气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，属于发动机加工设备【技术领域】，包括第一固定板，所述第一固定板上设有两定位销；位于所述第一固定板的一侧滑动安装有由第一直线驱动装置驱动的压板，所述压板与定位销位于所述第一固定板的同一侧；位于所述第一固定板与定位销相背离的一侧滑动安装有由第二直线驱动装置驱动的滑动板，所述滑动板上垂直安装有由动力装置驱动的铰刀，所述铰刀与气缸盖上的气门导管孔位置相对应，所述第一固定板上安装有与所述铰刀相适配的铰孔定位套。本实用新型不仅提高了气门导管孔的粗糙度、圆度及对座圈孔的同轴度，进而优化了发动机的性能指标，而且使得加工效率大大提高。
【专利说明】气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于发动机加工设备【技术领域】，尤其涉及一种气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置。
【背景技术】
[0002]随着汽车工业的高速发展及人们环保意识的日益提高，对汽车排放的要求也越来越高。发动机作为汽车的核心动力部件对其性能要求也随之提高。气缸盖作为发动机的主要零部件之一，其气门导管孔的加工是关键工序，气门导管孔的粗糙度、圆度及对座圈孔的同轴度，直接影响发动机的性能。
[0003]在气缸盖的大批量生产中，普遍采用单刃枪镗刀加工气门导管孔，常出现刀具弯曲、打刀、孔表面粗糙度差等质量问题，需要人工操作气钻带动铰刀进行气门导管孔的铰孔修理。
[0004]人工操作气钻带动铰刀进行气门导管孔的铰孔修理时，靠已加工的气门导管孔进行铰孔的导向，手动操作易出现受力不平衡引起气门导管孔的圆跳动超差，很难达到工艺要求。加工过程不连续，主要依靠操作人员手感及经验，加工效率低。铰孔次数不确定，铰孔质量难保证。经常出现铰孔不到底现象，影响产品质量。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，以解决现有的铰孔修理依靠人工操作气钻，不仅铰孔质量难以保证，而且加工效率低的技术问题。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，包括第一固定板，所述第一固定板上设有用于定位气缸盖的两相对设置的定位销，两所述定位销分别与气缸盖上的两工艺孔位置相对应；位于所述第一固定板的一侧滑动安装有用于压紧气缸盖由第一直线驱动装置驱动的压板，所述压板与定位销位于所述第一固定板的同一侧，且所述压板与第一固定板平行设置；位于所述第一固定板与定位销相背离的一侧滑动安装有由第二直线驱动装置驱动的滑动板，所述滑动板与第一固定板平行设置，所述滑动板上垂直安装有由动力装置驱动的铰刀，所述铰刀与气缸盖上的气门导管孔位置相对应，所述第一固定板上安装有与所述铰刀相适配的铰孔定位套。
[0007]作为一种改进，沿气缸盖输送方向设有用于限定气缸盖运动位置的挡料杆和用于分隔气缸盖的隔料杆，所述挡料杆设置在所述隔料杆的下游，所述挡料杆连接第三直线驱动装置，所述隔料杆连接第四直线驱动装置。
[0008]作为进一步的改进，所述第一直线驱动装置包括夹紧气缸，所述夹紧气缸的缸体固定安装在一第二固定板上，所述第二固定板与第一固定板平行设置，所述夹紧气缸的活塞杆连接所述压板，所述压板上垂直设有夹紧导向杆，所述第二固定板上设有与所述夹紧导向杆相适配的夹紧导向套。
[0009]作为进一步的改进，所述第二直线驱动装置包括滑动气缸，所述滑动气缸的缸体固定安装于所述第一固定板上，所述滑动气缸的活塞杆连接所述滑动板，所述第一固定板上垂直设有滑动导向杆，所述滑动板上设有与所述滑动导向杆相适配的滑动导向套。
[0010]作为进一步的改进，所述第三直线驱动装置包括挡料气缸，所述挡料气缸的活塞杆连接所述挡料杆；所述第四直线驱动装置包括隔料气缸，所述隔料气缸的活塞杆连接所述隔料杆。
