专利名称：内高压成型设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种高压成型设备，尤其涉及一种内高压成型设备。
背景技术：
现阶段管件的制作存在很大缺陷，如成形初期没有建立足够的内压，施加了过大的轴向力造成管件屈曲；成形中后期，内压足够足够的情况下也可造管件成起皱；轴向压力及补料量不足的情况下，在内压连续作用下管材过渡膨胀超过其极限膨胀率而导致管件开裂。
发明内容根据以上技术问题，本实用新型提供一种可以降低生产成本、提高产品强度和刚度的内高压成型设备，由下模架(1)、加强筋(2)、油缸(3)、上模架(4)、法兰支座(5)、上模座(6)、冲孔油缸(7)、下模座(8)、封口 A(9)、封口 B(IO)、封口 C(Il)、上打料油缸(12)、上模芯(13)、下托料油缸(14)、下模芯(15)组成，其特征在于加强筋固定在下模架上，油缸与模腔的封口 A相接，模腔存在3个封口，法兰支座上端与上模架相连，下端与下模架固定，冲孔油缸位于本实用新型的中部，上侧为上模座，下侧为下模座，上打料油缸位于本实用新型的内部上侧，下托料油缸位于本实用新型的内部下侧。本实用新型的有益效果为本实用新型通过设备外部压力和灌装在零件内部的液体压力双重作用从而达到一次成型的目的。通过使用本实用新型可以实现管件一次成型复杂性状，减少了结构的零件数量与焊接重量， 减重效果明显，同时使管材结构强度提高；因为其产生的是均勻连续的塑性变形壁厚减薄程度一致，比较容易控制装配尺寸，内高压成型过程中可以精确的控制零件的尺寸精度可以很方便的在后续工序中与其他零件进行装配，并且由于减少了零件数，可以减少模具数量，节约模具成本从而达到降低生产成本的目的。
图1为本实用新型主视图。图2为本实用新型剖视图。
具体实施方式
根据图1、图2所示，对本实用新型进行进一步说明根据与1所示，将上模架(1)和下模架(4)固定在法兰支座(5)的两端，加强筋 (2)固定在法兰支座(5)的外侧，油缸(3)安装在加强筋(2)上，冲孔油缸(7)安装在本实用新型中间位置，上模座(6)和下模座(8)分别安装在冲孔油缸(7)的左右两侧。根据图2所示，本实用新型内部有一模腔，模腔的一段设有封口 A(9)封口 B(IO) 和封口 C(Il)，上打料油缸(12)安装在模腔的上端，下托料油缸(14)设在模腔的中下方，上膜芯(13)安装在本实用新型内部中间偏上位置，下模芯(15)在内部偏下位置。[0009] 本实用新型安装完毕后，把管件放入模腔之后闭合模具，并开始由封口向管件内注水，注满之后关闭封口 C(ll)、封口 B(IO)封口 A(9)，开始启动内高压成型设备。将法兰支座(5)固定在加强筋(2)上，当合模力达到110-120MPa时开始胀形，完成之后减压当各工作部件返回原位后开启模具取出零件。
权利要求1. 一种内高压成型设备，由下模架(1)、加强筋(2)、油缸(3)、上模架(4)、法兰支座(5)、上模座(6)、冲孔油缸(7)、下模座(8)、封口A(9)、封口 B(IO)、封口 C(Il)、上打料油缸 (12)、上模芯(13)、下托料油缸(14)、下模芯(15)组成，其特征在于加强筋(2)固定在下模架⑴上，油缸(3)与模腔的封口 A (9)相接，模腔存在3个封口，法兰支座(5)上端与上模架(4)相连，下端与下模架(1)固定，冲孔油缸(7)位于本实用新型的中部，上侧为上模座(6)，下侧为下模座(8)，上打料油缸(12)位于本实用新型的内部上侧，下托料油缸(14)位于本实用新型的内部下侧。
专利摘要本实用新型是一种可以降低生产成本的内高压成型设备，由下模架(1)、加强筋(2)、油缸(3)等组成，加强筋(2)固定在下模架(1)上，油缸(3)与模腔的封口A(9)相接，模腔存在3个封口，法兰支座(5)上端与上模架(4)相连，下端与下模架(1)固定，冲孔油缸(7)位于本实用新型的中部，上侧为上模座(6)，下侧为下模座(8)，上打料油缸(12)位于本实用新型的内部上侧，下托料油缸(14)位于本实用新型的内部下侧。本实用新型通过设备外部压力和灌装在零件内部的液体压力双重作用从而达到一次成型的目的。本实用新型减少了零件数，可以减少模具数量，节约模具成本从而达到降低生产成本的目的。
文档编号B21D26/033GK202212452SQ20112029235
公开日2012年5月9日 申请日期2011年8月12日 优先权日2011年8月12日
发明者于海松, 杨春新, 王富友 申请人:天津市顺达汽车零部件有限公司