成形区的区域中施加额外拉应力或压应力。
通过额外施加的应力，可以补偿在弯曲操作中部件的弹性回复和弹性变形。这样，所需的成形仅需一次成形工艺即可获得，无需额外花费时间进行再加工。从而可以在获得无翘曲的部件截面的同时，能够实现尤其成型部件的精确弯曲成形。 在另一个优选的实施例中，辊子系统B可在另一平面中枢转一旋转角P，所述另一个平面与前述第一平面垂直定位。辊子系统运动时，旋转角P以使得辊子的支承面相切于部件表面被引导的方式变化。通过该额外的枢转，一扭应力能施加到成形区以获得前述的补偿作用。 在更进一步优选的实施例中，辊子系统A和/或辊子系统B可以分别通过适当的旋转机构绕型材的纵轴枢转。从而可以在弯曲工艺中围绕型材的纵轴枢转弯曲平面，由此能够操作第三个平面，并且能够产生三维弯曲部件。因此，如果辊子系统能充分地枢转，任何可能的空间弯曲均可获得。在本实施例中，这意味着仅使用两个从动轮轴即可在所有三个空间方向上获得弯曲。第一轮轴使辊子系统在机器的输出端运动而产生型材的弯曲。第二轮轴可通过枢转辊子系统A和辊子系统B来改变弯曲平面，进而实现三维外形的弯曲。这种方式与现有技术中的自由成型弯曲机相比更有利，现有技术中的具有众多需要同时运动的轴的自由成型弯曲机复杂得多。通过辊子系统相互间的枢转，能够在成形操作中施加额外扭应力以获得前述的补偿作用。 与前述自由成型弯曲机相比，就机器而言，本发明所述设备的优点在于，型材仅仅在一个平面从辊子系统出来。为了在弯曲工艺过程中对型材进行检测，能记录二维坐标的相对简单的系统就已经足够。如果记录确定型材切向从系统出来的最后一对辊子的位置，那么甚至只需对出来的型材进行一维检测即足以记录整体形状。 在另一个优选的实施例中，记录的数据返回到机器的控制单元并由此依据部件预先设定的精确外形对弯曲成形过程中的部件半成品的外形波动进行补偿控制。根据本发明，如果将机轴的设定值与弯曲的结果之间的特征关系存入数据库中，并且在操作过程中通过控制程序将其考虑其中，则将特别有利。 型材弯曲成形工艺中用于闭环控制的机轴的设定值之间的关系的相应原理可参见S. Chatti的学术论文〃 Optimier皿g der Fertig皿gsgenauigkeitbeimProf ilbiegen 〃 ， Dr. Ing. Dissertation Universit壯 Dortmund, Shaker VerlagAachenl998。 在另一个优选的实施例中，根据本发明的设备中的辊子系统A和辊子系统B之间
7的弯曲区域内引入了扭矩，由此可以例如降低弯曲力，或者在型材截面不对称的情况下，抵 消不希望出现的由施加的扭应力引起的扭矩。通过这种方法，能够实现尤其是成型部件的 精确弯曲成形。为此，机器围绕型材纵轴的旋转轴以不同的角度设置在辊子输出系统和其 他辊子系统中。这可与机器的所有可动轴一道，通过对驱动轴的手动控制或NC控制实现， 其中上述控制可以是电控式或者液压式控制。 在另一个优选的实施例中，在设备的后部、作为半成品的型材被引入弯曲工艺的 位置上安装心轴系统，该心轴系统在弯曲工艺的成形区容纳心轴，如铰链式心轴，从而减少 诸如空心型材可能出现的截面变形。
下面，将结合若干实施例对本发明作进一步详细的说明。
附图中 图1示出具有辊子系统B的放大图的设备的透视图，其中被夹持的型材在一个平 面上进行弯曲加工； 图2示出弯曲设备的纵剖图，其中两个辊子系统A和B的装配组被划分出；
图3示出设备在一个平面上进行弯曲时的正视图；
图4示出设备在一个平面上进行弯曲时的俯视图； 图5示出弯曲平面改变过程中的弯曲设备的透视图，该弯曲平面的改变是通过枢
转辊子系统A和B并同时改变弯曲方向实现的； 图6为弯曲平面改变和弯曲方向改变的设备主视图； 图7示出包括触感外形传感器的设备的主视图； 图8示出弯曲工艺的闭环控制的基本配置图； 图9示出根据本发明的弯曲装置，包括用于飞剪的扩展切割工具。
具体实施例方式
图1示出本发明的一个实施例。在该图中，三个成型(profiled)辊子对1依次设 置，用于轴向驱动型材2。这些辊子对设置在支架4上，支架4中结合有所有辊子相应的驱 动器，以及调节和压紧辊子对的机构。在支架4上安装有能使整个支架在轴承箱7和8中 旋转的环5和轴头6。本实施例中该旋转运动由液压缸9产生，其在当前情况下允许最大旋 转角度为90度；当然也可以想到能够获得完全360度旋转角的旋转驱动器(电动型或者液 压型)。通过该旋转运动以及完全被封闭的型材，型材能够在弯曲工艺中围绕其纵轴进行旋 转。 位于机器输出端的辊子系统3的结构类似于模具(die)，其通过四个方向上的弯 曲辊3a、3b、3c、3d限定出型材截面。当型材类型改变时，辊子系统另外可径向地调整到相 应的型材类型。在本实施例中，该系统也能围绕待弯曲的型材的纵轴进行旋转，其驱动与支 架4类似。因此，在本实施例中，除了改变弯曲平面之外，辊子系统还将扭矩引入工艺中以 提供上述优势。需要另一个与型材的纵轴垂直的旋转轴，以便在弯曲半径发生改变时确保 辊子组件与型材外轮廓相切。弯曲半径的形成是通过沿纵轴11移动滑座10实现的，滑座 10经由其相对位置确定弯曲半径。
