专利名称：钢管管端整圆机的制作方法
钢管管端整圆机技术领域
本发明属于直缝埋弧焊管生产线设备技术领域，具体是一种直缝埋弧焊管在倒棱 机倒出焊接坡口前对管端椭圆进行矫正恢复圆形以减小管端椭圆度的钢管管端整圆机。
背景技术：
在大直缝埋弧焊管制造生产线上，成品钢管的管端椭圆度不能太大，否则现场将 两根钢管组队焊接时易出现错边现象。以往的经验是现场测量每根钢管外径，将外径较为 接近的两件钢管组队焊接，但该工作量很大且效率低。为解决该问题，采用在管端涨开椭 圆短轴方法以减小椭圆度，即在钢管内壁椭圆短轴两点施加强大张力让钢管发生塑性变形 以增大短轴尺寸，在弹性变形释放后该处产生直径增大，原来椭圆长轴两点产生直径收缩 而达到将钢管椭圆度减小的目的。以往的制造经验大多采用将液压千斤顶放在管端实施扩 径，人工操作而效率低下并有安全隐患，若能制造出较为自动化的设备必将大大减轻劳动 强度，提高生产率，有极高的市场推广价值。发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中的缺点而提供一种结构精巧、设计 合理、实现了不同长度、规格的钢管管端椭圆度矫正的钢管管端整圆机。
为解决本发明的技术问题采用如下技术方案一种钢管管端整圆机，包括车体，所述车体上对称设置两段轨道，所述轨道上设置主动 车，所述两段轨道的中间设置旋转辊，所述两旋转辊之间设置钢管；所述主动车上安装固定 机座，所述固定机座上设置一下调整油缸，所述下调整油缸的活塞杆设置在模具支架下端， 所述模具支架下部设置下整圆模具，所述模具支架的上端设置张力油缸，所述张力油缸的 活塞杆与上整圆模具连接，所述上整圆模具安装在升降滑架上，所述升降滑架设置在模具 支架上。
所述升降滑架设置导向滑板，所述导向滑板与模具支架适配。
所述主动车上设置车轮，所述车轮设有导向凸缘。
所述升降滑架等间距设置半圆槽，所述半圆槽与上模基座两端外伸轴适配，所述 上模基座与上整圆模具连接。
所述上模基座后部设一钢丝绳，所述钢丝绳跨过定滑轮连接配重，所述定滑轮设 置在滑轮座上，所述滑轮座固定在模具支架上。
本发明在移动车体上将一定长度的钢管对称放置在两组旋转辊上，钢管的椭圆短 轴被旋转辊调整到垂直方向即时钟12点和6点位置。在钢管的两管端以外，安装液压管 端整圆装置的主动车在轨道上可以电动移动，一方面是适应钢管长度变化，另一方面能够 将一组上下整圆模具要伸进管端。主动车上安装一固定基座，固定基座上的模具支架安装 固定下整圆模具，模具支架下部安装一调整油缸，调整油缸可将模具支架整体升高或 降低以适应钢管直径和壁厚变化引起钢管内壁下母线的高度变化。当上下整圆模具无阻碍进入钢管端头后停止，模具支架下降使下整圆模具的下底面与钢管内壁下母线靠实后停 止。模具支架的上端设置张力油缸，张力油缸活塞头部支到一安装上整圆模具的升降滑架 上，张力油缸活塞腔进油将升降滑架升起使上整圆模具接触到钢管内壁上母线并逐渐施加 压力，将该时钟12及6点椭圆短轴直径胀大。通过对施力油缸行程和压力的精确控制给予 钢管一定程度的塑形变形，进而实现管端椭圆度的改善。为减小油缸行程，升降滑架上以一 定间距布置了许多半圆槽，根据钢管直径大小可以将上整圆模具安装基座的轴卡入合适的 半圆槽中并承受整圆力。本发明结构精巧，设计合理，实现了不同长度、规格的钢管管端椭 圆度改善的功能。
图1为本发明结构示意图；图2为图1的俯视图；图3为图2的A-A剖视图；图4为图2中D部放大图；图5为模具支架油缸结构示意，；图6为升降滑架导轨板结构示意图；图7为上整圆1旲具结构不意图；图8为图7的E-E剖视图；图中1-主动车 2-轨道 3-旋转辊 4-钢管 5-下整圆模具 7-固定机座 8_模具支架 9-升降滑架 10-上整圆模具 11-减速电机 12-车轮 13-导向滑 板16-下调整油缸19-张力油缸22-半圆槽25-配重26-钢丝绳28 -定滑轮 29-支轴30-滑轮座32-上模基座。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步详细说明如图所示，一种钢管管端整圆机，包括车体，在车体上对称安装两段轨道2，轨道2上 安装主动车1，两段轨道2的中间安装旋转辊3，两旋转辊3之间安装钢管4。主动车I上 安装固定机座7，模具支架8下部用法兰安装一件下调整油缸16，下调整油缸16的活塞杆 固定在固定机座7下端，下调整油缸16作用可将模具支架8整体升高或降低以适应钢管4 直径和壁厚变化引起钢管4内壁下母线的高度变化。模具支架8下部安装下整圆模具5，模 具支架8的上端安装张力油缸19，张力油缸19的活塞杆与升降滑架9连接，上整圆模具10 安装在升降滑架9上。升降滑架9设置导向滑板13，导向滑板13与模具支架8适配。升 降滑架9安装在模具支架8上。当上整圆模具10和下整圆模具5无阻碍进入钢管4端头 后停止，模具支架8下降使下整圆模具5的下底面与钢管4内壁下母线靠实后停止。模具 支架8的上部垂直安装的张力油缸19的活塞杆头部支到安装上整圆模具10的升降滑架9 上，张力油缸19活塞腔进油将升降滑架9升起使上整圆模具10接触到钢管4内壁上母线 并逐渐施加压力，将该时钟12及6点椭圆短轴直径胀大。通过对张力油缸19行程和压力 的精确控制给予钢管一定程度的塑形变形，进而实现管端椭圆度的改善。升降滑架9按一 定间距布置了许多半圆槽22，半圆槽22与上模基座32两端外伸轴适配，上模基座32与上整圆模具10连接。
