专利名称：C型钢热挤压生产线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及C型钢生产线，尤其涉及C型钢热挤压生产线。
技术背景现有的C型钢生产主要通过弯折成型或者锻造成型来制作C型钢构件，其生产出的C型钢结构强度较低，性能较差。直接锻造成型的C型钢，其用料大，力学性能也一般。
发明内容本实用新型针对现有技术中C型钢主要通过锻造成型，提供了一种在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，大大增强了 C型钢构件抗拉强度等优点的C型钢热挤压生产线。为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决C型钢热挤压生产线，包括送料装置、导料装置，还包括成型装置和热挤压成型装置以及冷却装置，热挤压成型装置之前设有加热装置。作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在第一成型装置与第二成型装置之间。作为优选，所述的成型装置包括第一成型装置与第二成型装置，热挤压成型装置设置在导料装置与第一成型装置之间。作为优选，所述的加热装置为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件的两侧。作为优选，所述的第一成型装置包括第一凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。作为优选，所述的热挤压成型装置包括热挤压凹滚轮与热挤压凸滚轮，热挤压凹滚轮的内倒角为圆弧形；热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。热挤压凸滚轮的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小，从而实现利用热挤压凸滚轮对钢件的两端进行挤压，使得钢件的两端生成挤压头。作为优选，所述的第二成型装置包括第二凹滚轮与第一凸滚轮，第一凹滚轮的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。作为优选，所述的所述的第一凹滚轮的内凹槽的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽的倒角为圆弧型。作为优选，所述的所述的热挤压成型装置包括设置在钢件两侧的侧挤压装置。本实用新型通过在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，增强了 C型钢构件抗拉强度；同时采用流水线的生产方式，可以制造生产各种长度的C型钢，生产效率也得到了大大的提高。
图I为本实用新型实施例I的结构示意图。图2为图I中第一成型装置结构示意图。图3为图2中A1-A1截面示意图。图4为图2中A2-A2截面示意图。图5为图2中A3-A3截面示意图。图6为图I中热挤压成型装置结构示意图。图7为图6中B1-B1截面不意图。·[0021]图8为图6中B2-B2截面示意图。图9为图I中第二成型装置结构示意图。图10为图9中C1-C1截面示意图。图11为图9中C2-C2截面示意图。图12为图9中C3-C3截面示意图。图13为实施例I的工艺流程图。图14为实施例2的工艺流程图。其中I一送料装置、2—导料装置、3—第一成型装置、4一加热装置、5—热挤压成型装置、6—动力系统、7—第二成型装置、8—整形装置、9 一冷挤压成型装置、10—切断装置、钢件一 11、12—挤压头、13—水平构件、31—第一凹滚轮、32—第一凸滚轮、51—热挤压凹滚轮、52—热挤压凸滚轮、53—内倒角、71—第二凹滚轮、72—第一凸滚轮、73—内凹槽。
具体实施方式
以下结合附图I至附图14与具体实施方式
对本实用新型作进一步详细描述实施例IC型钢热挤压生产线，如图I至附图13所示，包括送料装置I、导料装置2，还包括成型装置和热挤压成型装置5以及冷却装置。成型装置和热挤压成型装置5都是由一组以上的凸滚轮和凹滚轮组成，钢件11设置在凸滚轮和凹滚轮之间，通过滚压生成成品C型钢。冷却装置设置在工件热挤压成型之后，可以通过自然冷却也可以采用水冷的方式，对钢件11上的余热进行回收再利用。成型装置包括第一成型装置3与第二成型装置7，热挤压成型装置5设置在第一成型装置3与第二成型装置7之间。热挤压成型装置5之前设有加热装置4，加热装置4为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件11的两侧。高频焊机的加热温度为500-800°C，优选600°C，采用对钢件11侧边进行局部加热的方式，便于热挤压成型装置5对钢件11的两端进行挤压成型生成挤压头13，由于挤压头13增加了槽边的厚度，从而提高了整个C型钢结构强度，尤其是抗拉强度。与现有的直接通过锻造生产的C型刚相比，本实用新型生产的C型钢由于通过挤压成型，尤其是挤压头13部位，金属的密度更大，强度更高，各种力学性能都有较强的提高。对应C型钢整体而言，结构强度也更大，同时本设备也适用与对各种长度的钢件进行加工，大大的提高了 C型钢的生产效率。第一成型装置3包括第一凹滚轮31与第一凸滚轮32，第一凹滚轮31的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮32的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。