专利名称：一种五叉叶根自带冠动叶片的加工方法
技术领域：
本发明涉及一种汽轮机叶片加工方法，尤其是一种五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，属于汽轮机叶片加工技术领域。
背景技术：
在五叉叶根自带冠动叶片结构复杂，其叶根在汽轮机机组中起着重要作用，因此对叶片本身特别是叶根型线精加工精度要求高，现有的工艺方案是:基准面加工基本采用普通平铣及卧铣机床加工，并分序加工各道工序，即各基准定位面分序加工，每一个基准面需要一个工序来完成，分序加工的缺点在于容易产生积累误差，多次装夹积累误差与加工积累误差，普通机床加工出来的一致性也不是很好，效率及尺寸精度远远达不到要求，由此不可避免地对产品质量的影响较大，并且产品的一致性差，同时也大大降低了生产效率，增长产品加工周期，增加了机床的需用数量，增加了生产成本。
发明内容
本发明的发明目的在于:针对上述存在的问题，提供一种五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，在本工艺中能够根据五叉叶根自带冠动叶片的特点，统一加工工序中定位基准面，采用一次性装夹完成各部的加工，能有效地避免累积误差，提高加工精度，并优化集成加工，缩短产品加工周期，降低机床的需用数量，降低生产成本。本发明采用的技术方案如下:
本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，包括以下步骤:
步骤1、将叶片坯件安装于机床上，采用三顶针对叶片的定位基准进行装夹，并在叶根两侧增设夹紧机构，在叶冠下方增设浮动支撑；
步骤2、粗加工:对叶根和叶冠的加工选用设有切削角半径为0.4mm的刀片的铣刀，其转速为2000-2200转/min，进给速度为3000-3500mm/min，切削深度要求为0.8-lmm,切削宽度:12-15mm ;其中对汽道型线的加工选用设有切削角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，其转速为2200-2500转/min，进给速度为2500-3000 mm/min，切削深度为1_2 mm，切削宽度:6_8mm ；
步骤3、半精加工:选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的刀片铣刀对各部进行加工，其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm ;切削宽度:10-12_ ；
步骤4、精加工:首先选用设有外圆角为5mm的圆刀片的刀片铣刀精加工各部，其转速为2800-3200转/min，进给速度为2500-3000 mm/min，切削深度为0.3-0.4mm，切削宽度为
0.3-0.4mm ；
其次选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，对叶根径向面部进行精加工，其转速为1200-1600转/min，进给速度为800-1000 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为 0.3-0.4mm ； 最后选用设有外圆角半径为6mm的球头铣刀刀片的球头铣刀，对叶片汽道部进行精加工，其转速为3000-3500转/min，进给速度为4500-5500mm/min，切削深度为0.3-0.4mm，切削宽度为0.5-0.6mm ；
步骤5、以叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面定位，选用刃口与五叉叶根型线相匹配的刀具，其转速为25-30转/min,进给速度为12.5mm/min,进刀量:0.5-0.8mm,沿直线方向对叶片的五叉叶根型线进行精铣加工。与现有技术相比，步骤I中的夹具能够将叶片坯件固定好，从而使叶片坯件能够在机床的作用下被带动，保证后续的加工连续不断，同时，一次性装夹并集成加工叶片的各个部位，减少多次装夹所带来的累积性误差，确保了加工精度；本发明在加工过程中，在加工叶根背径向面、叶冠背弧型线及叶根、叶冠两侧时，由于装夹方式和机床加工方式的原因，叶片在铣削中出现不停的颤动，导致刀具用损加快、加工面外观质量差、尺寸精度无法保证；因此为了解决上述问题，本发明在叶根两侧增加夹紧机构，在叶冠下侧增加浮动支撑，统一操作工的装夹顺序、装夹力量，优化程序铣削方式、吃刀量。