一种机动车轮毂维修方法
【专利摘要】本发明属于机动车维修制造领域，特别涉及一种机动车轮毂维修方法。包括如下步骤：S1、根据轮毂的缺陷情况，对缺陷部位进行底材处理，并对缺陷部位及周边进行旧涂层漆面处理，以便将漆面处理成无光、均匀、光滑的表面；S2、对于轮毂上暴露底材的部位及其周围，根据轮毂原底材类型喷涂与原底材类型相匹配的防腐底漆，并进行打磨；S3、根据轮毂原底漆的类型，对经旧涂层漆面处理后的缺陷部位喷涂与原底漆类型相匹配的中途底漆或底色漆，并进行打磨；S4、根据轮毂原面漆的类型，对经喷涂中途底漆或底色器的缺陷部位喷涂与原面漆类型相匹配的面漆，并进行打磨。根据本发明的方法能够对具有缺陷的机动车轮毂进行维修，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。
【专利说明】一种机动车轮毂维修方法【技术领域】
[0001]本发明涉及机动车维修制造领域，特别涉及一种机动车轮毂维修方法。
【背景技术】
[0002]随着汽车制造工艺的日益发展，铝合金轮毂(也称为钢圈)从豪华车型的专有配置，逐渐成为各层次车型的标准配置。根据不完全统计，现在国内市场上车辆购置价格超过5万元的小型乘用车，铝合金轮毂的装配率超过99%。然而铝合金轮毂出现表面损坏，例如主体结构未损坏，只是表层及边缘因碰撞、腐蚀发生物理损毁后，按照现有机动车维修技术无法修复，如重新熔化铸造又会浪费大量金属、热能、电能、人力等社会资源。为了响应国家低能减排，绿色环保，可持续发展的号召，需要提出一种机动车轮毂维修方法，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题之一，本发明提供了一种机动车轮毂维修方法，包括如下步骤:
[0004]S1、根据 轮毂的缺陷情况，对缺陷部位进行底材处理，并对缺陷部位及周边进行旧涂层漆面处理，以便将漆面处理成无光、均匀、光滑的表面:当轮毂的缺陷部位存在锈斑时，所述底材处理步骤包括利用喷砂或干磨机打磨去除锈斑；和/或当轮毂的缺陷部位包括在轮毂边缘或平面部位有腐蚀穿孔或较大缺损时，所述底材处理步骤包括打磨缺损部位、焊补缺损部位，并再次进行打磨；和/或当轮毂上存在划伤至金属的情况时，所述底材处理步骤包括利用磨砂纸或角磨机将划伤部位打磨成羽边状、平顺、无台阶的表面；和/或当轮毂上存在包括龟裂、粉化、咬底的较大缺陷时，所述底材处理步骤包括对轮毂进行整体脱漆、清洁、干燥；
[0005]S2、对于轮毂上暴露底材的部位及其周围，根据轮毂原底材类型喷涂与原底材类型相匹配的防腐底漆，并进行打磨；
[0006]S3、根据轮毂原底漆的类型，对经旧涂层漆面处理后的缺陷部位喷涂与原底漆类型相匹配的中途底漆或底色漆，并进行打磨；
[0007]S4、根据轮毂原面漆的类型，对经喷涂中途底漆或底色器的缺陷部位喷涂与原面漆类型相匹配的面漆，并进行打磨。
[0008]优选地，所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:当所述轮毂底材为铝合金时，所述防腐底漆为以渗透性环氧树脂液为主要成份的封闭底漆；当所述轮毂底材为塑料时，所述防腐底漆为以聚丙烯为主要成分的塑料底漆；当所述轮毂底材为钢铁时，所述防腐底漆为磷化底漆。
[0009]此外，在步骤S2之前还包括对轮毂上待喷涂防腐底漆的部位进行清洁、干燥、除尘、除油、除蜡脂的步骤；以及所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的平均厚度不超过50微米。在步骤S2中还包括在喷涂封闭底漆或磷化底漆后打磨前，喷涂打磨指示层的步骤，并在打磨时依据打磨指示层是否通过打磨被去除来判定是否已完成对防腐底漆的打磨。
[0010]其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:喷涂2-3道封闭底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成封闭底漆的喷涂后在60-75摄氏度的环境下烘烤30分钟，以便封闭底漆完全干燥。
