本发明属于零部件加工领域，具体涉及一种全流量减压阀的生产工艺。
背景技术：
流量减压阀，属于下游式压强控制器，安装在高压动力源和系统设备之间，可以控制高压流体减压输出为所需的较低压强且稳定的流体；可以保护在减压阀后的系统免受冲击，是手动机械式压强控制器。由流量减压阀的功能可以看出，流量减压阀最重要的参数为抗压能力和密封能力，必须保证阀体本身具有足够的抗压能力和表面硬度，在承压状态下不会发生形变，同时，密封性要好，能够将高压流体减压输出为所需的较低压强且稳定的流体。
技术实现要素：
发明目的：本发明目的在于针对现有技术的不足，提供一种抗压性能好的流量减压阀的生产工艺。
技术方案：本发明所述流量减压阀的生产工艺，包括如下步骤：
(1)下料：按设计工艺要求的直径选择圆钢原料，锯料并称重，保证坯件的两断面平整无毛刺，重量误差≤0.1kg；
(2)粗车：将坯件送至车床，按照厚度要求粗车坯件的大、小端面，去除毛刺，保证夹持外径端跳动≤0.2mm；在坯件的中心位置钻孔，并继续粗车坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔对外径跳动≤0.2mm；
(3)热处理：粗车后将坯件进行固溶退火和双次沉淀硬化处理，火耗≤3％，坯件表面硬度hb为262～311；
(4)精车：热处理后，坯件再次回到车床进行精车，首先精车坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外径对内径沉孔跳动≤0.12mm，再在坯件的侧面钻孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精车后在坯件的侧面或端面刻字，再清洗坯件、包装，完成整 个工件的生产。
本发明优选地技术方案为，步骤(3)中固溶退火和双次沉淀硬化处理具体包括如下步骤：
a、固熔退火加热，坯件在台车炉中加热至1000～1100℃，并保温2小时以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷却至60～90℃；
c、沉淀硬化，冷却后的坯件进入井式炉中，加热至610～630℃，保温3小时，随炉冷却至130～160℃，出炉冷却至室温；
d、二次沉淀硬化，重复步骤c，出炉冷却，完成热处理。
优选地，固熔退火加热、沉淀硬化和二次沉淀硬化时，炉内温度匀速提升，提升速度为30℃/秒。
优选地，固熔退火淬冷步骤中油槽温度控制在30～60℃。
有益效果：本发明的工件在下料和粗车后进行热处理，工件材料经过固溶退火+双次沉淀硬化处理，工件表面硬度hb达到262～311，工件在调节流量的承压状态下，确保工件不会发生形变，从而影响减压阀的密封性，因此本工艺生产的流量减压阀可以作全流量调节减压。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例1：一种流量减压阀的生产工艺，包括如下步骤：
(1)下料：按设计工艺要求的直径选择圆钢原料，锯料并称重，保证坯件的两断面平整无毛刺，重量误差≤0.1kg；
(2)粗车：将坯件送至车床，按照厚度要求粗车坯件的大、小端面，去除毛刺，保证夹持外径端跳动≤0.2mm；在坯件的中心位置钻孔，并继续粗车坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔对外径跳动≤0.2mm；
(3)热处理：粗车后将坯件进行固溶退火和双次沉淀硬化处理，火耗≤3％，具体 包括如下步骤：
a、固熔退火加热，坯件在台车炉中加热至1000℃，并保温2小时以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷却至60℃；
c、沉淀硬化，冷却后的坯件进入井式炉中，加热至610℃，保温3小时，随炉冷却至130℃，出炉冷却至室温；
d、二次沉淀硬化，重复步骤c，出炉冷却，完成热处理；
(4)精车：热处理后，坯件再次回到车床进行精车，首先精车坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外径对内径沉孔跳动≤0.12mm，再在坯件的侧面钻孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精车后在坯件的侧面或端面刻字，再清洗坯件、包装，完成整个工件的生产。
实施例2：一种流量减压阀的生产工艺，包括如下步骤：
(1)下料：按设计工艺要求的直径选择圆钢原料，锯料并称重，保证坯件的两断面平整无毛刺，重量误差≤0.1kg；
(2)粗车：将坯件送至车床，按照厚度要求粗车坯件的大、小端面，去除毛刺，保证夹持外径端跳动≤0.2mm；在坯件的中心位置钻孔，并继续粗车坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔对外径跳动≤0.2mm；
(3)热处理：粗车后将坯件进行固溶退火和双次沉淀硬化处理，火耗≤3％，具体包括如下步骤：
a、固熔退火加热，坯件在台车炉中加热至1100℃，并保温2小时以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷却至90℃；
c、沉淀硬化，冷却后的坯件进入井式炉中，加热至630℃，保温3小时，随炉冷却至160℃，出炉冷却至室温；
d、二次沉淀硬化，重复步骤c，出炉冷却，完成热处理；
(4)精车：热处理后，坯件再次回到车床进行精车，首先精车坯件的大、小端面， 去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外径对内径沉孔跳动≤0.12mm，再在坯件的侧面钻孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精车后在坯件的侧面或端面刻字，再清洗坯件、包装，完成整个工件的生产。
实施例3：一种流量减压阀的生产工艺，包括如下步骤：
(1)下料：按设计工艺要求的直径选择圆钢原料，锯料并称重，保证坯件的两断面平整无毛刺，重量误差≤0.1kg；
(2)粗车：将坯件送至车床，按照厚度要求粗车坯件的大、小端面，去除毛刺，保证夹持外径端跳动≤0.2mm；在坯件的中心位置钻孔，并继续粗车坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔对外径跳动≤0.2mm；
(3)热处理：粗车后将坯件进行固溶退火和双次沉淀硬化处理，火耗≤3％，具体包括如下步骤：
a、固熔退火加热，坯件在台车炉中加热至1050℃，并保温2小时以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷却至80℃；
c、沉淀硬化，冷却后的坯件进入井式炉中，加热至625℃，保温3小时，随炉冷却至150℃，出炉冷却至室温；
d、二次沉淀硬化，重复步骤c，出炉冷却，完成热处理；
(4)精车：热处理后，坯件再次回到车床进行精车，首先精车坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外径对内径沉孔跳动≤0.12mm，再在坯件的侧面钻孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精车后在坯件的侧面或端面刻字，再清洗坯件、包装，完成整个工件的生产。
表1实施例1～3的产品性能与现有产品性能的对比数据
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。