用于制造热成型的和淬火硬化的内高压成型汽车构件的方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于利用内高压成型来制造热成型的和淬火硬化的管状汽车构件(7)的方法，其中，将金属原材料至少局部加热到加热温度、特别是加热到Ac3以上的温度，在热状态下对其进行内高压成型并且接着对其进行淬火、优选淬火硬化，其特征在于，在1至30秒的时间内进行内高压成型作为高速成形，并且将尚热的经成型的汽车构件(7)转移到至少一个独立的淬火模具(5，10)中并且对其进行特别是淬火硬化，其中，将汽车构件(7)位置固定地夹紧在淬火模具(5，10)中，并且淬火模具(5，10)的节拍时间等于内高压成型的节拍时间。
【专利说明】
用于制造热成型的和淬火硬化的内高压成型汽车构件的方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分中的特征所述的用于制造热成型的和淬火硬化的汽车构件的方法。
[0002]本发明还涉及一种根据权利要求14中的特征所述的用于制造空心长形的成型构件的方法。
[0003]本发明涉及一种根据权利要求20前序部分中的特征所述的汽车立柱。
【背景技术】
[0004]由现有技术已知的是:利用热成型和淬火硬化由可硬化的钢合金制造构件。为此首先将原材料加热到Ac3以上的温度，这也可以称为钢的奥氏体化。在热状态下将所述构件成型，并且在随后的淬火过程中将其硬化。这意味着导致高的淬火速度，使得首先奥氏体组织转换为部分的、特别是完全的具有高硬度和强度的马氏体组织。
[0005]此外由现有技术已知的是:利用内高压成型来三维地形成构件。为此以高压将作用介质置入到优选管状的构件中，使其从内部沿径向向外变形。
[0006]此外由DE102011051965A1已知一种方法，在该方法中将内高压成型与热成型和淬火硬化结合使用。
【发明内容】
[0007]本发明的目的在于:从现有技术出发，阐述一种用于内高压成型的方法，利用该方法可能的是:在短的生广时间内制造具有尚强度性能以及尚几何精度的内尚压成型构件。
[0008]前述目的根据本发明利用根据权利要求1中的特征所述的用于利用内高压成型来制造热成型的和淬火硬化的汽车构件的方法得以实现。
[0009]前述目的此外根据本发明利用根据权利要求14中的特征所述的用于制造空心长形的成型构件的方法得以实现。
[0010]前述目的还利用根据权利要求20中的特征所述的汽车立柱得以实现。
[0011]根据发明方法的有益的实施变型是从属权利要求的主题。
[0012]在用于利用内高压成型来制造热成型的和淬火硬化的管状汽车构件的方法中，将金属原材料、尤其是由可硬化的钢合金构成的原材料至少局部加热到一个加热温度、尤其是加热到Ac3以上的温度，在热状态下对其进行内高压成型并且随后进行淬火、优选淬火硬化，该方法根据本发明的特征在于:在I至30秒的时间内作为高速成形来实施内高压成型，在内高压成型过程结束之后，将还热的经成型的汽车构件转移到至少一个独立的淬火模具中，并且特别是对其进行淬火硬化，其中，将所述构件位置固定地夹紧在淬火模具中，并且淬火模具的节拍时间等于内高压成型的节拍时间。节拍时间优选为2.4至20秒。
[0013]在本发明的范围内特别设定:在两个相继的淬火步骤中进行淬火硬化，其中，每个淬火步骤在一个独立的淬火模具中实施。特别优选地，相继实施三个或四个淬火步骤，从而在三个或者四个相继连接的淬火模具中实施所述三个或四个淬火步骤。每个淬火步骤的节拍时间在此分别等于内高压成型本身的节拍时间。按照具有两个淬火步骤的另一种优选是的设计变型设定:通过内高压成型本身来执行第一个淬火步骤。在独立的淬火模具中随后进行的第二个淬火步骤中然后进行内部冷却和外部冷却。特别是通过高流量的流动介质进行内部冷却。
[0014]本发明重要的优点是:能够在特别是尽可能短的节拍时间内尽可能迅速地实施内高压成型。特别优选地，这在2至20秒、特别是2.4至20秒、特别优选在2至15秒的时间内实施。接着取出这样利用内高压成型制成的汽车构件，该汽车构件在内高压成型本身之后优选至少局部还具有Ac3以上的温度，并且将其转移到随后的淬火模具中并且在此对其进行淬火。如果有两个淬火步骤，那么在第一淬火模具中实施第一个冷却过程，并且在第一个冷却过程结束之后将所述构件转移到第二淬火模具中并且使其经受第二个淬火步骤。至少第一个淬火步骤本身在此优选具有与内高压成型的节拍时间相同或者比其更小的节拍时间。优选使用交联的设备，其中，在所有工位中具有相同的节拍时间。
