一种自动劈铆机构的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种自动劈铆机构，气缸带动摆臂旋转，摆臂带动连接块，连接块带动导向轴连接块上下运动，从而实现导向轴的上下运动，使压头安装座在滑轨的作用下带动压头上下滑动，压头形状正好适应零件外形，可以卡紧零件防止零件移动。然后推进气缸带动楔形块前移，滑轮在楔形块上滑动过程中，楔形块顶起劈刀安装块，劈刀安装块上安装两个劈刀，劈刀的位置对准零件上需要被劈开的部位，当楔形块持续前进时，可以带动劈刀在零件上分别劈开一个小口子。本发明当将凸字形小型零件穿插安装于安装体后，用两个劈刀分别向下劈开凸字形中部形成两个缺口，有助于后续利用劈出的两个缺口卡紧安装体。
【专利说明】一种自动劈铆机构
【技术领域】:
[0001]本发明涉及一种自动劈铆机构。
【背景技术】:
[0002]当将凸字形小型零件穿插安装于安装体时，需要劈刀分别在零件凸字形中部劈开形成两个缺口，有助于后续利用劈出的两个缺口卡紧安装体，此时就需要一种自动劈铆机构来实现。
【发明内容】
:
[0003]本发明的目的是提供一种自动劈铆机构，可在零件上劈开两个缺口，便于通过两个缺口将零件卡紧在在装配体上。
[0004]本发明的技术解决措施如下:
[0005]一种自动劈铆机构，它包括一支座，所述支座上部固定一轴承座和一气缸固定座，气缸固定座上安装着一气缸；所述轴承座的左右两侧分别固定安装着支撑板，两个支撑板上部安装有上板，所述两个支撑板上铰接安装有一摆臂，所述摆臂为L型结构，摆臂的L型上端与气缸的活塞杆铰接连接在一起，摆臂的L型下端铰接连接一连接块；所述连接块的下端铰接连接一导向轴连接块，导向轴连接块下端连接着导向轴，且导向轴由轴承座导向；所述导向轴底部安装在压头安装座上，压头安装座也为L型结构；所述支座后部安装有背板，背板上设有滑轨，滑轨上配合安装有滑块a和滑块b，所述压头安装座的L型竖直部分通过滑块a安装在滑轨上；所述压头安装座的下端安装有压头。
[0006]所述气缸驱动带动摆臂旋转，摆臂带动连接块，连接块带动导向轴连接块上下运动，从而实现导向轴的上下运动，使压头安装座在滑轨的作用下带动压头上下滑动。
[0007]所述支座上通过推进气缸固定板固定一推进气缸，推进气缸的前端连接一楔形块；所述滑块b上安装有一劈刀升降板，劈刀升降板的上部安装有劈刀安装块，劈刀安装块上安装有两个劈刀，劈刀升降板的底部安装有滑轮安装块，滑轮安装块上安装有一滑轮，推进气缸带动楔形块移动，滑轮可在楔形块上滑动。
[0008]所述压头卡紧零件后，楔形块前移顶起劈刀安装块，劈刀安装块上的两个劈刀的位置对准零件上需要被劈开的部位，当楔形块持续前进时，可以带动劈刀在零件上分别劈开一个缺口。
[0009]作为优选，所述压头的形状与零件外形相匹配，压头可以卡紧零件防止零件移动。
[0010]作为优选，所述上板上安装有一上限位钉，摆臂上设有一 V型槽；所述两个支撑板中间安装有下限位板固定块，下限位板固定块上安装有一下限位钉，摆臂旋转时上部通过上限位钉卡在V型槽内进行限位，下部通过下限位钉进行限位。
[0011 ] 作为优选，所述推进气缸位于背板的后部，楔形块位于背板的前部。
[0012]作为优选，所述支座的前方设有一缓冲座，缓冲座上安装有一缓冲柱，在楔形块前移时进行缓冲。[0013]作为优选，所述支撑板和支座之间设有加强筋加强固定。
[0014]作为优选，所述零件为凸字形结构，两个劈刀分别劈开凸字形中部形成两个缺口。
[0015]本发明的有益效果在于:
[0016]本发明摆臂旋转，且在摆臂上端和摆臂侧面有上限位钉和下限位钉限位，摆臂带动连接块，连接块带动导向轴连接块上下运动，从而实现导向轴的上下运动，导向轴由轴承座导向，导向轴底部安装于压头安装座上，压头安装座底部安装着压头，压头安装座呈L型，竖直部分通过滑块安装在滑轨上，滑轨安装于背板上，通过滑轨带动整个压头安装座和压头上下滑动，压头形状正好适应零件外形，可以卡紧零件防止零件移动。然后推进气缸带动楔形块前移，滑轮在楔形块上滑动过程中，楔形块顶起劈刀安装块，劈刀安装块上安装两个劈刀，劈刀的位置对准零件上需要被劈开的部位，当楔形块持续前进时，可以带动劈刀在零件上分别劈开一个缺口。本发明有助于后续利用劈出的两个缺口卡紧安装体，其操作简单，使用方便。
【专利附图】
【附图说明】:
[0017]下面结合附图对本发明做进一步的说明:
[0018]图1为本发明的结构示意图；
[0019]图2为本发明的主视图；
[0020]图3为本发明的右视图，其中不包括右侧的支撑板；
[0021]图4为本发明压头卡紧产品时的状态示意图。
【具体实施方式】:
[0022]实施例，见附图1?4，一种自动劈铆机构，它包括一支座1，所述支座上部固定一轴承座2和一气缸固定座3，气缸固定座上安装着一气缸4 ;所述轴承座的左右两侧分别固定安装着支撑板5，两个支撑板上部安装有上板6，所述两个支撑板上铰接安装有一摆臂7，所述摆臂为L型结构，摆臂的L型上端与气缸的活塞杆8铰接连接在一起，摆臂的L型下端铰接连接一连接块9 ;所述连接块的下端铰接连接一导向轴连接块10，导向轴连接块下端连接着导向轴11，且导向轴由轴承座导向；所述导向轴底部安装在压头安装座12上，压头安装座也为L型结构；所述支座后部安装有背板13，背板上设有滑轨14，滑轨上配合安装有滑块a和滑块b，所述压头安装座的L型竖直部分通过滑块a安装在滑轨上；所述压头安装座的下端安装有压头15，压头的形状与零件外形相匹配，压头可以卡紧零件防止零件移动。