如图2值图5，以及图13所示，第一成型装置3主要是将钢件11加工成凹字型。第一凸滚轮32的凸头主要是为了固定钢件11，第一凹滚轮31上的凹槽形状逐渐由梯形变换成矩形。热挤压成型装置5包括热挤压凹滚轮51与热挤压凸滚轮52，热挤压凹滚轮51的内倒角53为圆弧形；热挤压凸滚轮52的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。热挤压成型装置5的作用如图13所示，热挤压凸滚轮52的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小，从而实现利用热挤压凸滚轮52的两侧面对钢件11的两端进行挤压，使得钢件的两端生成挤压头12。第二成型装置7包括第二凹滚轮71与第一凸滚轮72，第一凹滚轮71的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮72的凸头宽度h 沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。第二成型装置7主要的作用是对钢件11进行第二次折弯成型，如图13所示。如图9至12、13所示，第二成型装置7的作用为第二道折弯成型，折弯生成成品C型钢。第一凹滚轮71的内凹槽73的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽73的倒角为圆弧型。实施例2如图14所示，本实施例与实施例I的区别在于成型装置包括第一成型装置3与第二成型装置7，热挤压成型装置5设置在导料装置2与第一成型装置3之间。热挤压成型装置5包括设置在钢件两侧的侧挤压装置。体现在工艺上的区别在于，首先对钢件13进行两端侧挤压，生成带挤压头13的水平构件12，然后在通过两次成型，生成C型钢成品，这样的好处是直接将两道成型工艺安排到了一起，连续进行两道折弯，其生产效率也能大大的提闻。总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。
权利要求1.C型钢热挤压生产线，包括送料装置(I)、导料装置(2)，其特征在于还包括成型装置和热挤压成型装置(5 )以及冷却装置，热挤压成型装置(5 )之前设有加热装置(4 )。
2.根据权利要求I所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的成型装置包括第一成型装置(3)与第二成型装置(7)，热挤压成型装置(5)设置在第一成型装置(3)与第二成型装置(7)之间。
3.根据权利要求I所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的成型装置包括第一成型装置(3)与第二成型装置(7)，热挤压成型装置(5)设置在导料装置(2)与第一成型装置(3)之间。
4.根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的加热装置(4)为高频焊机，高频焊机的加热板设置在钢件(11)的两侧。
5.根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的第一成型装置(3)包括第一凹滚轮(31)与第一凸滚轮(32)，第一凹滚轮(31)的开口宽度a沿生产线进行方向递减，开口深度b沿生产线进行方向保持不变；第一凸滚轮(32)的凸头宽度c沿生产线进行方向保持不变，凸头厚度d沿生产线进行方向递增。
6.根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的热挤压成型装置(5)包括热挤压凹滚轮(51)与热挤压凸滚轮(52)，热挤压凹滚轮(51)的内倒角(53)为圆弧形；热挤压凸滚轮(52)的凸头厚度e沿生产线进行方向逐渐减小。
7.根据权利要求2所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的第二成型装置(7)包括第二凹滚轮(71)与第一凸滚轮(72)，第一凹滚轮(71)的开口宽度f沿生产线进行方向递减，开口深度g沿生产线进行方向递增；第一凸滚轮(72)的凸头宽度h沿生产线进行方向递减，凸头厚度i沿生产线进行方向递增。
8.根据权利要求7所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的第一凹滚轮(71)的内凹槽(73)的形状，沿生产线进行方向逐渐由等腰梯形变成矩形，内凹槽(73)的倒角为圆弧型。
9.根据权利要求3所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于所述的热挤压成型装置(5)包括设置在钢件(11)两侧的侧挤装置。
10.根据权利要求I所述的C型钢热挤压生产线，其特征在于还包括动力系统(6)，以及整形装置(8)、冷挤压成型装置(9)和切断装置(10)。
专利摘要本实用新型涉及C型钢生产线，公开了C型钢热挤压生产线，包括送料装置(1)、导料装置(2)，还包括成型装置和热挤压成型装置(5)以及冷却装置。本实用新型通过在C型钢的生产线上增加热挤压成型设备，增加了槽边的厚度，增强了C型钢构件抗拉强度；同时采用流水线的生产方式，可以制造生产各种长度的C型钢，生产效率也得到了大大的提高。
文档编号B23P23/00GK202726468SQ20122032337
公开日2013年2月13日 申请日期2012年7月5日 优先权日2012年7月5日
发明者顾松华 申请人:德清县天创五金制品有限公司