专利名称：大托板弹孔钻机及其使用方法
技术领域：
本发明涉及一种大托板弹孔钻机，特别是针对弹孔钻机在作业过程中能够满足不同弹孔工件的定位及同轴精度要求而不受一种加工钻机只能加工某特定工件型号的局限。
背景技术：
弹孔钻机用于加工车间利用钻机对夹具工件进行弹孔加工，得到沿光轴方向两个具有同心度的孔，待加工件一般固定在与机床支承板焊接在一起的定位板上，加工光轴穿过工件的粗加工孔并用弹孔支座进行定位和支撑，一端与旋转轴头固定。加工时旋转的光轴上固定的加工刀片即可对粗孔进行精细加工，得到两个具有同心度的孔。
对于要加工具有两同心度的孔特征的工件，现有的弹孔钻机可以实现基本的加工作业，但是由于其固定的弹孔钻机加工结构，使得加工范围受到限制，这种钻机的弹孔支座的位置固定，实际加工时，由于是靠弹孔刀片对工件上的粗孔进行精细加工，故现有的装置导致弹孔支座在弹孔的轴向和径向位置都不能灵活改变，从而造成弹孔工件的定位及精度要求受一种加工钻机只能加工某特定工件型号的限制，不能较好地保证两孔的同轴度，降低了弹孔钻机的加工精度和生产效率。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种能满足不同弹孔工件的定位及精度要求的大托板弹孔钻机。大托板弹孔钻机，包含机床座板，机床座板为机床的一部分，包括支承板、弹孔工件、左弹孔支座、旋转轴头、定位板、调整螺母、紧固螺栓、压板、右弹孔支座、光轴、右滑移槽、左滑移槽、左轴套、左凹槽、左弹孔刀片、右凹槽、右弹孔刀片、右轴套、左固定螺母、左定位销、右定位销和右固定螺母；支承板与机床座板固定，定位板与支承板固定，弹孔工件嵌于定位板上，紧固螺栓穿过调整螺母与压板，紧固螺栓下端与定位板固定，压板两端压于弹孔工件，右轴套嵌于右弹孔支座内，左轴套嵌于左弹孔支座内，光轴穿过右轴套、弹孔工件和左轴套，光轴末端与旋转轴头一端相固定，旋转轴头另一端与机床主轴相固定，左弹孔刀片固定在光轴上的左凹槽中，右弹孔刀片固定在光轴上的右凹槽中，左定位销穿过左弹孔支座及支承板上的左滑移槽，左固定螺母拧紧左定位销，右定位销穿过右弹孔支座及支承板上的右滑移槽，右固定螺母拧紧右定位销。大托板弹孔钻机的使用方法包括以下步骤I)将定位板固定于支承板；2)将弹孔工件嵌于定位板上调整左弹孔支座和右弹孔支座的位置，使左弹孔支座和右弹孔支座上的通孔与弹孔工件上的待加工孔同轴，拧紧左固定螺母和右固定螺母进行固定；3)光轴穿过右弹孔支座、弹孔工件和左弹孔支座，光轴另一端固定于旋转轴头，旋转轴头与机床主轴相固定；
4)压板两端压于弹孔工件，拧紧调整螺母和紧固螺栓，将弹孔工件固定于支承板；5)将左弹孔刀片和右弹孔刀片分别固定于光轴上的左凹槽和右凹槽；6)根据弹孔工件所需加工孔的深度调节机床的进给量，开启机床，机床主轴带动旋转轴头旋转，从而带动光轴旋转，机床座板带动支承板沿光轴轴向进给，左弹孔刀片和右弹孔刀片对弹孔工件上的孔进行切削加工。使用本发明，操作简便灵活、定位可靠、加工精度调整灵活，针对要加工工件上要求具有同心度的孔，本发明能够很方便地完成实际作业。该弹孔钻机的弹孔支座能够沿滑移槽移动，同时在实际作业时运用垫板即可调整支座的高度，从而实现弹孔轴向或径向的调整，故能够满足不同弹孔工件的定位及加工精度要求，保证了加工孔的同心度，突破了一种加工钻机只能加工某特定工件型号的局限。另外，该装置结构简单，生产成本低廉，易于维护，使用寿命长。·