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图2是本发明的实施例的纵剖图。这里将其中包括传送辊1的装配组标示为A，将 包括弯曲辊3a、3b、3c、3d的全部装配组标示为B。 图3是设备的正视图，包括弯曲辊3a、3b、3c、3d，其中标示出了图2所示的纵剖线。 图4示出了系统的俯视图，其中用于弯曲具有半径R1和弯曲角a的左弯件的弯曲辊的装 配的机器镶嵌被标示出。 在图5、图6和图7中说明了弯曲平面的改变。通过枢转辊子系统A和B，即辊子对 l的环5和弯曲辊3a、3b、3c、3d，在型材2上可获得一个在新的弯曲方向和弯曲平面上的新 的弯曲半径R2，进而型材还围绕其纵轴扭转。另外，作为实例，在图7中将触感外形传感器 12安装在辊子的输出端，在弯曲工艺过程中外形传感器追踪由辊子产生的弯曲进而对型材 进行测量。这使得能够对用于设定机轴的设置参数进行校正而获得需要的弯曲外形。
作为二维或三维地弯曲任何所需的杆状部件的目的的延伸和补充，使用根据本发 明的设备及方法，还可以测定特殊型材的材料性能并使用从中获得的数据进行精确成形过 程模拟，改善工艺规划。而这主要得利于对在型材被弯曲和扭转时产生的力和力矩进行测 量的传感器设置在辊子对A和/或辊子对B中的事实。通过这些传感器，如果适用的话， 结合前述外形传感器先前测定的数据，通过常规的计算机程序，即可确定进行精确成形过 程模拟和改善工艺规划所需的特殊型材的材料数据。作为通过通常采用的计算机程序进 行工艺模拟的实例，可参考下述出版物Dirksen， U. ;Chatti， S. ;Kleiner， M :基于计算机 智能方法的三辊弯曲工艺的闭环控制系统。2005年第八届塑性技术国际会议(Dirksen， U. ;Chatti， S. ;Kleiner， M. :Closed—loop Control System forthe Three_roll_bending Process Based on Methods of Computational Intelligence. In Proceedings of the 8th International Conference on Technology of Plasticity,2005)。
为说明传感器系统的设置，图8以结构简图的形式示意性地描述了工艺规划工 具。当型材2离开辊子系统3后，通过外形传感器12记录其弯曲外形，同时通过线路12a 将弯曲半径Rb输入工艺控制计算机13中。此外，设置在滑座(10)上的用于确定弯矩Mb的 弯矩传送器14也连接到工艺控制计算机13。与从扭矩传送器15接收的扭矩Mt —道，上述 工艺数据用于工艺控制计算机13中，以用于精确过程模拟13a和改善工艺规划。由此，该 整个设备可作为工艺规划工具，通过其二维或三维的弯曲能够在工艺过程方面优化。
作为对本发明所述设备的进一步的扩展和改善，可以在设备中使用特殊的飞剪切 断刀具。该辅助设备尤其适用于使用较长的半成品部件(如本实施例中的型材2)或者加 工由巻料(coil)制成的型材的情况。 图9示出了上述飞剪切断刀具，其安装在根据本发明的设备的端部、辊子系统3的 弯曲辊3a、3b、3c、3d附近。这样，在弯曲部件(part)或弯曲型材系统2被制造出来后，可 以切断梁(beam)或者一定的长度的型材，由此获得精确弯曲成形的所需尺寸的弯曲件。
当然，图9中所示的飞剪切断刀具仅是一种举例说明。可延长的切断刀具16的运 动是通过液压切断缸17进行驱动的。该切断刀具不仅可以是剪断形式的刀具，也可以是具 有旋转刀具运动、能作用于若干侧或者还可以以去除切屑或者热切割等方式实现。在对型 材进行切断时，切断刀具的方向最好与型材外形相切。另外，弯曲设备后部的固定装置很有 用，因为其使在加工过程中无需复杂的导向机构即能够飞剪切断。
附图标记列表