[0011]作为进一步的改进，当气缸盖的气门导管孔呈竖直状态时，所述第一固定板水平设置在气缸盖的上方，所述定位销位于所述第一固定板的下表面上，所述第二固定板和压板位于气缸盖下方，所述滑动板位于所述第一固定板上方，所述滑动导向杆、夹紧导向杆、夹紧气缸、滑动气缸和铰刀均竖向设置；所述挡料气缸和隔料气缸的缸体均固定安装于所述第一固定板上，所述挡料杆和隔料杆分别位于气缸盖的两侧。
[0012]作为进一步的改进，当气缸盖的气门导管孔呈水平状态时，所述第一固定板竖直设置在气缸盖的一侧，所述定位销位于所述第一固定板靠近气缸盖的表面上，所述铰刀水平设置。
[0013]采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是:
[0014]由于气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置包括第一固定板，所述第一固定板上设有两定位销，因而在对气缸盖进行气门导管孔铰孔修理时，首先采用一面两销定位气缸盖，提高了定位精度，保证了气门导管孔对座圈孔的同轴度；由于设计了由第一直线驱动装置驱动的压板，因而在定位完成后，通过第一直线驱动装置带动压板运动，夹紧气缸盖；由于还设计了由第二直线驱动装置驱动的滑动板，所述滑动板上垂直安装有由动力装置驱动的铰刀，所述铰刀与气缸盖上的气门导管孔位置相对应，所述第一固定板上安装有铰孔定位套，因而在夹紧完成后，动力装置带动铰刀旋转，第二直线驱动装置带动滑动板运动，使滑动板带动动力装置和铰刀运动，进而使铰刀穿过铰孔定位套，对气门导管孔进行铰孔修理，实现了气缸盖气门导管孔铰孔修理的自动加工，替代了人工修理。根据气缸盖上气门导管孔的数量和位置，在滑动板上对应设置多个动力装置和铰刀，通过第二直线驱动装置的一次运动，可同时对气缸盖上的所有气门导管孔进行加工，大大提高了工作效率；并且可灵活根据产品质量，调节第二直线驱动装置运动的次数，进而调节每个气缸盖上所有气缸导管孔铰孔修理的次数，保证了产品质量。本实用新型提供的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，不仅提高了气门导管孔的粗糙度、圆度及对座圈孔的同轴度，进而优化了发动机的性能指标，而且使得加工效率大大提闻。
[0015]由于沿气缸盖输送方向设有挡料杆和隔料杆，所述挡料杆设置在所述隔料杆的下游，所述挡料杆连接第三直线驱动装置，所述隔料杆连接第四直线驱动装置，在气缸盖的大批量生产中，气缸盖通过托辊式输送链连续输送，采用第三直线驱动装置驱动挡料杆来限定气缸盖的运动位置，使气缸盖上的工艺孔正对第一固定板上的定位销，实现自动定位；采用第四直线驱动装置驱动隔料杆分隔开来下一个气缸盖；实现了大批量气缸盖气门导管孔的连续自动化生产。
[0016]由于所述第一直线驱动装置包括夹紧气缸，所述夹紧气缸的活塞杆连接所述压板，通过夹紧气缸来驱动压板运动；所述压板上垂直设有夹紧导向杆，所述第二固定板上设有与所述夹紧导向杆相适配的夹紧导向套，通过夹紧导向杆实现压板运动的导向。
[0017]由于第二直线驱动装置包括滑动气缸，所述滑动气缸的活塞杆连接所述滑动板，通过滑动气缸来驱动滑动板运动；所述第一固定板上垂直设有滑动导向杆，所述滑动板上设有与所述滑动导向杆相适配的滑动导向套，通过滑动导向杆实现滑动板运动的导向。
[0018]由于当气缸盖的气门导管孔呈竖直状态时，即气缸盖呈立式，所述第一固定板水平设置在气缸盖的上方，铰刀竖向设置，由于当气缸盖的气门导管孔呈水平状态时，即气缸盖呈卧式，所述第一固定板竖直设置在气缸盖的一侧，铰刀水平设置，使得本实用新型提供的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，能够根据气缸盖的两种放置姿态进行灵活安装，均可满足加工工艺要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型实施例一的结构示意图；