使用时，钢管4放置在两组旋转辊3上，钢管4管端两边的主动车I由减速电机11 驱动在轨道2上移动，带动主动车I上的上整圆模具10和下整圆模具5进入钢管4管端 一定距离。为保证行走导向，主动车I上安装的车轮12带导向凸缘。固定机座7通过螺钉 连接固定在主动车I上，下整圆模具5通过螺钉固定在模具支架8下部。由于钢管4直径 和壁厚的变化，钢管4落在旋转辊3上后其内壁下母线的高度也随之变化。使模具支架8 升降的下调整油缸16的尾部法兰通过螺钉连接到模具支架8的下端，下调整油缸16头部 活塞杆支在固定机座7上并用螺钉固定。下调整油缸16使模具支架8在固定机座7的导 向滑板13上导向移动升降，导向滑板13用螺钉固定在固定机座7上。上整圆模具10和下 整圆模具5在进入钢管4时，下整圆模具10必须由下调整油缸16将其升起，使其下母线与 钢管4内壁上母线形成间隙，伸入到位后下调整油缸16有杆腔进油使下整圆模具5的下母 线下降与钢管4内壁上母线靠实，为上部张力油缸19施加张力做好准备。模具支架8上部 通过螺钉连接张力油缸19，张力油缸19上部活塞杆端支到安装上整圆模具10的升降滑架 9上并用螺钉固定。张力油缸19使升降滑架9在模具支架8的导轨上通过导向滑板23做 导向垂直上行施加张力。为减小张力油缸19行程，升降滑架9上开有以一定间距布置的半 圆槽22，上整圆模具10用螺钉连接固定到上模基座32上，上模基座32上两端外伸轴与半 圆槽22配合安装并承受扩张力。为适应不同直径的钢管4，可将上整圆模具10从一半圆槽 22中取出并装入需要的另外一半圆槽22中。为减小更换上整圆模具10的劳动量，上模基 座32后部连接一钢丝绳26并跨过定滑轮28连接到配重25上，滑轮座30用螺钉固定在模 具支架8上，定滑轮28在支轴29上可以转动，这样取出上整圆模具10后移动较为轻便，减 轻工作人员的劳动强度。
以上所述的仅是本发明的优选实例。应当指出对于本领域的普通技术人员来说， 在本发明所提供的技术启示下，作为机械领域的公知常识，还可以做出其它等同变型和改 进，也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种钢管管端整圆机，包括车体，其特征在于所述车体上对称设置两段轨道(2)， 所述轨道(2)上设置主动车(1)，所述两段轨道(2)的中间设置旋转辊(3)，所述两旋转辊(3)之间设置钢管(4);所述主动车(I)上安装固定机座(7)，所述固定机座(7)上设置一下调整油缸(16)，所述下调整油缸(16)的活塞杆设置在模具支架(8)下端，所述模具支架(8) 下部设置下整圆模具(5)，所述模具支架(8)的上端设置张力油缸(19)，所述张力油缸(19) 的活塞杆与上整圆模具(10)连接，所述上整圆模具(10)安装在升降滑架(9)上，所述升降滑架(9 )设置在模具支架(8 )上。
2.根据权利要求1所述的钢管管端整圆机，其特征在于所述升降滑架(9)设置导向滑板(13)，所述导向滑板(13)与模具支架(8)适配。
3.根据权利要求1所述的钢管管端整圆机，其特征在于所述主动车(I)上设置车轮(12)，所述车轮(12)设有导向凸缘。
4.根据权利要求1或2所述的钢管管端整圆机，其特征在于所述升降滑架(9)等间距设置半圆槽(22)，所述半圆槽(22)与上模基座(32)两端外伸轴适配，所述上模基座(32) 与上整圆模具(10)连接。
5.根据权利要求4所述的钢管管端整圆机，其特征在于所述上模基座(32)后部设一钢丝绳(26 )，所述钢丝绳(26 )跨过定滑轮(28 )连接配重(25 )，所述定滑轮(28 )设置在滑轮座(30)上，所述滑轮座(30)固定在模具支架(8)上。
全文摘要
一种钢管管端整圆机，包括车体，所述车体上对称设置两段轨道，所述轨道上设置主动车，所述两段轨道的中间设置旋转辊，所述两旋转辊之间设置钢管；所述主动车上安装固定机座，所述固定机座上设置一下调整油缸，所述下调整油缸的活塞杆设置在模具支架下端，所述模具支架下部设置下整圆模具，所述模具支架的上端设置张力油缸，所述张力油缸的活塞杆与上整圆模具连接，所述上整圆模具安装在升降滑架上，所述升降滑架设置在模具支架上。本发明结构精巧，设计合理，实现了不同长度、规格的钢管管端椭圆度改善的功能。
文档编号B21D3/02GK102989842SQ201210527059
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月10日 优先权日2012年12月10日
发明者刘民祥, 杜喜代, 王东明, 石旭珺, 张得刚 申请人:天水锻压机床(集团)有限公司