[0015]尺寸稳定性特别是通过以下方式实现，S卩，将构件位置固定地夹紧在淬火模具中。在淬火硬化时出现的翘曲通过位置固定来补偿，使得构件在淬火硬化过程束之后具有期望的尺寸精确性以及几何尺寸。特别是由此可以在特别短的节拍时间内以高的尺寸稳定性制造所述构件。这特别是通过在两个独立的模具上的热成型和淬火硬化的过程耦合来完成。如果在需成型的构件的壁厚大的情况下需要高的冷却速率，那么又可能的是:这通过两个、三个或四个相继的淬火步骤来实现，而整个淬火硬化所需的时间对内高压成型的特别短的时间没有负面影响。
[0016]淬火本身可以在淬火槽中进行和/或替换地也在流动池中利用喷射冷却和/或喷入冷却进行。在所有情况下特别是通过点状或线状贴靠接触来进行位置固定，使得所制成的汽车构件的尽可能大的构件表面获得与冷却介质的接触并且由此实现高的冷却速率。在淬火槽中附加地可以使用内部流动。特别地，这与需冷却的构件的壁厚相关。特别地，在淬火槽中产生有助于冷却的流动，从而能够在更少时间内冷却更多的温度。特别地，在管状的构件上贴靠内部流动。然而作为替代或补充方案也可能的是:产生在外部流过所述构件的外部流动。
[0017]为此设置有保持设备，该保持设备例如通过夹板或者保持卡圈构成。当保持设备闭合时获得用于需淬火的汽车构件的几何尺寸。
[0018]在与淬火介质第一次接触时，部件就已经经理收缩和/或者翘曲。为此按照本发明设定:闭合的保持设备的几何尺寸相对淬火过程开始前的构件尺寸较小。根据本发明由此确保的是:尽管存在收缩，基本上在保持设备与需淬火的汽车构件的外表面之间建立点状、线状和/或环状的特诶考接触。
[0019]在另一种特别优选的设计变型中，通过可跟踪的夹板形成位置固定。然后夹板在淬火过程期间根据需制造的汽车构件的收缩和/或期望的构件几何形状来进行跟踪。通过这种措施特别有效地确保所制造的汽车构件的尺寸稳定性。夹板例如可以以电的和/或机电的方式、亦或特别是以压电或电磁方式得到驱动和/或调节。还可考虑的是:利用伺服电机相对构件对夹板进行驱动和/或调节。
[0020]为此特别是根据本发明提出:计算和/或根据实验测定汽车构件在淬火硬化期间的预期收缩曲线，并且根据收缩曲线来使得夹板进行跟踪。在本发明的范畴中，收缩曲线不能理解为几何意义上的曲线，而是构件本身特别是沿径向以及沿纵向收缩的尺度或程度。
[0021]此外特别优选地，经由喷嘴实现喷射冷却，其中，经由喷嘴进行旋转的和/或脉冲的喷射，从而将所述构件均匀冷却。相对固定的射流冷却，不是有针对性地首选完全冷却一些区域，从而然后通过热传导使得冷却在所述构件本身中继续扩大，而是基本上以相同的冷却速率来冷却大部分表面。这里特别是使用预冷却介质例如空气/液体混合物，但也可以是气体例如氮气。
[0022]此外特别优选的是:将分段式内高压成型模具用于热成型。然后可以在热成型过程期间再次移动成型模具的各个分段，从而基于分段不仅能够进行外轮廓以及壁厚的径向扩大，而且也能进行该外轮廓以及壁厚的径向向内移动或其它成型措施。
[0023]在本发明的范畴中特别还可能的是:制造轴体例如凸轮轴，所述轴体尤其没有外侧的凸缘。此外利用分段式内高压成型模具还可以在汽车构件上产生材料堆积。
[0024]然而特别优选的是:利用根据本发明的方法制造用于汽车车身的汽车构件，这些汽车构件尤其是汽车结构构件以及汽车外壳构件。特别优选的是:利用根据本发明的方法来制造汽车立柱、就是空心的长形的汽车构件。
[0025]分段式内高压成型模具尤其在闭合的内高压成型模具的纵向上划分成在初始状态下相互间具有距离的单个分段。然后在内高压成型过程期间，特别是从两侧通过可以相向运动的压力来使得这些分段进行跟踪，从而在构件上形成材料堆积。
[0026]此外特别优选的是:在经调温的内高压成型模具中实施所述方法，使得所述构件在内高压成型过程本身期间不被过强地冷却并且在内高压成型过程结束之后具有至少Arl温度。特别优选的是:在内高压成型过程结束之后该所述构件具有介于Arl与Ar3之间的温度、特别是至少Ar3的温度，特别优选的是，分别按照所要求的构件特性也具有Ar3以上的温度。然后将所述构件在如此的热状态下转移到至少一个第一淬火硬化模具中。尤其在淬火模具中通过组织转换实现完全的淬火硬化。在此，奥氏体转换为马氏体和/或贝氏体，优选也转换为马氏体和贝氏体的多相组织。