[0020]图2是本实用新型实施例二的部分结构示意图；
[0021]图中:1、第一固定板,2、定位销,3、第一直线驱动装置,31、夹紧气缸,4、压板,5、第二直线驱动装置，51、滑动气缸，6、滑动板，7、动力装置，71、直柄气钻，8、铰刀，9、铰孔定位套，10、挡料杆，11、隔料杆，12、第三直线驱动装置，121、挡料气缸，13、第四直线驱动装置，131、隔料气缸，14、第二固定板，15、夹紧导向杆，16、夹紧导向套，17、滑动导向杆，18、滑动导向套。
【具体实施方式】
[0022]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0023]实施例一
[0024]如图1所示，一种气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，包括第一固定板1，第一固定板I上设有用于定位气缸盖的两相对设置的定位销2，两定位销2分别与气缸盖上的两工艺孔位置相对应；位于第一固定板I的一侧滑动安装有用于压紧气缸盖由第一直线驱动装置3驱动的压板4，压板4与定位销2位于第一固定板I的同一侧，且压板4与第一固定板I平行设置；位于第一固定板I与定位销2相背离的一侧滑动安装有由第二直线驱动装置5驱动的滑动板6，滑动板6与第一固定板I平行设置，滑动板6上垂直安装有由动力装置7驱动的铰刀8，铰刀8为金刚石铰刀，铰刀8与气缸盖上的气门导管孔位置相对应，第一固定板I上安装有与铰刀8相适配的铰孔定位套9，动力装置7包括直柄气钻71，通过直柄气钻71带动铰刀8旋转，当然，动力装置7还可以选用电机等等，都可以实现，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。
[0025]在气缸盖的大批量生产中，气缸盖通过托棍式输送链连续输送，为了实现了气缸盖气门导管孔的连续自动化生产，沿气缸盖输送方向设有用于限定气缸盖运动位置的挡料杆10和用于分隔气缸盖的隔料杆11，挡料杆10设置在隔料杆11的下游，挡料杆10连接第三直线驱动装置12，隔料杆11连接第四直线驱动装置13。采用第三直线驱动装置12驱动挡料杆10来限定气缸盖的运动位置，使气缸盖上的工艺孔正对第一固定板I上的定位销2，实现自动定位；采用第四直线驱动装置13驱动隔料杆11分隔开来下一个气缸盖。
[0026]第一直线驱动装置3包括夹紧气缸31，夹紧气缸31的缸体固定安装在一第二固定板14上，第二固定板14与第一固定板I平行设置，夹紧气缸31的活塞杆连接压板4，通过夹紧气缸31来驱动压板4运动；压板4上垂直设有夹紧导向杆15，第二固定板14上设有与夹紧导向杆15相适配的夹紧导向套16，夹紧导向套16上安装有直线轴承，通过夹紧导向杆15实现压板4运动的导向。当然，第一直线驱动装置3还可以选用电机驱动的丝杠螺母机构也可以实现，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。
[0027]第二直线驱动装置5包括滑动气缸51,滑动气缸51的缸体固定安装于第一固定板I上，滑动气缸51的活塞杆连接滑动板6，通过滑动气缸51来驱动滑动板6运动；第一固定板I上垂直设有滑动导向杆17，滑动板6上设有与滑动导向杆17相适配的滑动导向套18，滑动导向套18上安装有直线轴承，通过滑动导向杆17实现滑动板6运动的导向。当然，第二直线驱动装置5还可以选用电机驱动的丝杠螺母机构也可以实现，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。
[0028]第三直线驱动装置12包括挡料气缸121，挡料气缸121的活塞杆连接挡料杆10 ；第四直线驱动装置13包括隔料气缸131，隔料气缸131的活塞杆连接隔料杆11。当然，第三直线驱动装置12和第四直线驱动装置13还可以选用电机驱动的丝杠螺母机构也可以实现，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。