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1-辊子对 2_型材系统 3-辊子系统，3a、3b、3c、3d-弯曲辊 4-支架 5-环 6-轴头 7-轴承箱 8-轴承箱 9-液压缸 10-滑座 11-线性轴 12-外形传感器 13-工艺控制计算机 14-弯矩传送器 15-扭矩传送器 16-切断刀具 17-切断缸。
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权利要求
一种用于如管子和型材的具有纵轴的杆状部件的平面和空间弯曲的方法，包括沿所述纵轴依次设置的两个辊子系统A和B，其特征在于，所述部件由所述辊子系统A驱动且被插入所述辊子系统B，并且所述杆状部件通过所述辊子系统B在所述纵轴的横向上的运动被弯曲。
2. 根据权利要求l所述的方法，其特征在于，所述辊子系统A包括多个成双-相对的辊子，所述成双_相对的辊子到所述纵轴的距离可以单独地进行调整且是可驱动的，并且所述辊子系统A的所述辊子在至少一个横截面上部分或完全地围绕所述部件，其中在连续送进过程中所述部件通过所述辊子系统A在第一平面El中围绕所述纵轴被枢转。
3. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述部件通过辊子系统B而被导向，所述辊子系统B在相对的侧面包括抵压所述部件的辊子挤压面，其中通过所述辊子系统B相对于所述纵轴的横向位移以及与此同时围绕所述辊子系统B的垂直于所述纵轴的中心轴线枢转，具有可控弯曲外形的所述部件的弯曲被实现。
4. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，当弯曲半径发生改变时，所述辊子系统B的所述辊子挤压面相对于所述部件的表面均进行切向调整。
5. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述辊子系统A和辊子系统B的辊子能被垂直抵压于所述部件的所述纵轴，接触压力被调整为使得摩擦接触以限定的方式被调整。
6. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述辊子系统B被构造为相对于所述部件的所述纵轴可枢转并且同时关于所述辊子系统A在两个另外的空间轴上偏移，其中所述部件以恒定速度垂直于由所述辊子系统B限定的平面被送出。
7. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，扭矩被施加到所述辊子系统A和辊子系统B的弯曲区以补偿弹性回复。
8. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述辊子系统A能产生沿纵向的送进，并且所述辊子系统B能够相对于所述杆状部件的纵轴成a角度对所述部件进行驱动。
9. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，在连续送进过程中，通过以使得辊子被切向地压向部件表面的方式移动所述辊子系统B，所述辊子系统B在垂直于第一平面定位的至少一个其他平面上以在弯曲工艺过程中可变的旋转角13枢转。
10. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，弯曲平面的改变由辊子系统A和辊子系统B相对于彼此的横向位移和同时进行的围绕相应纵轴的枢转来进行。
11. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，通过外形传感器，处于所述辊子系统B输出端的所述部件的弯曲被跟踪测量，并且如果相对预定外形发生偏差，则所述辊子系统A和辊子系统B的设定参数a、 13以及横向位移被调整，以补偿由所述外形传感器检测到的偏差。
12. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，在弯曲时对辊子对A和/或B中的力和力矩分别单独进行检测，由此获得被用于精确成形过程模拟和改善工艺规划的特殊型材的材料性能。
13. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，通过外形传感器获得的数据被存储和处理，并与在所述辊子对A和/或B中检测得到的力和力矩一道，用于过程模拟和工艺规划。
14. 根据前述任一项权利要求所述的、用于如管子和型材的具有纵轴的杆状部件的平面和空间弯曲的方法，包括沿所述纵轴依次设置的两个辊子系统A和B，其特征在于，所述辊子系统A产生沿所述纵向的送进，所述辊子系统B在相对所述杆状部件的所述纵轴的横向执行运动，在所述部件沿纵轴通过辊子系统A连续送进的过程中，在第一平面上的弯曲通过定位所述辊子系统A和B的在所述第一平面上的彼此的相对位置来调整，以及通过使辊子系统A和B相对于彼此枢转和绕所述部件的所述纵轴或横轴的相应位置枢转，在至少一个另外的平面上的弯曲或扭转被调整。
15. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，弯曲部件的外形通过至少一个传感器进行记录，并转化为数据，并且将所述数据输入控制单元，所述控制单元包括用于机器设置的校正程序。
16. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，在辊子系统A中，所述部件通过辊子而被摩擦驱动和导向。
17. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，在辊子系统B中，所述部件通过彼此相对设置的辊子接触表面而被驱动。
18. 根据前一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述部件在弯曲过程中逐段受到可控的拉应力或压应力。
19. 根据前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，除了弯曲应力之外，可控的扭应力也被施加到所述部件上。
20. 根据前述任一项权利要求所生产的杆状弯曲部件，呈具有空间结构的管子或型材的形式，其特征在于，所述部件在扭转区域是精确成形的。
21. 根据前一项权利要求所述的部件，其特征在于，每个部件具有可调整的截面区域，处于弯曲区域中的截面具有不变的外形数据。
22. —种用于如管子和型材的具有纵轴的杆状部件的平面和空间弯曲的设备，包括两个辊子系统A和B，其特征在于，沿所述纵轴的送进通过辊子系统A产生，辊子系统A、 B以相对彼此可偏移的方式被布置于至少一个第一平面El中，并且辊子系统A和B中的至少一个能围绕所述纵轴枢转。
23. 根据权利要求21或22所述的设备，其特征在于，用于当型材被弯曲和扭转时发生的力和力矩的传感器被布置在辊子系统A和/或B中。
24. 根据权利要求21至23中任一项所述的设备，其特征在于，对所述部件的弯曲进行跟踪检测的外形传感器被布置于辊子系统B的输出端。
25. 根据权利要求21至24中任一项所述的设备，其特征在于，所述传感器通过工艺控制计算机相互连接，以确定特殊型材的材料性能，用于进行精确成形过程模拟和改善工艺规划。
26. 根据权利要求21至25中任一项所述的设备，其特征在于，所述辊子系统可沿空间中多个轴线或在至少一个平面上相互独立地移动。
27. 根据权利要求21至26中任一项所述的设备，其特征在于，辊子系统A和B的驱动轴的旋转角能够被独立地进行调整。
28. 根据权利要求21至27中任一项所述的设备，其特征在于，能够以数控的方式通过 手动、电动或液压对所述驱动轴进行调节。
29. 根据权利要求21至28中任一项所述的设备，其特征在于，所述杆状部件的导轨在 空间固定平面内的最后辊子组件后结束。
30. 根据权利要求21至29中任一项所述的设备，其特征在于，所述辊子设备还包括一 机构，通过所述机构能够对辊子位置进行调整以改变部件截面。
31. 根据权利要求21至30中任一项所述的设备，其特征在于，单个或所有辊子是成型的。
32. 根据权利要求21至31中任一项所述的设备，其特征在于，单个或所有辊子具有摩 擦优化的涂敷层。
33. 根据权利要求32所述的设备，其特征在于，所述涂敷层包括聚合物，优选为弹性体。
34. 根据权利要求21至33中任一项所述的设备，其特征在于，所述设备在其后部还设 有减小截面变形的心轴系统。
全文摘要
本发明涉及对具有纵轴的如管子和型材的杆状部件(2)进行平面或空间弯曲的方法和设备，其包括两个沿纵轴依次布置的辊子系统A和B，其中部件被辊子系统A驱动且被插入辊子系统B，且杆状部件(2)通过所述辊子系统B在所述杆状部件(2)的纵轴的横向的运动被弯曲。在对具有纵轴的如管子和型材的杆状部件(2)进行平面或空间弯曲的包括两个沿所述纵轴的辊子系统A和B的设备中的前进通过辊子系统A产生，辊子系统A、B以相对彼此偏移的方式被置于至少一个第一平面E1中，其中辊子系统A和B中的至少一个能绕所述纵轴枢转。
文档编号B21D7/04GK101707940SQ200880008824
公开日2010年5月12日 申请日期2008年3月19日 优先权日2007年3月20日
发明者马蒂亚斯·克莱纳, 马蒂亚斯·赫尔墨斯 申请人:多特蒙德大学