[0027]作为补充或替换方案，前述目的利用用来由钢材制造空心长形的成型构件、特别是用于制造汽车立柱的方法得意实现，其特征在于:具有以下的方法步骤:
[0028]-准备两个薄板板坯、尤其是由预先经过涂层处理的可硬化的钢合金构成的薄板板坯；
[0029]-将至少一个薄板板坯在纵向边棱上预弯曲，使得一个薄板板坯的每一个纵向边棱与第二薄板板坯的纵向边棱相互对接地接触，并且准备一个至少部分敞开的空心型材、特别是封闭的空心型材；
[0030]-将相互对接的纵向边棱热接合、尤其是纵缝焊接；
[0031]-对空心型材进行内高压成型。
[0032]特别是可以通过变形或预弯曲和以下所述的接合成至少部分敞开的型材的方式来制作预成形件，所述预成形件具有非临界变形度，因而正好不导致预涂层的撕裂或剥落。总体上可以由此产生具有充分预成形的空心型材坯件，其中避免基于过高的变形度引起的损伤和/或避免预涂层的损伤。
[0033]利用这种方法可能的是:制造具有高变形度的构件，而在制造中不损伤预涂层或材料组织。首先在两个平坦的薄板板坯的至少一个薄板板坯、优选在两个平坦的薄板板坯上实施预弯曲或者预成形。在最简单的设计方案中，这是弯边，然而也可以包含对每个薄板板坯进行更复杂的预成形或者多次弯边。然后将各预成形或预弯曲的薄板板坯各以一个纵向边棱贴靠接触。这意味着:一个薄板板坯的纵向边棱的相应的端侧贴靠在第二薄板板坯的纵向边棱的端侧上。所述贴靠优选在整个纵向边棱上全面进行。
[0034]在随后的方法步骤中进行热接合、特别是在相互紧贴的纵向边棱上实施纵缝焊接。由此产生空心型材或者空心型材坯件，该空心型材或者空心型材坯件部分敞开、例如呈C形，然而优选在横截面中封闭。然后将该空心型材放入内高压成型模具中并且对其进行内高压成型。
[0035]优选如下地执行所述方法，首先在内高压成型之前、然而在热接合之后进行热处理、尤其是进行加热，优选加热到Ac3以上的温度。由此使得焊缝的热影响区中可能出现的有害的材料组织损伤均匀化。在使用经过预涂层的材料时，发生涂层的完全合金化(Durchlegierung)。然后在热状态下、特别是在奥氏体状态下对热的、特别是处在Ac3温度上的空心型材进行内高压成型，由此同时还基于热成型提高了成型自由度。
[0036]随后发生淬火过程，尤其是至少局部、特别是完全形成马氏体组织的淬火硬化过程。为了内高压成型和淬火硬化，特别是可以将之前已经描述的方法步骤进一步用于前述的方法步骤。
[0037]此外优选的是:首先如下的制作空心型材，S卩，在薄板型材的与被纵缝焊接的纵向边棱对置的纵向边棱上通过成型技术分别构造一个凸缘，然后使得两个凸缘形锁合地贴靠、特别是搭接地贴靠。这可以在制作空心型材时预备地完成，但也可以在置入和闭合内高压成型模具时完成。然后在内高压成型过程期间通过至少一个凸缘、优选两个凸缘的减小或者缩短发生其横截面的至少区段性的增大。作为替换或补充方案，也会由于内高压成型而导致材料拉伸，这导致壁厚的减小。特别是当凸缘紧在内高压成型模具中时，可以按照压紧装置的类型夹紧凸缘，并且然后通过有针对性地跟踪凸缘来在内高压成型期间控制拉伸。
[0038]这意味着:凸缘材料再流入内高压成型模具的内腔并且提供增大横截面所需的材料。
[0039]特别是由此可以制造单件式的、然而首先是双壳层的(zweischalig)内高压成型构件。这尤其适合用来制造汽车立柱，然而例如也用来制造仪表盘支架亦或者废气部件或其它管状的汽车车身构件。
[0040]本发明的另一组成部分是由封闭的空心型材构成的汽车立柱。所述空心型材在此在汽车立柱的延伸、以下称为纵向延伸上具有变化的横截面。横截面的变化不仅可以涉及横截面的几何形状、而且也可以涉及横截面的大小。汽车立柱本身通过热成型和至少局部加压淬火的方式制造，尤其是按照以上所述的方法之一制造。汽车立柱还具有防腐涂层、尤其是基于热成型而与钢基材合金化的涂层。汽车立柱根据本发明的特征在于:空心型材由两个经由沿纵向延伸定向地延伸的纵向焊缝连接的薄板板坯构成，其中，在空心型材的与纵向焊缝对置的那侧的范围中形成两个向外定向地伸出的至少部分搭接的凸缘。因此，一个薄板板坯的每个纵侧在一侧通过纵向焊缝而在另一侧通过凸缘。凸缘侧上的两个凸缘也可以通过纵向焊缝相互耦合。