步骤2为粗加工，由于粗加工过程中产品所去除的材料比较多，因此在切削过程中产品所受的切削应力相对较大，因而必须考虑减少加工应力变形，因此首先对叶根与叶冠分别进行切削加工时，需要选用大进给铣刀，此铣刀可用于高速切削，吃刀量小，快速进给方式，大部分切削热被铁销带走，适用于模锻毛坯加工，加工过程中需对其进行气冷却或油雾冷却，并且选用该铣刀时，同时选择其上安装的切削角半径为0.4mm的刀片，也即铣刀的刀片中心至刀片的边部的半径为0.4mm，控制有效的可加工范围，避免切削量过大，造成加工过程中的叶片变形，若刀片过小，则无法满足切削量的要求，其次，在加工的过程中，需要严格控制铣刀的转速为2000-2200转/min，若转速过大，则铣刀上的刀片加工过程中容易被折断，若转速过慢，则使其铣刀对叶片的切削将受影响，可能存在跳动，存在部分未被加工的情况，影响加工效果；同时需严格控制铣刀进给速度为3000-3500mm/min，若进给速度过快，刀片在切削过程中承受的反作用力过大，影响了刀片的寿命，若进给速度较慢，则单位时间内的有效切削量较少，严重影响了生产效率，因此需要控制其进给速度；另外还需控制切削深度为
0.8-lmm，切削宽度为12-15mm，若切削深度较深或宽度较快，使同时需切削的量较大，一方面刀具无法承受较大的反作用，长期使用，会使其寿命降低，另一方面，影响叶片表面的精度，不能满足要求；若深度较浅或宽度较窄，单位时间内的有效切削量较少，需要耗费大量的时间才能完成，严重影响其生产效率。另外根据叶片汽道部分特点，需要选用牛鼻刀对其进行加工，选择合适的工具对叶片进行加工，能够有效地避免刀具其它部位对叶片汽道部造成的不必要的干涉或者损伤，该牛鼻刀上的圆刀片，其外圆角半径为5mm，能够有效地控制该牛鼻刀的有效加工面积，从而避免可加工量过大，对叶片汽道部分造成较大的作用力而使其过大地变形，同时需要控制牛鼻刀的转速为2200-2500转/min，采用螺旋切削方式进刀，也即牛鼻刀不断地旋转的同时，不断地移动，在空间上形成了螺旋形状的路径，进给速度为2500-3000mm/min，切削深度为l_2mm，切削宽度为10_12mm，并采用切削液进行冷却，需要精确地控制其进刀速度，切削深度以及切削的宽度能够有效地控制对叶片的加工量，确保足够的切削量以及余量，同时能够有效地避免叶片在加工过程中发生较大的变形；另外需要控制牛鼻刀的转速在2500-3000mm/min，避免牛鼻刀转速过快在加工过程中极易被折断，一方面使牛鼻刀的寿命更长久，另外一方面，避免牛鼻刀转速过快对叶片的叶根和叶冠造成的损坏；通过控制粗加工的刀具，刀具大小，刀具速度，刀具进给速度，切削的大小，能够有效地控制叶片在处加工的过程中的切削量，保证其余量，避免粗加工过程中过大的变形。经过粗加工过后，叶片坯件已经基本成型，中间汽道部分变得非常薄弱，必须考虑减少加工过程变形，因此在半精加工过程中，需要减小中间汽道部分的变形，所以需要对五叉叶根自带冠动叶片进行整体半精铣加工，采用刀片铣刀进行切削加工，其中刀片铣刀上设置波纹刀片，且该波纹刀片的外圆角半径为1.6mm，相对粗加工减小其加工面积，从而提高了加工精度，减小切削过程对叶片的作用力，为了避免其变形过大，控制刀片铣刀的转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm,切削宽度为10-12mm，相对于粗加工，减小了其进刀深度以及切削的宽度，减小了切削量，减小对叶片的加工量，从而提高其精度，减小对叶片的叶冠与叶根的变形量；同理，在此半精铣加工的过程中，需要特别注意对汽道部分的切削加工，避免切削量过大或者产生的作用力过大，使汽道部分发生过大的变形，采用螺旋切削方式进刀，也即通过螺旋形路径进刀，降低叶片汽道在加工过程中的受力，避免对叶片汽道的损伤，相对于现有的横向进刀与纵向进刀，螺旋切削方式进刀能够最大限度的降低对叶片的汽道造成变形，其中横向进刀方式，会产生一个合力，该合力的方向朝向使叶片坯件弯曲变形的方向；另外纵向进刀方式，同样会对叶片坯件造成弯曲变形；同时需要控制其螺旋进刀的转速以及进给速度、切削深度也即加工量的大小，精确地控制了刀片铣刀在对叶片汽道半精加工的加工量，采用螺旋切削方式，使得切削力分散在各个轴向方向，由于工件比较薄，避免了同一方向受力过大使工件切削过程产生抖动。