图I为本发明大托板弹孔钻机主体结构示意图；图2为本发明大托板弹孔钻机局部结构示意3为本发明大托板弹孔钻机支承板底部结构图；图4为本发明大托板弹孔钻机的局部放大示意图；图中，机床座板I、支承板2、弹孔工件3、左弹孔支座4、旋转轴头5、固定板6、调整螺母7、紧固螺栓8、压板9、右弹孔支座10、光轴11、右滑移槽12、左滑移槽13、左轴套14、左凹槽15、左弹孔刀片16、右凹槽17、右弹孔刀片18、右轴套19、左固定螺母20、左定位销21、右定位销22、右固定螺母23。
具体实施例方式如图1、2、3所示，大托板弹孔钻机，包含机床座板1，机床座板I为机床的一部分，包括支承板2、弹孔工件3、左弹孔支座4、旋转轴头5、定位板6、调整螺母7、紧固螺栓8、压板9、右弹孔支座10、光轴11、右滑移槽12、左滑移槽13、左轴套14、左凹槽15、左弹孔刀片
16、右凹槽17、右弹孔刀片18、右轴套19、左固定螺母20、左定位销21、右定位销22和右固定螺母23 ;支承板2与机床座板I固定，定位板6与支承板2固定，弹孔工件3嵌于定位板6上，紧固螺栓8穿过调整螺母7与压板9，紧固螺栓8下端与定位板6固定，压板9两端压于弹孔工件3，右轴套19嵌于右弹孔支座10内，左轴套14嵌于左弹孔支座4内，光轴11穿过右轴套19、弹孔工件3和左轴套14，光轴11末端与旋转轴头5 —端相固定，旋转轴头5另一端与机床主轴相固定，左弹孔刀片16固定在光轴11上的左凹槽15中，右弹孔刀片18固定在光轴11上的右凹槽17中，左定位销21穿过左弹孔支座4及支承板2上的左滑移槽13，左固定螺母20拧紧左定位销21，右定位销22穿过右弹孔支座10及支承板2上的右滑移槽12，右固定螺母23拧紧右定位销22。在实际作业时，弹孔支座之间的距离及高度可以根据实际工件加工孔的位置进行调整，从而调节光轴11上弹孔刀片的位置进行精加工，为避免弹孔工件3两孔同时加工，导致弹孔工件3变形的影响，生产中一般一次只加工一个孔，以保证加工精度。
大托板弹孔钻机的使用方法包括以下步骤I)将定位板6固定于支承板2 ；2)将弹孔工件3嵌于定位板6上调整左弹孔支座4和右弹孔支座10的位置，使左弹孔支座4和右弹孔支座10上的通孔与弹孔工件3上的待加工孔同轴，拧紧左固定螺母20和右固定螺母23进行固定；3)光轴11穿过右弹孔支座10、弹孔工件3和左弹孔支座4，光轴11另一端固定于旋转轴头5，旋转轴头5与机床主轴相固定；4)压板9两端压于弹孔工件3，拧紧调整螺母7和紧固螺栓8，将弹孔工件3固定于支承板2 ； 5)将左弹孔刀片16和右弹孔刀片18分别固定于光轴11上的左凹槽15和右凹槽17 ；6)根据弹孔工件3所需加工孔的深度调节机床的进给量，开启机床，机床主轴带动旋转轴头5旋转，从而带动光轴11旋转，机床座板I带动支承板2沿光轴11轴向进给，左弹孔刀片16和右弹孔刀片18对弹孔工件3上的孔进行切削加工。
权利要求