[0041]特别优选的是:汽车立柱的抗拉强度至少局部大于1350MPa。在本发明的范畴中，可以形成直至2100MPa的抗拉强度。
[0042]涂层本身尤其首选具有合金元素铝、铁和硅。所涉及的是起到防腐作用的金属间化合物涂层(inteermetal lische Beschichtung)。在硬化所需的薄板板还的奥氏体化期间，通过扩散过程从铝硅预涂层与钢基材的铁形成该涂层，并且该涂层的厚度优选在10至50微米之间。
[0043]根据本发明的汽车立柱此外特别优选地在安装位置中具有基本上竖直定向地延伸的门框段和优选以10°至80°、特别是以在30°至60°之间的角度相对该门框段倾斜设置的玻璃框段。因此可以形成总体上弯曲的延伸或者有角度的延伸，同时在整个延伸上形成相互不同的横截面。所述构件由此可以低沉本地构造，其具有恰恰用于高强度的和最高强度的钢材的复杂的高成型自由度、特别是具有涂层。通过在热成型之前进行的奥氏体化，同时使得纵向焊缝和在此特别是在热影响区中可能受负面影响的材料组织均匀化，从而也在纵向焊缝的范围中并且特别是在热影响区范围中形成高强度或最高强度的组织。由此制成的汽车立柱由此满足预先给定的强度和碰撞要求。
【附图说明】
[0044]以下说明的主题是本发明的其它优点、特征、特性和方案。在示意性附附中示出优选的设计变型。这有助于简单地理解本发明。附图中:
[0045]图1示出根据本发明的内高压成型过程的示意性工艺流程，其中示出两个连接在下游的淬火硬化模具；
[0046]图2示出带有夹紧的汽车构件的夹板的横剖视图；
[0047]图3示出利用根据本发明的方法制成的汽车立柱的透视图，
[0048]图4和5示出沿着图3中IV-1V和V-V的剖切线；
[0049]图6a)至d)示出用于制造一件式双壳层的高压成型部件的工艺路线。
【具体实施方式】
[0050]图1首先示出内高压成型模具1，其具有上模2和下模3，一个长形的管状体4置入该内高压成型模具中，该管状体在没有详细示出的上游的加热过程中被至少局部加热到Ac3以上。在内高压成型过程结束之后将该管状体转移到第一淬火模具5中，所述第一淬火模具5具有喷嘴6，所述喷嘴借助淬火介质的旋转的和/或脉冲的射流8向所制造的汽车构件7加载。由此接近恒定地对汽车构件7的表面9进行淬火，这是因为与刚性的射流8相比，相应等量的冷却剂被施加到表面9上。此外示出喷嘴13，在存在第二淬火模具10的情况下，这些喷嘴在所制造的汽车构件7的内腔14中实现喷入冷却。
[0051]在第一淬火模具5中的第一个淬火过程结束之后，将经过中间冷却的汽车构件7转移到第二淬火模具10中并且使其在那里经受第二次淬火过程。这里也设置有喷嘴6，这些喷嘴相应地以脉冲和/或旋转的方式将射流8施加到表面9上，并且将汽车构件7在此冷却。此外在第一淬火模具5和第二淬火模具10中还设置有夹板11，在淬火硬化过程期间利用这些夹板以规定几何形状夹紧汽车构件7。由此可以补偿或者避免由收缩和/或应力引起的翘曲，从而确保淬火后的汽车构件7的尺寸稳定性。
[0052]图2示出具有两个夹板部件11.1、11.2的夹板11与所夹紧的汽车构件7的横剖视图，其中，汽车构件7在淬火过程期间收缩，在此示出的是关于径向R向内的收缩(以虚线表示)。夹板11为此可以向内进行枢转运动S并且由此跟踪收缩。由此相应确保的是:夹板11的夹紧面12与所制造的汽车构件7的表面9接触。由此最大程度地避免由收缩和/或应力引起的不期望的翘曲。夹板11为此构造成优选低温的或者构造成例如利用冷却管路被主动冷却的。
[0053]此外图3示出利用根据本发明的方法制成的尤其是A柱形式的汽车立柱15J柱在此具有下部门框段16以及上部玻璃框段17。根据图4和5可以清楚看出，相应段16、17具有相互不同的横截面轮廓和不同的横截面大小。这通过内高压成型过程实现。为此首先预成形两个薄板壳层，并且将它们以两个相对的端侧相互对接，从而产生纵向焊缝18。相对的自由侧粪狗形成第一凸缘19和第二凸缘20，所述凸缘19、20相对于内腔21向外伸出。预成形的薄板板坯在此可以已经具有获得门框段16和玻璃框段17的外轮廓，其中，相应的纵向边棱为了形成纵向焊缝18而以其纵侧特别是形锁合地贴靠。然后将这样纵缝焊接的具有伸出的凸缘19、20的构件置入到内高压成型模具I中，并且利用内高压成型过程实现特别是在图4和5中示出的相互不同的横截面以及横截面大小。优选使得空心型材首先奥氏体化，然后使其在奥氏体状态下进行内高压成型。