[0011]其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:喷涂2-3道塑料底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成塑料底漆的喷涂后待最后一道塑料底漆未完全干燥时，执行步骤S3。
[0012]此外，在所述步骤S2和S3之间还包括如下步骤:清洁、干燥缺陷部位表面，而后刮涂一道或多道聚酯原子灰，所述原子灰的平均总厚度在2-3毫米。
[0013]当刮涂多道原子灰时，在上一道原子灰完全干燥后再刮涂下一道原子灰，且第一道原子灰的刮涂力度最大、厚度最薄，以避免与缺陷部位之间产生气孔或填充不均匀的现象，第二道原子灰的刮涂面积大于第一道原子灰的刮涂面积。
[0014]在刮涂原子灰后还包括采用干打磨的方式打磨原子灰，以使轮毂上漆膜与原子灰结合处形成平整无台阶的表面，而后利用原子灰填补打磨后遗留的砂痕和小孔。
[0015]所述步骤S3中中涂底漆或底色漆的喷涂厚度在30-50微米之间；所述中涂底漆或底色漆与所述防腐底漆、原子灰、旧漆膜相匹配。
[0016]根据本发明的方法，创新性地提出了对具有缺陷的机动车轮毂进行维修的方法，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。
【具体实施方式】
[0017]下面将详细描述本发明的【具体实施方式】，根据本发明实施例的机动车轮毂维修方法，包括如下步骤:
[0018]S1、根据轮毂的缺陷情况，对缺陷部位进行底材处理，并对缺陷部位及周边进行旧涂层漆面处理，以便将漆面处理成无光、均匀、光滑的表面。具体来说区分以下几种情况:(O当轮毂的缺陷部位存在锈斑时，所述底材处理步骤包括利用喷砂或干磨机打磨去除锈斑。和/或(2)当轮毂的缺陷部位包括在轮毂边缘或平面部位有腐蚀穿孔或较大缺损时，所述底材处理步骤包括打磨缺损部位、焊补缺损部位，并再次进行打磨。和/或(3)当轮毂上存在划伤至金属的情况时，所述底材处理步骤包括利用磨砂纸或角磨机将划伤部位打磨成羽边状、平顺、无台阶的表面。和/或(4)当轮毂上存在包括龟裂、粉化、咬底的较大缺陷时，所述底材处理步骤包括对轮毂进行整体脱漆、清洁、干燥。(5)对于没有较大缺陷的轮毂，可以利用水砂纸对缺陷部位进行均匀打磨，以便将漆面处理成无光、均匀、均匀的表面，其中的水砂纸可以是400目水砂纸。而后进入步骤S2。
[0019]在此步骤中，打磨可以采用例如120、150、180、220、240目的干砂纸，按照砂纸序号从小到大进行使用来进行打磨，而后采用例如240目水砂纸进行打磨。
[0020]S2、对于轮毂上暴露底材的部位及其周围，根据轮毂原底材类型喷涂与原底材类型相匹配的防腐底漆，并进行打磨，其中所述轮毂底材为铝合金时，所述防腐底漆为以渗透性环氧树脂液为主要成份的封闭底漆，所述轮毂底材为塑料时，所述防腐底漆为以聚丙烯为主要成分的塑料底漆，所述轮毂底材为钢铁时，所述防腐底漆为磷化底漆。
[0021]一般来说，所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的平均厚度不超过50微米。[0022]一般来说，封闭底漆需喷涂2-3道，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，为了更好地干燥封闭底漆，还可以在完成封闭底漆的喷涂后在60-75摄氏度的环境下烘烤30分钟。
[0023]步骤S2中还包括在喷涂封闭底漆或磷化底漆后打磨前，喷涂打磨指示层的步骤，指示层颜色通常为反差较大为好。一般为黑灰色为主，喷涂时需雾喷。并在打磨时依据打磨指示层是否通过打磨被去除来判定是否已完成对防腐底漆的打磨。
[0024]当步骤S2中喷涂的防腐底漆为塑料底漆时，所述步骤S2包括:喷涂2-3道塑料底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成塑料底漆的喷涂后当无需后续步骤对缺陷部位进行原子灰填补时，待最后一道塑料底漆未完全干燥时，执行步骤S3。