1.一种大托板弹孔钻机，包含机床座板(I)，机床座板(I)为机床的一部分，其特征在于包括支承板(2)、弹孔工件(3)、左弹孔支座(4)、旋转轴头(5)、定位板￠)、调整螺母(7)、紧固螺栓(8)、压板(9)、右弹孔支座(10)、光轴(11)、右滑移槽(12)、左滑移槽(13)、左轴套(14)、左凹槽(15)、左弹孔刀片(16)、右凹槽(17)、右弹孔刀片(18)、右轴套(19)、左固定螺母(20)、左定位销(21)、右定位销(22)和右固定螺母(23);支承板(2)与机床座板⑴固定，定位板(6)与支承板⑵固定，弹孔工件(3)嵌于定位板(6)上，紧固螺栓(8)穿过调整螺母(7)与压板(9)，紧固螺栓(8)下端与定位板￠)固定，压板(9)两端压于弹孔工件(3)，右轴套(19)嵌于右弹孔支座(10)内，左轴套(14)嵌于左弹孔支座(4)内，光轴(11)穿过右轴套(19)、弹孔工件(3)和左轴套(14)，光轴(11)末端与旋转轴头(5) —端相固定，旋转轴头(5)另一端与机床主轴相固定，左弹孔刀片(16)固定在光轴(11)上的左凹槽(15)中，右弹孔刀片(18)固定在光轴(11)上的右凹槽(17)中，左定位销(21)穿过左弹孔支座(4)及支承板(2)上的左滑移槽(13)，左固定螺母(20)拧紧左定位销(21)，右定位销(22)穿过右弹孔支座(10)及支承板(2)上的右滑移槽(12)，右固定螺母(23)拧紧右定位销(22)。
2.如权利要求I所述的大托板弹孔钻机，其特征在于其使用方法包括以下步骤 1)将定位板(6)固定于支承板(2); 2)将弹孔工件(3)嵌于定位板(6)上调整左弹孔支座(4)和右弹孔支座(10)的位置，使左弹孔支座(4)和右弹孔支座(10)上的通孔与弹孔工件(3)上的待加工孔同轴，拧紧左固定螺母(20)和右固定螺母(23)进行固定； 3)光轴(11)穿过右弹孔支座(10)、弹孔工件(3)和左弹孔支座(4)，光轴(11)另一端固定于旋转轴头(5),旋转轴头(5)与机床主轴相固定； 4)压板(9)两端压于弹孔工件(3)，拧紧调整螺母(7)和紧固螺栓(8)，将弹孔工件(3)固定于支承板(2); 5)将左弹孔刀片(16)和右弹孔刀片(18)分别固定于光轴(11)上的左凹槽(15)和右凹槽(17)； 6)根据弹孔工件(3)所需加工孔的深度调节机床的进给量，开启机床，机床主轴带动旋转轴头(5)旋转，从而带动光轴(11)旋转，机床座板(I)带动支承板(2)沿光轴(11)轴向进给，左弹孔刀片(16)和右弹孔刀片(18)对弹孔工件(3)上的孔进行切削加工。
全文摘要
本发明公开了一种大托板弹孔钻机及其使用方法。它包括机床座板、支承板、弹孔工件、左弹孔支座、旋转轴头、定位板、调整螺母、紧固螺栓、压板、右弹孔支座、光轴、右滑移槽、左滑移槽、左轴套、左凹槽、左弹孔刀片、右凹槽、右弹孔刀片、右轴套、左固定螺母、左定位销、右定位销和右固定螺母。本发明适用于不同尺寸工件进行弹孔加工，可对支座位置沿弹孔轴向或径向进行调整以达到灵活定位及调整加工精度的目的。本发明提出的装置结构简单合理、操作方便、定位可靠、加工精度调整灵活，能很好地适用于对不同工件加工同轴度的弹孔，保证加工精度与加工效率，且生产加工成本低廉，维护方便。
文档编号B23B41/00GK102962489SQ20111025698
公开日2013年3月13日 申请日期2011年8月30日 优先权日2011年8月30日
发明者何铿, 胡为忠, 冯坤, 郑文学 申请人:浙江瑞远机床有限公司