经过半精加工过后的叶片已经成型，需要后续的精度加工，从而保证其各项值达到要求，在精加工过程中，需对叶片各部进行首次的精加工，此过程主要为后续精加工打基础，为了此次精加工的切削量过大或过小，从而影响后续精加工的效果，因此需要严格控制其铣刀的大小、铣刀转速、进给速度、切削深度以及切削宽度，若铣刀过大，则加工出的精度不能满足要求，若铣刀过小，则单位时间内加工的量较小，使效率低下，因此选择外圆角为1.6mm的波纹刀片，同理，可需控制铣刀转速为3200-3500转/min，避免铣刀转速过大，加工过程中容易打刀而断裂，铣刀转速过小，加工力度不达，如上所述，选用铣刀的进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm ;切削宽度:10-12mm ;经过初次精加工过后，还需对叶片的局部进行再次的精加工，因此选用盘铣刀对叶根径向面部进行精加工，其盘铣刀上设置外圆角为1.6mm的波纹刀片，保证盘铣刀的可加工范围，确保对径向面部的切削量适中，避免其变形过大，为了避免刀片加工过程中受损较快，容易断裂的等问题，同时避免叶片表面局部未被加工，需控制其转速为1200-1600转/min ;若进给速度过快，则同时需要切削的量较多，刀片损伤严重，若进给速度较慢，则单位时间内的效率低下，严重影响了加工的正常进行，因此需要控制器进给速度在800-1000mm/min之间，另外为了确保有效的加工面以及有效的加工量，需要控制加工深度及其加工宽度，单位时间内的切削的量适中，避免对刀具的磨损，也不降低效率，因此控制切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为
0.3-0.4_。由于叶片中间汽道部分变的非常薄弱，因此如何减少加工过程的变形量就成了必须要考虑的问题，整个叶片的关键即在中间汽道部分，因此在精加工时，需要单独选对该部分进行，为了尽量减小其变形，需要在球头刀片铣刀上选择外圆角半径为6mm的圆刀片，从而减小其可加工半径，使加工出的叶片表面精度更高，同时为了避免在加工过程中发生变形，还需要进一步地控制其转速为3000-3500转/min，进给速度为4500-5500mm/min，切削深度为0.3-0.4_，切削宽度为0.5-0.6_，从而能够对中间汽道部分进行精加工，从而能够有效地控制叶片中间汽道部分，经过粗加工-半精加工-精加工的过程，逐级控制刀具的转动速度，刀具的进刀速度，刀具的切削深度，切削宽度的数据，从而逐级控制叶片中间汽道部分的变形。经过对叶片的粗加工-半精加工-精加工加工后，还需单独对五叉叶根自带冠动叶片进行加工，特别针对叶片上五叉叶根型线的加工的要求高，难度大的情况下，需重新对该叶片进行定位，将待加工面暴露于上表面，因此选用叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面作为定位基准，由于上述部分经过一次性加工完成，其对于的基准面相同，不会存在累积误差，从而使得上述部分作为基准面时，能够保证其精度要求，从而满足对叶片五叉叶根型线的加工要求，因此上述定位就显得特别重要；经过定位后，采用特殊道具，该道具的刃口与五叉叶根型线的结构匹配，此时只需控制该道具在叶片上延五叉叶根型线沿直线加工即可，为了保证加工出的五叉叶根型线达到要求，需控制其转速、进给速度以及进刀量，转速为25-30转/min，进给速度为12.5mm/min,进刀量为0.5-0.8mm,当转速过快、进给速度过快、进刀量过大时，刀具同一时刻加工出的切削量较大，因此对刀具损坏较严重，由于刀具价格昂贵，因此造成生产成本极大的增加；若转速过慢、进给速度过慢以及进刀量过小，则生产效率将受到影响，同样使生产效率降低；因此对该刀具的控制尤为重要，能有效地避免五叉叶根的变形。本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，能够根据五叉叶根自带冠动叶片的特点，统一加工工序中定位基准面，采用一次性装夹完成各部的加工，能有效地避免累积误差，提高加工精度，并优化集成加工，缩短产品加工周期，降低机床的需用数量，降低生产成本。本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，步骤2中，对叶根和叶冠的加工铣刀，其转速为2000转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度要求为0.8mm，切削宽度为15mm ;对汽道型线加工的牛鼻刀，其转速为2500转/min，进给速度为3000 mm/min，切削深度为I mm，切削宽度未7mm;
步骤3中，对各部半精加工的刀片铣刀，其转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.6mm ;切削宽度为12mm ；
步骤4中，对各部进行精加工的刀片铣刀，其转速为3200转/min，进给速度为2500mm/min，切削深度为0.3mm，切削宽度为0.3mm ；
对叶根径向面部进行精加工的盘纟先刀，其转速为1600转/min,进给速度为800mm/min,切削深度为0.2mm，切削宽度为0.3mm ；
对叶片汽道部进行精加工的球头铣刀，其转速为3000转/min，进给速度为4500mm/min,切削深度为0.3mm,切削宽度为0.6mm ；