[0025]此外，按照惯例在步骤S2之前还包括对轮毂上待喷涂防腐底漆的部位进行清洁、干燥、除尘、除油、除蜡脂的步骤。
[0026]防腐底漆的作用主要是提高底层防腐力及附着力，为后续工作打下一定的基础，当缺陷部位经过步骤S2后仍存在不平整和缺损时，在所述步骤S2之后还可以用原子灰来填补。包括如下操作:清洁、干燥缺陷部位表面，而后刮涂一道或多道聚酯原子灰。而如果采用铝合金原子灰可以直接刮涂，而不必先进行步骤S2喷涂防腐底材。所述原子灰的平均总厚度在2-3毫米。不宜过厚，过厚容易引起开裂等情况的发生。当刮涂多道原子灰时，在上一道原子灰完全干燥后再刮涂下一道原子灰，且第一道原子灰的刮涂力度最大、厚度最薄，尽量压实、刮平，以避免与缺陷部位之间产生气孔或填充不均匀的现象，待第一遍原子灰表干后，第二道原子灰的刮涂面积大于第一道原子灰的刮涂面积。原子灰刮涂完毕后，可以进行烘烤，以便快速干燥，烘烤温度通常在50°以下，若温度过高或是加温过快，容易引起原子灰的开裂和脱落。对于筋线、棱角等特殊部位，要根据实际情况选择合适的工具及手法填补原子灰。
[0027]此外，原子灰刮涂完成后还包括采用干打磨的方式打磨原子灰，以使轮毂上漆膜与原子灰结合处形成平整无台阶的表面，以干打磨为佳因为湿打磨会让水分渗透至原子灰内部，难以挥发，为以后漆膜留下遗憾。原子灰打磨时，应选择正确的砂纸型号和顺序进行打磨，例如可以以240、320、360或400目干砂纸进行打磨。原子灰与旧漆层以羽边状接合，直至旧漆膜与原子灰结合处平整无台阶融为一体，才视为到位。而后利用原子灰填补打磨后遗留的砂痕和小孔。
[0028]此后进入步骤S3，当步骤S2之后如果缺陷部位已经平整则直接进行步骤S3、根据轮毂原底漆的类型，对经旧涂层漆面处理后的缺陷部位喷涂与原底漆类型相匹配的中途底漆或底色漆，并进行打磨，例如可以以360、400、600目干砂纸进行打磨，而后利用600、800、1000目水砂纸进行打磨。中途底漆或底色漆能够起到增强面漆与底层之间的附着力，填充细小划痕、小孔等缺陷的作用，能够提高漆膜平整度，封闭底材，防止渗色，使漆膜外观有一定的韧性、弹性、提高漆膜平整度和丰满度。一般而言，中涂底漆或底色漆的喷涂厚度在30-50微米之间；所述中涂底漆或底色漆与所述防腐底漆、原子灰、旧漆膜相匹配，以免发生咬底反应等情况。
[0029]中涂底漆喷涂之前还包括对中途底漆充分搅拌和配比的步骤，此类底漆构成成分中有大量的填充材料，容易沉淀。若不进行充分搅拌就进行配比稀释，容易造成漆膜过薄，填充能力降低。在配比时应严格按照说明配比，不可随意添加或者以其他品牌代替。配比后的底漆在4小时内尽量用完。喷涂之前要先进行除油、除尘、清洁表面，一般而言中涂底漆喷涂2道，每道间隔10分钟，待漆膜流平后再进行烘烤。并在中途底漆充分干燥后进行细致打磨。特别地，中涂底漆可以根据底色漆是否容易覆盖进行调色喷涂，不但可以有效防止底部渗色，还可提高遮盖力。
[0030]中涂底漆干燥后，需要进行中涂底漆精细打磨，一般而言采用800目水砂纸充分打磨，使底部呈现出光滑、均匀无砂纸痕及小凹陷等残缺即可。
[0031]而后进入步骤S4、根据轮毂原面漆的类型，对经喷涂中途底漆或底色器的缺陷部位喷涂与原面漆类型相匹配的面漆，并进行打磨。
[0032]根据本发明的方法，创新性地提出了对具有缺陷的机动车轮毂进行维修的方法，以便将损坏的铝合金轮毂修复如新，从而节约大量资源、保护环境。
[0033]虽然关于示例实施例及其优点已经详细说明，应当理解在不脱离本发明的精神和所附权利要求限定的保护范围的情况下，可以对这些实施例进行各种变化、替换和修改。对于其他例子，本领域的普通技术人员应当容易理解在保持本发明保护范围内的同时，工艺步骤的次序可以变化。
[0034]此外，本发明的应用范围不局限于说明书中描述的特定实施例的工艺、手段、方法及步骤。从本发明的公开内容，作为本领域的普通技术人员将容易地理解，对于目前已存在或者以后即将开发出的工艺、手段、方法或步骤，其中它们执行与本发明描述的对应实施例大体相同的功能或者获得大体相同的结果，依照本发明可以对它们进行应用。因此，本发明所附权利要求旨在将这些工艺、手段、方法或步骤包含在其保护范围内。