[0054]图6示出用于由一件式的双壳层汽车立柱15制造成型构件的工艺流程。为此首先准备两个薄板板坯22，所述薄板板坯根据图6a)的俯视图分别具有曲率。然后将薄板板坯22预成形，使得每个薄板板坯22的纵向边棱23的端侧形锁合地对接贴靠，这在图6b)中示出为横剖视图。保留的间隙用于更好地进行解释。然后在与相互对接的纵侧对置的那侧形成第一凸缘19和第二凸缘20，这尤其在图6b)中空心型材25形式的俯视图中再次清楚看出。这里在俯视图中尤其可以看见第一凸缘19。薄板板坯22被预成形，使其分别具有一个半圆。根据图6c)，利用气焊嘴24或激光在空心型材25上产生纵向焊缝18，然后优选进行奥氏体化和内高压成型。通过内高压成型使得内腔21如图6所示地变形，使得第一凸缘19朝向内腔21的方向缩短，并且能够通过再流入的材料实现径向膨胀。这在俯视图中也再次示出，第一凸缘19之后在剖切线区域中构造得比朝向相应端侧的更小。然而在本发明的范畴中，可以通过内高压成型方法在减小壁厚W的情况下实现材料的拉伸，从而不仅通过再流入和由此缩短凸缘提供径向膨胀的材料，而且也在减小壁厚W的情况下拉伸材料。
[0055]也可以焊接凸缘19和20，优选同样利用纵向焊缝18。
[0056]附图标记列表
[0057]I 内高压成型模具
[0058]2 上模
[0059]3 下模
[0060]4 管状体
[0061 ] 5 第一淬火模具
[0062]6 喷嘴
[0063]7 汽车构件
[0064]8 射流
[0065]9 表面
[0066]10 第二淬火模具
[0067]11夹板
[0068]11.1夹板部件
[0069]11.2夹板部件
[0070]12夹紧面[0071 ]13喷嘴
[0072]147的内腔
[0073]15汽车立柱
[0074]1615的门框段
[0075]1715的玻璃框段
[0076]18纵向焊缝
[0077]19第一凸缘
[0078]20第二凸缘
[0079]21内腔
[0080]22薄板板坯[0081 ]23纵向边棱
[0082]24气焊嘴
[0083]25空心型材
[0084]R径向
[0085]S枢转运动
[0086]W壁厚
【主权项】
1.用于利用内高压成型来制造热成型的和淬火硬化的管状汽车构件(7)的方法，其中，将金属原材料至少局部加热到加热温度、特别是加热到Ac3以上的温度，在热状态下对其进行内高压成型并且接着对其进行淬火、优选淬火硬化，其特征在于，在I至30秒的时间内进行内高压成型作为高速成形，并且将尚热的经成型的汽车构件(7)转移到至少一个独立的淬火模具(5，10)中并且特别是对其进行淬火硬化，其中，将汽车构件(7)位置固定地夹紧在淬火模具(5，10)中，并且淬火模具(5，10)的节拍时间等于内高压成型的节拍时间。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在两个相继的步骤中对汽车构件(7)进行淬火，为此首先将该汽车构件转移到第一淬火模具(5)中并且然后将其转移到第二淬火模具(10)中，每个淬火模具(5，10)均在内高压成型的节拍时间内作业。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在2至15秒之间的时间内实施内高压成型。4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，在淬火槽中实施淬火，并且/或者利用喷射冷却和/或喷入冷却进行淬火。5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，利用保持设备在每个淬火模具(5，10)中进行形锁合的位置固定，所述保持设备的几何尺寸小于淬火过程之前的构件尺寸。6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，将内高压成型模具(I)冷却和加热，其中，在构件中形成介于马氏体开始温度和Ac3之间的温度。