步骤5中，对五叉叶根型线进行精铣加工的刀具，其转速为28转/min，进给速度为12.5mm/min,吃刀量为 0.6mm。与现有技术相比，为了避免叶片在加工过程中发生变形，同时避免累积误差在叶片上堆积，因此通过一次性装夹，并严格控制加工过程中的各项影响叶片变形的指标值，包括铣刀大小、转速、进给速度、切削深度以及切削宽度等，使加工过程中一次性逐层对叶片进行切削加工，既保证其切削量避免叶片变形，又保证其加工精度和生产效率。对于该五叉叶根自带冠动叶片的加工，对于五叉叶根型线的最后精加工显得尤为重要，其中经过上述的粗加工-半精加工-精加工过程中，自动形成的五叉叶根型线，但是该五叉叶根型线的精度达不到要求，因此需要特别地对齐进行精铣加工，此过程中的进给速度就特别重要，本发明严格控制其进给速度，其转速为28转/min,进给速度为12.5mm/min,吃刀量为0.6mm,避免进给速度过快时，刀具磨损较快，使成本增加，同时生产精度达不到要求，也有效地避免进给速度过慢时，刀具的有效切削量较少，使生产效率低下，不能满足生产需求。综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:
1、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，通过一次性装夹，将产品除叶根型线外的所有部位粗加工完成；通过高速立集成加完成基准面及叶冠内背弧型线的精加工；使产品的一致性达到95%以上，外观质量比常规加工方式提高50%以上；
2、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，根据五叉叶根自带冠动叶片的特点，统一加工工序中定位基准面，采用一次性装夹完成各部的加工，能有效地避免累积误差，提高加工精度，并优化集成加工，缩短产品加工周期，降低机床的需用数量，降低生产成本。3、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，基准面不需要多次转换，降低了基准转换所造成的误差，使产品基准面优质率达到80%以上；
4、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，机床的使用量减少50%;减少了产品的装夹次数和转运，缩短产品的生产周期30%;夹具、量具、刀具及辅具数量也会大大的减少，降低辅助成本20% ；
5、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，生产五叉叶根型线采用专用的夹具、量具、成型铣刀，在客户要求时间内顺利完成五叉叶根型线的精加工，使产品的合格率达到98%以上。
图1为本发明中五叉叶根自带冠动叶片的结构示意图2是图1的俯视图。图中标记:1_叶片、2_五叉叶根、3_叶冠。
具体实施例方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。实施例1、本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，包括以下步骤:
其中步骤1、将叶片坯件安装于机床上，采用三顶针对叶片的定位基准进行装夹，并在叶根两侧增设夹紧机构，在叶冠下方增设浮动支撑；
步骤2、粗加工:对叶根和叶冠的加工选用设有切削角半径为0.4mm的刀片的铣刀，其转速为2200转/min,进给速度为3500mm/min,切削深度要求为Imm,切削宽度:12_15mm ；其中对汽道型线的加工选用设有切削角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，其转速为2500转/min,进给速度为3000 mm/min,切削深度为2 _，切削宽度为8_ ；
步骤3、半精加工:选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的刀片铣刀对各部进行加工，其转速为3500转/min,进给速度为4000mm/min,切削深度为0.8mm ;切削宽度为12mm ；步骤4、精加工:首先选用设有外圆角为5mm的圆刀片的刀片铣刀精加工各部，其转速为3200转/min，进给速度为3000 mm/min，切削深度为0.4_，切削宽度为0.4mm ；
其次选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，对叶根径向面部进行精加工，其转速为1600转/min,进给速度为1000 mm/min,切削深度为0.2mm,切削宽度为0.4mm;