【权利要求】
1.一种机动车轮毂维修方法，其特征在于，包括如下步骤: 51、根据轮毂的缺陷情况，对缺陷部位进行底材处理，并对缺陷部位及周边进行旧涂层漆面处理，以便将漆面处理成无光、均匀、光滑的表面: 当轮毂的缺陷部位存在锈斑时，所述底材处理步骤包括利用喷砂或干磨机打磨去除锈斑；和/或 当轮毂的缺陷部位包括在轮毂边缘或平面部位有腐蚀穿孔或较大缺损时，所述底材处理步骤包括打磨缺损部位、焊补缺损部位，并再次进行打磨；和/或 当轮毂上存在划伤至金属的情况时，所述底材处理步骤包括利用磨砂纸或角磨机将划伤部位打磨成羽边状、平顺、无台阶的表面；和/或 当轮毂上存在包括龟裂、粉化、咬底的较大缺陷时，所述底材处理步骤包括对轮毂进行整体脱漆、清洁、干燥； 52、对于轮毂上暴露底材的部位及其周围，根据轮毂原底材类型喷涂与原底材类型相匹配的防腐底漆，并进行打磨； 53、根据轮毂原底漆的类型，对经旧涂层漆面处理后的缺陷部位喷涂与原底漆类型相匹配的中途底漆或底色漆，并进行打磨； 54、根据轮毂原面漆的类型，对经喷涂中途底漆或底色器的缺陷部位喷涂与原面漆类型相匹配的面漆，并进行打磨。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:当所述轮毂底材为铝合金时，所述防腐底漆为以渗透性环氧树脂液为主要成份的封闭底漆；当所述轮毂底材为塑料时，所述防腐底漆为以聚丙烯为主要成分的塑料底漆；当所述轮毂底材为钢铁时，所述防腐底 漆为磷化底漆。
3.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤S2之前还包括对轮毂上待喷涂防腐底漆的部位进行清洁、干燥、除尘、除油、除蜡脂的步骤；以及所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的平均厚度不超过50微米。
4.根据权利要求2所述的方法，其中在步骤S2中还包括在喷涂封闭底漆或磷化底漆后打磨前，喷涂打磨指示层的步骤，并在打磨时依据打磨指示层是否通过打磨被去除来判定是否已完成对防腐底漆的打磨。
5.根据权利要求2所述的方法，其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:喷涂2-3道封闭底漆,每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成封闭底漆的喷涂后在60-75摄氏度的环境下烘烤30分钟，以便封闭底漆完全干燥。
6.根据权利要求2所述的方法，其中所述步骤S2中喷涂的防腐底漆的步骤包括:喷涂2-3道塑料底漆，每道底漆间隔10分钟以上，以使上一道底漆完全干燥后再喷涂下一道底漆，以及在完成塑料底漆的喷涂后待最后一道塑料底漆未完全干燥时，执行步骤S3。
7.根据权利要求2所述的方法，其中在所述步骤S2和S3之间还包括如下步骤: 清洁、干燥缺陷部位表面，而后刮涂一道或多道聚酯原子灰，所述原子灰的平均总厚度在2-3毫米。
8.根据权利要求7所述的方法，其中当刮涂多道原子灰时，在上一道原子灰完全干燥后再刮涂下一道原子灰，且第一道原子灰的刮涂力度最大、厚度最薄，以避免与缺陷部位之间产生气孔或填充不均匀的现象，第二道原子灰的刮涂面积大于第一道原子灰的刮涂面积。
9.根据权利要求8所述的方法，还包括在刮涂原子灰后还包括采用干打磨的方式打磨原子灰，以使轮毂上漆膜与原子灰结合处形成平整无台阶的表面，而后利用原子灰填补打磨后遗留的砂痕和小孔。
10.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤S3中中涂底漆或底色漆的喷涂厚度在30-50微米之间；所述中 涂底漆或底色漆与所述防腐底漆、原子灰、旧漆膜相匹配。
【文档编号】B23P6/00GK103434494SQ201310425264
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年9月17日 优先权日:2013年9月17日
【发明者】李非, 李鹏 申请人:李非, 李鹏