7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，通过可跟踪的夹板(11)形成位置固定，并且在淬火过程期间按照汽车构件(7)的收缩来使得夹板(11)跟踪。8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，喷射冷却的和/或喷入冷却的喷嘴(6)进行旋转的和/脉冲的喷射，从而均匀地冷却汽车构件(7)。9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，制造汽车立柱。10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，计算或者根据实验确定汽车构件(7)上的预期的收缩曲线，并且根据收缩曲线使得夹板(11)跟踪。11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，通过夹板(11)在所制造的汽车构件(7)的表面(9)上产生线状或者点状的贴靠。12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，将具有多个成形分段的分段式内高压成型模具(I)用于热成型过程，并且各成形分段尤其能沿汽车构件(7)的纵向补充推动。13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，在内高压成型期间对汽车构件(7)进行调温，使其从内高压成型模具(I)中取出之后具有如下的构件温度，该构件温度在淬火模具(5，10)中通过组织转换引起完全的淬火硬化。14.用于由钢材制造空心长形的成型构件、尤其是汽车立柱(15)的方法，其特征在于，该方法具有以下的方法步骤: -准备两个薄板板坯(22)，尤其是由预先经过涂层的可硬化的钢合金构成的薄板板坯； -将至少一个薄板板坯(22)在一个纵向边棱(23)上预弯曲，使得一个薄板板坯(22)的每一个纵向边棱与第二薄板板坯(22)的纵向边棱(23)相互对接地接触，并且准备至少部分敞开的空心型材(25)、特别是封闭的空心型材(25); -将相互对接的纵向边棱(23)热接合、特别是纵缝焊接； -对空心型材(25)进行内高压成型。15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，在内高压成型之前使得空心型材(25)奥氏体化，尤其使得预涂层完全合金化。16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，在空心型材(25)的热状态下进行内高压成型，并且对内高压成型的成型构件进行淬火硬化。17.根据权利要求14至16中任一项所述的方法，其特征在于，在与纵缝焊接侧对置的那侧上构成凸缘区域，特别是使得薄板板坯(22)的每一侧构成在凸缘区域中搭接的凸缘(19，20)。18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，在内高压成型时，通过缩短至少一个凸缘(19，20)来进行横截面的至少区段性的增大，并且/或者通过减小壁厚(W)来拉伸材料。19.根据权利要求14至17中任一项所述的方法，其特征在于，根据具有至少权利要求1所述特征的方法进行内高压成型。20.汽车立柱(15)，其由封闭的空心型材(25)构成，所述空心型材具有在其纵向延伸上变化的横截面，其中，所述汽车立柱(15)被热成型和硬化并且具有涂层，其特征在于，空心型材(25)由两个经由沿纵向延伸定向地延伸的纵向焊缝(18)连接的薄板板坯(22)形成，其中，在空心型材(25)的与纵向焊缝(18)对置的那侧的范围中构造有两个向外伸出的且至少局部搭接的凸缘(19，20)。21.根据权利要求20所述的汽车立柱，其特征在于，所述汽车立柱根据权利要求1的特征所述的方法并且/或者利用具有权利要求14的特征的方法来制造。
【文档编号】C21D8/00GK105935728SQ201610308748
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年3月4日
【发明人】R·G·戈梅
【申请人】本特勒尔汽车技术有限公司