最后选用设有外圆角半径为6mm的球头铣刀刀片的球头铣刀，对叶片汽道部进行精加工，其转速为3500转/min，进给速度为5500mm/min，切削深度为0.4mm,切削宽度为0.6mm ；步骤5、以叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面定位，选用刃口与五叉叶根型线相匹配的刀具，其转速为28转/min,进给速度为12.5mm/min,进刀量0.6mm沿直线方向对叶片的五叉叶根型线进行精铣加工。实施例2
实施例2与实施例1相似，主要改变和控制加工过程中的各种影响叶片变形的参数。步骤1、将叶片坯件安装于机床上，采用三顶针对叶片的定位基准进行装夹，并在叶根两侧增设夹紧机构，在叶冠下方增设浮动支撑；
步骤2、粗加工:对叶根和叶冠的加工选用设有切削角半径为0.4mm的刀片的铣刀，其转速为2000转/min (可在2000-2200转/min中选择)，进给速度为3000mm/min (可在3000-3500mm/min中选择)，切削深度要求为0.8_ (可在0.8_lmm中选择)，切削宽度为可12mm (可在12-15mm中选择);其中对汽道型线的加工选用设有切削角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，其转速为2200转/min (可在2200-2500转/min中选择)，进给速度为2500 mm/min (可在2500-3000 mm/min中选择),切削深度为I mm (可在1_2 mm中选择),切削宽度6mm (可在6_8_中选择)；
步骤3、半精加工:选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的刀片铣刀对各部进行加工，其转速为3200转/min (可在3200-3500转/min中选择)，进给速度为3500mm/min (可在3500-4000mm/min中选择)，切削深度为0.6mm (可在0.6-0.8mm中选择)；切削宽度为10_(可在10-12mm中选择)；
步骤4、精加工:首先选用设有外圆角为5mm的圆刀片的刀片铣刀精加工各部，其转速为2800转/min(可在2800-3200转/min中选择)，进给速度为2500mm/min(可在2500-3000mm/min中选择)，切削深度为0.3mm (可在0.3_0.4mm中选择)，切削宽度为0.3mm (可在
0.3-0.4mm 中选择)；
其次选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，对叶根径向面部进行精加工，其转速为1200转/min (可在1200-1600转/min中选择)，进给速度为800mm/min (可在800-1000 mm/min中选择)，切削深度为0.1mm (可在0.1-0.2mm中选择)，切削宽度为0.3mm(可在0.3-0.4mm中选择)；
最后选用设有外圆角半径为6mm的球头铣刀刀片的球头铣刀，对叶片汽道部进行精加工，其转速为3000转/min(可在3000-3500转/min中选择)，进给速度为4500mm/min(可在4500-5500mm/min中选择)，切削深度为0.3mm (可在0.3-0.4mm中选择)，切削宽度为0.5mm(可在0.5-0.6mm中选择)；
步骤5、以叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面定位，选用刃口与五叉叶根型线相匹配的刀具，其转速为25或30转/min (可在25-30转/min中选择)，进给速度为12.5mm/min,进刀量为0.5mm或0.8mm (0.5mm _0.8mm中选择),沿直线方向对叶片的五叉叶根型线进行精铣加工。本发明的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，根据五叉叶根自带冠动叶片的特点，统一加工工序中定位基准面，采用一次性装夹完成各部的加工，能有效地避免累积误差，提高加工精度，并优化集成加工，缩短产品加工周期，降低机床的需用数量，降低生产成本。同时通过一次性装夹,将产品除叶根型线外的所有部位粗加工完成；通过高速立集成加完成基准面及叶冠内背弧型线的精加工；使产品的一致性达到95%以上，外观质量比常规加工方式提高50%以上。本发明并不局限于前述的具体实施方式
。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
权利要求