[0023]所述上板上安装有一上限位钉16，摆臂上设有一 V型槽17 ;所述两个支撑板中间安装有下限位板固定块18，下限位板固定块上安装有一下限位钉19，摆臂旋转时上部通过上限位钉卡在V型槽内进行限位，下部通过下限位钉进行限位。
[0024]所述支撑板和支座之间设有加强筋20加强固定。
[0025]所述支座上通过推进气缸固定板21固定一推进气缸22，推进气缸的前端连接一楔形块23，推进气缸位于背板的后部，楔形块位于背板的前部；所述滑块b上安装有一劈刀升降板24，劈刀升降板的上部安装有劈刀安装块25，劈刀安装块上安装有两个劈刀26，劈刀升降板的底部安装有滑轮安装块27，滑轮安装块上安装有一滑轮28，推进气缸带动楔形块移动，滑轮可在楔形块上滑动。所述支座的前方设有一缓冲座29，缓冲座上安装有一缓冲柱30，在楔形块前移时进行缓冲，防止推进气缸运动造成硬冲击。
[0026]本发明工作原理:气缸驱动带动摆臂旋转，摆臂带动连接块，连接块带动导向轴连接块上下运动，从而实现导向轴的上下运动，使压头安装座在滑轨的作用下带动压头上下滑动。当压头卡紧零件后，楔形块前移顶起劈刀安装块，劈刀安装块上的两个劈刀的位置对准零件上需要被劈开的部位，当楔形块持续前进时，可以带动劈刀在零件上分别劈开一个缺口。
[0027]上述实施例是对本发明进行的具体描述，只是对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限定，本领域的技术人员根据上述发明的内容作出一些非本质的改进和调整均落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种自动劈铆机构，它包括一支座，其特征在于:所述支座上部固定一轴承座和一气缸固定座，气缸固定座上安装着一气缸；所述轴承座的左右两侧分别固定安装着支撑板，两个支撑板上部安装有上板，所述两个支撑板上铰接安装有一摆臂，所述摆臂为L型结构，摆臂的L型上端与气缸的活塞杆铰接连接在一起，摆臂的L型下端铰接连接一连接块；所述连接块的下端铰接连接一导向轴连接块，导向轴连接块下端连接着导向轴，且导向轴由轴承座导向；所述导向轴底部安装在压头安装座上，压头安装座也为L型结构；所述支座后部安装有背板，背板上设有滑轨，滑轨上配合安装有滑块a和滑块b，所述压头安装座的L型竖直部分通过滑块a安装在滑轨上；所述压头安装座的下端安装有压头； 所述气缸驱动带动摆臂旋转，摆臂带动连接块，连接块带动导向轴连接块上下运动，从而实现导向轴的上下运动，使压头安装座在滑轨的作用下带动压头上下滑动； 所述支座上通过推进气缸固定板固定一推进气缸，推进气缸的前端连接一楔形块；所述滑块b上安装有一劈刀升降板，劈刀升降板的上部安装有劈刀安装块，劈刀安装块上安装有两个劈刀，劈刀升降板的底部安装有滑轮安装块，滑轮安装块上安装有一滑轮，推进气缸带动楔形块移动，滑轮可在楔形块上滑动； 所述压头卡紧零件后，楔形块前移顶起劈刀安装块，劈刀安装块上的两个劈刀的位置对准零件上需要被劈开的部位，当楔形块持续前进时，可以带动劈刀在零件上分别劈开一个缺口。
2.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述压头的形状与零件外形相匹配，压头可以卡紧零件防止零件移动。
3.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述上板上安装有一上限位钉，摆臂上设有一 V型槽；所述两个支撑板中间安装有下限位板固定块，下限位板固定块上安装有一下限位钉，摆臂旋转时上部通过上限位钉卡在V型槽内进行限位，下部通过下限位钉进行限位。
4.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述推进气缸位于背板的后部，楔形块位于背板的前部。
5.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述支座的前方设有一缓冲座，缓冲座上安装有一缓冲柱，在楔形块前移时进行缓冲。
6.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述支撑板和支座之间设有加强筋加强固定。
7.根据权利要求1所述的一种自动劈铆机构，其特征在于:所述零件为凸字形结构，两个劈刀分别劈开凸字形中部形成两个缺口。
【文档编号】B23D33/00GK103978263SQ201410215884
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年5月21日 优先权日:2014年5月21日
【发明者】吕绍林, 陈小刚, 张长辉, 吴峰, 唐林, 谢安 申请人:苏州博众精工科技有限公司