[0029]在本实施例中，气缸盖的气门导管孔呈竖直状态，即气缸盖呈立式,第一固定板I水平设置在气缸盖的上方，定位销2位于第一固定板I的下表面上，第二固定板14和压板4位于气缸盖下方，滑动板6位于第一固定板I上方，滑动导向杆17、夹紧导向杆15、夹紧气缸31、滑动气缸51和铰刀8均竖向设置；挡料气缸121和隔料气缸131的缸体均固定安装于第一固定板I上，挡料杆10和隔料杆11分别位于气缸盖的两侧。
[0030]在实际应用时，气缸盖通过托辊式输送链连续输送，到达挡料杆10位置，气缸盖受挡停止；检测开关检测到工件到位后发讯，隔料气缸131电磁阀动作，隔料气缸131将隔料杆11伸出，分隔开下一个到来的气缸盖；然后夹紧气缸31的电磁阀动作，压板4升起，将气缸盖抬升到第一固定板I位置，依靠第一固定板I上的两定位销2插入气缸盖上的两工艺孔，实现气缸盖的定位，抬升到位后夹紧气缸31上的位置检测开关发讯；控制直柄气钻71的电磁阀动作，直柄气钻71带动铰刀8旋转；控制滑动气缸51的电磁阀动作，滑动气缸51带动滑动板6落下，直柄气钻71带动铰刀8，对气缸盖气门导管孔进行铰削加工；滑动气缸51下降到下限位置时，位置检测开关发讯，滑动气缸51电磁阀动作，滑动气缸51带动滑动板6升起，如此往复带动直柄气钻71和铰刀8对气缸盖气门导管孔进行铰削加工；直至达到设定的循环次数，滑动气缸51升到上限位置，检测开关发讯，铰孔完成；控制直柄气钻71的电磁阀动作，直柄气钻71停止旋转；控制夹紧气缸31的电磁阀动作，夹紧气缸31带动压板4落下，将气缸盖落回到托辊式输送链上；控制挡料气缸121的电磁阀动作，挡料气缸121将挡料杆10缩回，气缸盖放行，靠托辊式输送链将气缸盖送出；送出到位后，检测开关发讯；控制挡料气缸121的电磁阀动作，挡料气缸121将挡料杆10伸出；控制隔料气缸131的电磁阀动作，隔料气缸131将隔料杆11收回，气缸盖放行，托辊式输送链将下一个气缸盖送到挡料杆10位置。该装置可在无人值守的情况下自动完成上述循环。
[0031]在对气缸盖进行气门导管孔铰孔修理时，首先采用一面两销定位气缸盖，提高了定位精度，保证了气门导管孔对座圈孔的同轴度；在定位完成后，通过第一直线驱动装置3带动压板4运动，夹紧气缸盖；在夹紧完成后，动力装置7带动铰刀8旋转，第二直线驱动装置5带动滑动板6运动，使滑动板6带动动力装置7和铰刀8运动，进而使铰刀8穿过铰孔定位套9，对气门导管孔进行铰孔修理，实现了气缸盖气门导管孔铰孔修理的自动加工，替代了人工修理。根据气缸盖上气门导管孔的数量和位置，在滑动板6上对应设置多个动力装置7和铰刀8，通过第二直线驱动装置5的一次运动，可同时对气缸盖上的所有气门导管孔进行加工，大大提高了工作效率；并且可灵活根据产品质量，调节第二直线驱动装置5运动的次数，进而调节每个气缸盖上所有气缸导管孔铰孔修理的次数，保证了产品质量。
[0032]实施例二
[0033]本实施例与实施例一基本相同，其不同之处在于，如图2所不,气缸盖的气门导管孔呈水平状态，即气缸盖呈卧式，第一固定板I竖直设置在气缸盖的一侧，定位销2位于第一固定板I靠近气缸盖的表面上，铰刀8水平设置，其他部件相应设置，在此不再赘述；使得本实用新型提供的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，能够根据气缸盖的两种放置姿态进行灵活安装，均可满足加工工艺要求。
[0034]本实用新型提供的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，不仅提高了气门导管孔的粗糙度、圆度及对座圈孔的同轴度，进而优化了发动机的性能指标，而且使得加工效率大大提闻。