1.一种五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，其特征在于:包括以下步骤: 步骤1、将叶片坯件安装于机床上，采用三顶针对叶片的定位基准进行装夹，并在叶根两侧增设夹紧机构，在叶冠下方增设浮动支撑； 步骤2、粗加工:对叶根和叶冠的加工选用设有切削角半径为0.4mm的刀片的铣刀，其转速为2000-2200转/min，进给速度为3000-3500mm/min，切削深度要求为0.8-lmm,切削宽度:12-15mm ;其中对汽道型线的加工选用设有切削角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，其转速为2200-2500转/min，进给速度为2500-3000 mm/min，切削深度为1_2 mm，切削宽度:6-8mm ； 步骤3、半精加工:选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的刀片铣刀对各部进行加工，其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm ;切削宽度:10-12_ ； 步骤4、精加工:首先选用设有外圆角为5mm的圆刀片的刀片铣刀精加工各部，其转速为2800-3200转/min，进给速度为2500-3000 mm/min，切削深度为0.3-0.4mm，切削宽度为0.3-0.4mm ； 其次选用设有外圆角为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，对叶根径向面部进行精加工，其转速为1200-1600转/min，进给速度为800-1000 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为 0.3-0.4mm ； 最后选用设有外圆角半径为6mm的球头铣刀刀片的球头铣刀，对叶片汽道部进行精加工，其转速为3000-3500转/min，进给速度为4500-5500mm/min，切削深度为0.3-0.4mm，切削宽度为0.5-0.6mm； 步骤5、以叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面定位，选用刃口与五叉叶根型线相匹配的刀具，其转速为25-30转/min,进给速度为12.5mm/min,进刀量为0.5-0.8mm,沿直线方向对叶片的五叉叶根型线进行精铣加工。
2.如权利要求1所述的五叉叶根自带冠动叶片的加工方法，其特征在于:步骤2中，对叶根和叶冠的加工铣刀，其转速为2000转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度要求为0.8mm，切削宽度为15mm ;对汽道型线加工的牛鼻刀，其转速为2500转/min，进给速度为3000mm/min,切削深度为I mm,切削宽度未7mm; 步骤3中，对各部半精加工的刀片铣刀，其转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.6mm ;切削宽度为12mm ； 步骤4中，对各部进行精加工的刀片铣刀，其转速为3200转/min，进给速度为2500mm/min,切削深度为0.3mm,切削宽度为0.3mm ； 对叶根径向面部进行精加工的盘纟先刀，其转速为1600转/min,进给速度为800mm/min,切削深度为0.2mm,切削宽度为0.3mm ； 对叶片汽道部进行精加工的球头铣刀，其转速为3000转/min，进给速度为4500mm/min,切削深度为0.3mm,切削宽度为0.6mm ； 步骤5中，对五叉叶根型线进行精铣加工的刀具，其转速为28转/min，进给速度为.12.5mm/min，进刀量为 0.6mm。
全文摘要
本发明公开了一种五叉叶根自带冠动叶片加工方法，属于叶片加工技术领域。本发明的五叉叶根自带冠动叶片加工方法，步骤1装夹叶片；步骤2粗加工；步骤3半精加工，步骤4、精加工；步骤5、以叶根肩部出汽侧、叶冠出汽侧和叶根背径向面定位，选用刃口与五叉叶根型线相匹配的刀具，其转速为25-30转/min，进给速度为12.5mm/min，进刀量为0.5-0.8mm，沿直线方向对叶片的五叉叶根型线进行精铣加工。本发明根据五叉叶根自带冠动叶片的特点，统一加工工序中定位基准面，采用一次性装夹完成各部的加工，能有效地避免累积误差，提高加工精度，并优化集成加工，缩短产品加工周期，降低机床的需用数量，降低生产成本。
文档编号B23C3/18GK103203490SQ201210588540
公开日2013年7月17日 申请日期2012年12月31日 优先权日2012年12月31日
发明者郑成旭, 谢泽波, 袁晓阳, 宁福贵, 罗兵, 肖鑫 申请人:四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司