[0035]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，包括第一固定板(I)，其特征在于，所述第一固定板(I)上设有用于定位气缸盖的两相对设置的定位销(2)，两所述定位销(2)分别与气缸盖上的两工艺孔位置相对应； 位于所述第一固定板(I)的一侧滑动安装有用于压紧气缸盖由第一直线驱动装置(3)驱动的压板(4)，所述压板(4)与定位销(2)位于所述第一固定板(I)的同一侧，且所述压板(4)与第一固定板(I)平行设置； 位于所述第一固定板(I)与定位销(2)相背离的一侧滑动安装有由第二直线驱动装置(5)驱动的滑动板￠)，所述滑动板(6)与第一固定板(I)平行设置，所述滑动板(6)上垂直安装有由动力装置(7)驱动的铰刀(8)，所述铰刀(8)与气缸盖上的气门导管孔位置相对应，所述第一固定板(I)上安装有与所述铰刀(8)相适配的铰孔定位套(9)。
2.根据权利要求1所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，沿气缸盖输送方向设有用于限定气缸盖运动位置的挡料杆(10)和用于分隔气缸盖的隔料杆(11)，所述挡料杆(10)设置在所述隔料杆(11)的下游，所述挡料杆(10)连接第三直线驱动(12)装置，所述隔料杆(11)连接第四直线驱动装置(13)。
3.根据权利要求2所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，所述第一直线驱动装置(3)包括夹紧气缸(31)，所述夹紧气缸(31)的缸体固定安装在一第二固定板(14)上，所述第二固定板(14)与第一固定板(I)平行设置，所述夹紧气缸(31)的活塞杆连接所述压板(4)，所述压板(4)上垂直设有夹紧导向杆(15)，所述第二固定板(14)上设有与所述夹紧导向杆(15)相适配的夹紧导向套(16)。
4.根据权利要求3所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，所述第二直线驱动装置(5)包括滑动气缸(51)，所述滑动气缸(51)的缸体固定安装于所述第一固定板(I)上，所述滑动气缸(51)的活塞杆连接所述滑动板￠)，所述第一固定板(I)上垂直设有滑动导向杆(17)，所述滑动板(6)上设有与所述滑动导向杆(17)相适配的滑动导向套(18)。
5.根据权利要求4所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，所述第三直线驱动装置(12)包括挡料气缸(121)，所述挡料气缸(121)的活塞杆连接所述挡料杆(10);所述第四直线驱动装置(13)包括隔料气缸(131)，所述隔料气缸(131)的活塞杆连接所述隔料杆(11)。
6.根据权利要求5所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，当气缸盖的气门导管孔呈竖直状态时，所述第一固定板(I)水平设置在气缸盖的上方，所述定位销(2)位于所述第一固定板(I)的下表面上，所述第二固定板(14)和压板(4)位于气缸盖下方，所述滑动板(6)位于所述第一固定板(I)上方，所述滑动导向杆(17)、夹紧导向杆(15)、夹紧气缸(31)、滑动气缸(51)和铰刀(8)均竖向设置；所述挡料气缸(121)和隔料气缸(131)的缸体均固定安装于所述第一固定板(I)上，所述挡料杆(10)和隔料杆(11)分别位于气缸盖的两侧。
7.根据权利要求5所述的气缸盖气门导管孔的自动铰孔装置，其特征在于，当气缸盖的气门导管孔呈水平状态时，所述第一固定板(I)竖直设置在气缸盖的一侧，所述定位销(2)位于所述第一固定板(I)靠近气缸盖的表面上，所述铰刀(8)水平设置。
【文档编号】B23D75/00GK203992641SQ201420326040
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】李海东, 侯永刚, 王树军 申请人:潍柴动力股份有限公司